编者按:车载主机经过20多年的发展,已经从原来单一的卡带机,发展到目前的多功能影音导航娱乐一体机,目前,正朝着车载pc方向发展,无不体现着科技的进步和时代的发展.车载主机即汽车影音娱乐产品,生产工艺流程包括:自动跳线打线工序,smt贴片加工,手插件加工,波峰焊接,线路板后焊零件加工,线路板ict检测,组件加工生产分支环节,模块组装测试,成品组装,成品功能指标检测,外观手感检查,老化试验,包装和批次抽样做各种可靠性试验,包装保护性能试验等环节.高科技的产品,必须有严格的生产工序和科学的生产流程.一起走进意雅电子生产基地,窥探车载主机生产工序和流程.在此,特别鸣谢广州市意雅电子有限公司. 车载主机产品的功能,已经从以前单一的电台广播收听功能,发展到同时具备cd,dvd,usbsdmmc记忆卡读取,蓝牙免提电话,蓝牙立体声,音乐文件传输,电脑上网,传输和拷贝文件,gps导航和交通信息播报,移动数字电视接收,游戏等多种多样功能.有些机种甚至还包括卫星数字广播接收功能. 时下,汽车导航及安全信息显示功能,智能交通信息提示功能,can总线,lin总线与汽车电脑的数据总线沟通,已成为市场热点.车载主机已经脱离了纯粹听和看的消遣娱乐性能.产品拥有了"顺风耳","千里眼",还跟安全防护等原本与车载主机"八杆子也打不上"的功能扯上了关系,主机产品与车主生活已经形成一体化了. 我们看到的车载主机功能是那么强大,如此神奇.有没有想过,车载主机究竟是怎么制造出来的呢?现代化设备和先进的管理方式又是如何贯穿整个制造过程的呢?下面,就让我们一起走进意雅电子有限公司,走进其汽车影音产品生产基地,来了解一下车载主机是怎样生产出来的. 一,pcba线路板生产车间 要讲车载主机的生产,首先要提到pcba线路板生产车间.pcba是线路板组装的英文缩写,pcba车间包含了smd(表面安装设备)车间和pcb手插零件加工,波峰炉焊接,后加工工序和综合检测工序. pcba车间对环境和防静电的要求非常严格,车间里面的空气气压都是"正压",通过空气过滤系统,抽进来的新鲜空气,使车间里面的空气压力,始终大于外界气压,使得外面的尘埃无法进入车间. 进入车间的工作人员都必须更衣,戴帽,换鞋和带上相应的防静电装置,还要经过"人体放电"和"人体带电量"检测合格后才能进入.地板和桌面都是经过防静电处理的,产品就更加防范森严,没有带防静电带的任何人员都不许接触生产线上的任何物料和线路板.做成的半成品还要用专门的载体装载之后再放到防静电手推车上. 第一步:自动跳线打线工序 一台汽车主机产品,要从各个分散的配件,成为完整的成品机,全都离不开线路板.那么,我们首先要从第一个生产工序讲起:一块空白的线路板要将所有的零件全部装上去,一般必须遵循一个最基本的理念:"由低到高".什么叫"由低到高"?说的是零件的高度,高度越是低矮的,越要优先"插"或"贴"上线路板,如此类推. 在线路板上最矮的,要数跳线为先,这是一些镀上金属银的裸铜线,平卧在线路板上起到联通信号,电流的"桥梁"作用.现代化的工厂已经全部使用自动跳线机,完成这一工序.在欢快的机械手运动声中,在肉眼还没看清机械手的动作之间,一块块已经打好跳线的线路板,不断地从另一边流出自动跳线机. 第二步:smt贴片加工 打好跳线的板子随即流入下一道生产程序:smt贴片加工工序.smt的中文意思是"表面贴装技术",在smt车间,一台台smd(表面装贴设备)自动贴片机连成一串,分别担负着刷锡膏(或点红胶),贴装smd零件,回流炉焊接,自动光学仪器(aoi)检查焊点工艺,电脑检测线路板等几个环节. smt贴片加工 现在概要地介绍一下车载主机线路板的smd工艺过程,已经打好跳线的线路板,在进入smd贴片机组的头一站,是先要通过锡膏印刷机,将锡膏印刷在待贴零件的焊盘上,当后续贴片机将零件贴上线路板时,锡膏既可以充当粘连剂的作用,又是焊接物料.(随着零件制造技术的发展,零件越做越小.pcb设计规范越来越完善,线路板设计一般都倾向于采用刷锡膏工艺,点红胶的工艺越来越少采用). 贴好零件的线路板,顺着传送带被传送下一站的回流炉进行焊接加工.前面说到,刷上去的锡膏是膏状物,在常温下只起到有限的粘连作用,没经过高温熔融过程,是不能发挥焊锡熔接的物理作用的. 回流炉的设计非常巧妙,线路板进入后,温度一段一段提升,从进入前的常温,到炉中最高温(240℃左右),再到降温过程,这个区域一般分成8个或以上加温区和降温区,每个区域的温度高低和过机速度,都有严格的控制.