核心提示: 自巢湖出发,走出江淮大地,事业汇入时代洪流,每一步都是中国汽车行业的履迹.逾五十年的实干奋斗,收获的是中国自主汽车品牌前5强,中国企业500强的实力,近5000人的高水平研发团队,实现了中国车的技术创新和品质提升.
自巢湖出发,走出江淮大地,事业汇入时代洪流,每一步都是中国汽车行业的履迹.
逾五十年的实干奋斗,收获的是中国自主汽车品牌前5强,中国企业500强的实力,近5000人的高水平研发团队,实现了中国车的技术创新和品质提升.
近六十载的引擎轰鸣,奏响的是安徽第一辆汽车,国内第一条客车专用底盘,第一台MPV车型的诞生,成为新能源汽车产业的先行者,期待圆满一个甲子.
江淮汽车56年的变化,照见了中国汽车行业飞速发展的历史,和从无到有,聚少成多,由粗转精的巨大进步,凝聚着"敬客经营,质量为本,求真务实"的初心.
当我步入江淮乘用车一工厂的大门时,中国自主品牌何以自立自新的问题就萦绕于心.在外资引入的前提下,如何把握住内核与底色,能否完成从优势向胜势的转变,这些疑题都有必要到生产线源头上去寻觅究竟.作为车游江淮的第二站,一工厂的占地面积达到100万平方米,于2006年建成并投产,现在承担着十七款汽油车,电动车的生产制造工作.
这里也正是江淮与大众以"同设备,同人员,同标准"共线生产的摇篮.
进入总装车间,走过底盘C线旁标示着"非操作人员禁止入内"的通道,就看见三三两两的技术人员围着车"打转",神情专注.这个点位是扭矩在线监控系统(TLD),它可以根据车辆VIN码队列匹配识别车型,自动下发拧紧任务,避免人为因素干预,同时采集并存储终端过程数据,实现分级管控和目视化管理防错,并用颜色进行状态区分.
在过去,汽车厂区多是红砖青瓦,车间设施单一简陋,大部分工序要通过人工来完成.工人们用大锤,电焊攻坚克难,采取一人一机的工作模式,只能慢工出细活.以创新为底色,如今的江淮工厂内,机器化身生产主力,通过工人们系统化操作90秒即可生产出一辆车.
当机械化,智能化生产成为自主品牌的标准配置,提升品控精度就成为缩小包围圈之后的核心.比如厂区内的蓝光自动化检测装备,它可自动对车门总成件进行曲面,切边,腰线,孔位精度状态进行精准测量,精度达到±0.03mm,以彩图的形式直观全面对比数据效率与数据结果,并且全面可追溯,体现的就是一个"精"字.
时间溯回到2018年,江淮乘用车全面应用德国VDA质量管理体系,在品质方面得到了极大提升.相似的例子还有由西雅特质量专家Paul直接引进的淋雨漏水检测探针及标准,耗资2亿元对生产线进行改造升级,也同时意味着与大众共线客观标准的建立.
日前,江淮汽车集团与大众汽车集团战略合资合作协议正式签署.这样的背景之下,自主品牌必然会吐故纳新.相比于德系品质的加成或"似曾相识"的驾乘体验,大众赋能的更重要价值在于帮助江淮建立起属于自己的精微,具有辨识度的品控体系.我认识到,这是借力世界级资源之后,中国自主品牌内力的一重进阶.
安静而忙碌的工厂中,目光所及的还有悬挂在生产线上的半成品,时常看到颜色,车型,配置,甚至动力都不相同的车"顺流而下",依次装配的情形.同行者指着一辆嘉悦X7介绍说,这是有名的柔性化生产,一个生产线适应十七款车型,能够有效降低成本.而在接下来的重点合作里,江淮将朝着大众MQB模块化平台的方向发展,通过零部件标准化实现车型之间的高度共享,降低研发费用与推出周期,进一步提升整车生产的灵活性.同样赋予年轻,时尚的新潮SUV嘉悦X4即将从这条生产线下线.