都是为了使线路板和零件按照一定的升温曲线来加温,然后再按规定要求分3个温区把温度降低到常温才出炉,这样做的目的是降低温度对零件的冲击,减少焊接过程的应力积聚. 经过回流炉的高温(一般在240℃左右)熔化和降温冷凝过程,锡膏融化并将电子元器件牢牢地固定在线路板上.再经光学自动检查仪(aoi)的检测,及在线质量检查人员检查合格后,便可转入下一工序了. 整个贴片过程为全自动化生产工艺,分为高速贴片区,一般是贴普通的电阻,电容等电子元器件.以及通用贴片区,这是一个多功能贴片系统,主要贴着芯片(ic),接插件之类的体积较大的零件.整个smt贴片加工过程为系统化,智能化控制体系. 第三步:手插件加工 线路板上,总免不了一些手工插焊零件的应用,所以,完成了smt贴片生产后,便进入手插件加工工序.将一些无法通过smt贴片机贴附的电子元器件,如大容量电解电容,跟散热器相连的功放ic,大体积或需要扶架辅助定位的零件.用手工插件方式放置到线路板上,再通过波峰锡炉(熔融的锡液,呈受控的波峰状,喷涌到线路板待焊接面),完成波峰焊接程序,将手工插件的电子元器件固定于线路板上,以完成电子元器件的焊接. 完成了所有手焊加工工序后,需要进行ict(在线电脑测试)检查,检查线路板是否有出现开路,短路,假焊,电子元器件有否插错位置,零件参数是否在规定范围内,各项规格是否合乎要求等. ict的功能非常强大,不但能查出焊接过程是否存在开路,短路,插错零件,指标参数公差超标等重要数据,而且连线路板来料中,存在的开路和短路故障都能准确判断出具体位置,是生产过程的一个非常重要的品质控制环节. 接下来还要经过两个流程,一个是人工目测检查,主要是依靠熟练的质检人员,以视力来检查所有的工艺是否符合要求.另一个是光学检查,产品通过光学检查机,将线路板放大若干倍.线路,焊接口等便会一目了然.通过多重的质量检测工序,确保产品工艺水平和品质符合设计要求. 第四步:组件组装和测试 一部车载主机是由很多不同的模块组成,例如收音模块,gps模块,cd或dvd伺服板模块,蓝牙模块等等.这些模块有些是整个从供应商那里买来,有些是工厂自己生产的.无论是哪一种渠道来源,都必须在总装前,在生产线上先做装配和联合调试,确保最终符合设计指标要求.在联合调试环节,会用到大量的测试仪器,有一整套严格的测试规范要求. 二,成品组装车间 第一步:成品组装 经过上述环节的生产调试和检测符合要求后,就进入成品组装车间.从pcba送来的合格线路板及其模块组件,按照生产工艺要求,有序地组装在一起.再经过一系列调试,检测工序之后,就去到生产线末端的qc检查小组,还要做各种各样的功能和指标测试. qc小组人员要边拍打机器,边检查产品,看在拍打机器过程之中有没有故障出现.当看到qc员双手举起产品,耳朵贴着产品边摇边听的时候,是在检查经过反复敲击,拍打振动之后,产品内是否有松脱的细小杂物(如松脱的细小锡珠),或振动中会发出声响的物体(如线束没捆好). 第二步:老化试验 qc检查ok之后,就从成品组装生产线输出到老化试验室.据了解,意雅量产的产品100%都要经过2-4小时的老化试验,合格后方能进行包装. 进入老化试验车间的产品,在16v高电压供电和高温环境下,经过连续不断的工作,检测通过之后,产品就可以进下一阶段-常规性能指标测试和外观检查等工序. 三,品质保障环节 从老化试验车间出来,并经qc检查合格后,一台完整的汽车影音产品便诞生了.但是,从品质保证角度来讲,还不算是最终完好的产品.还要经过一些常规检测. 第一步:常规功能和技术指标测试 从老化试验车间出来的合格产品,还要再次经qc小组对其进行全面的常规功能和技术指标测试.看经过老化试验之后,是否对这些指标造成影响.外观检查也更为重要,因为这是出厂前最后一次常规检查. 第二步:qa抽检 常规检查跟qc做的一样,增加了对包装材料和说明书,贴纸和随包装附件的检验动作.这里可能还会涉及到产品可靠性试验,如:高低温储存,操作,振动,跌落试验,抗静电,紫外线,盐雾腐蚀试验等.(这是一项抽样检测,不针对全部量产产品.)只有以上检验的项目全部合格后,产品才能报完工和入库. 第三步:包装 通过以上所有检验,检测及试验并且合格后,生产工人便可将产品及其附件如遥控器,安装支架,说明书等进行包装.至此,一台合格的汽车音响才被最终制造出来,并发送到销售环节.