正好在2019年底,一工厂的第100万台车正式下线.将铁皮冲压成型,焊接成轮廓,电泳后喷漆,到总装车间经过装配和参数测试,这条充满纵深感的流水循环,让我们仿佛看到中国自主品牌的过往,当下与未来.
告别此处,一行人来到江淮蔚来生产基地.在阒无人迹的阔大厂区里,栽种着一列列整齐的悬铃木,晴空映在体验中心的落地窗上,富于生机和未来感.
2017年开始,江淮联手蔚来汽车打造世界级制造工厂.该基地采用"互联网+智造"模式,拥有国内自主品牌首条全铝车身生产线,焊装整体自动化率高达98%,达到世界一流水平.这既是第一个轻量化车身制造基地,也是江淮汽车最先进的智能制造基地.
与一工厂踏实严谨的风格略有差异,基地更多展现了江淮新锐的一面.一入参观区,我们便被要求关闭手机的蓝牙功能,避免对里面的机器人产生干扰.的确,来到FO 050工位,首先看到16台ABB机器人在"挥臂工作".据了解,这是目前车身车间工艺操作最复杂的工位,它由4个上件机器人,8个铆接机器人,2个旋转螺钉机器人及2个铝点焊机器人通过PLC程序控制,同时操作一气呵成,只听到高速运转的声响.
智能化,自动化,轻量化是这里最大的三个特色.国内自主品牌首条全铝车身生产线,铝材的使用率高达96.4%,在全球量产全铝车身中铝材应用量最高比例.优势很大,技术难度同样也极高.在此前江淮蔚来ES8的生产过程中,技术人员攻克了热融自攻铆接,自冲铆接,铝点焊等连接工艺难关,世界级的豪华车从江淮工厂中顺利出产.
技术创新是发展的根基.在新能源汽车领域,正是因为坚持实践创新,迭代研发,秉持设计价值至上,江淮汽车方能构筑起领先的纯电驱动技术优势.截至2019年底,江淮汽车共拥有授权专利14456件,其中授权发明专利2522件,在国内汽车行业中名列前茅.
此次与大众战略合作进入新阶段,标志着大众集团新能源汽车中国生产基地在安徽设立,也标志着大众集团新能源汽车研发中心总部将落户合肥.事实上,当我们略驻脚步,盘点车厂从简易到丰赡的发展动向,不难发现是不掺假的自主创新精神,技术研发成果成就了江淮汽车的历史,也帮助它和中国自主品牌赢得了外资青睐,从产品走向技术的深度共享.合资合作从而会进一步完善品质,制造,管理等各方面的升级.
因此,讨论到世界级资源携带的优势因子时,我们不能忘记:只有拥有实力,才能吸引实力."实·现未来"的品牌格言不仅面向未来,也概括了凭实干将梦想变成现实的坚持.
客观来说,江淮汽车在一段时间内经历着"墙里开花墙外香"的局面.数据显示,截止2019年底,江淮汽车累计出口超65万辆,中高端轻卡连续多年行业出口第一,乘用车出口位列前三.他们积极布局全球化经营,营销网覆盖了130余个国家或地区,并得到广泛的市场认同.去年12月,江淮汽车荣登"中国企业海外形象"榜单第六名,位列汽车行业第一.
但相比于冲劲十足的海外形象,江淮在国内市场的定位稍显模糊,在商乘并举的道路上遭遇过产品认知的压力,这也是中国自主品牌共同面对的难题,是它们冲破云翳,晖光日新的一重阻碍.
古语有云:"君子之志,玉蕴珠藏,不可使人易知."但是现在,"底盘精神"承载的已不仅是自己固有的品质,还有高效集约的先进基因,以及厚积薄发的挑战和憧憬.市场局面千类万声,自相喧聒,期待在大众赋能的背景下,我们能看到江淮未来4.0时代品牌力的飞跃质变.就如工厂中一架架银色的铝制车身一样,散发出柔和,笃挚的辉光.(胡梦雪)