对应低成长市场的生产方式 - 精益企业中国
 工业革命的大部分重大发明,创新是在困难的时候,非科班出身,许多是一线工人所为,他们发明,创新的初衷仅仅为了让自己的工作更轻松.
 女儿接了新工作,跟我谈起许多工作上的困难与不合理安排,但前手却已经这样做了三年,告诉女儿只要熟练了就好了.但我们都认为,如果结果一样,工作能安排得更容易做,连新手都能顺利接手的话,不是更好吗?
 也许"懒人"是负面的字眼,但让困难的工作更容易,更轻松不是创新,进步吗?因此我认为"困难,不轻松"是"创新,进步"的起点,关键看你自己如何对待.
 最近辅导的几家公司都有接单不足的窘态,最常听到的对策就是将手上既有的订单提前生产,但这样是否就没问题呢?至少就看到以下的问题:
 要与顾客协调提早生产的交货,或是将完成品暂存,成为库存,增加了因库存所产生的所有问题.
 因提早生产,缩短了原来的生产前置时间,紊乱了从供货商开始的生产计划.
 订单不足时,理应工作量更少,但实际上却增加了许多额外的工作.
 当遇到订单不足的问题时,我直觉的反应是"只生产现在顾客需要的",这是通用于所有供需关系的通则.
 供不应求时,必须全力生产顾客要的,当然不能生产"库存".
 供过于求时,营收不好,怎能买进物料"生产库存"呢?
 因此,不论供需关系如何,库存都是不对的.但为何这成为大家的常识呢?归纳其原因,至少有以下几点:
 追求生产量目标.
 追求人的生产效率,奖金,设备的稼动率.
 看得出来,这都是在追求产量的KPI,是供不应求环境下的制度与习惯.在目前新产品倍出,顾客需求难以掌握的环境下,当然捉襟见肘,并非良策.
 写到这里,我翻出了1978年出版,大野耐一先生写的"丰田生产方式",才翻了两页,就看到仍适用于现况,如第一章中"令人恐慌的低成长"章节:
 "低成长"恰好和以上所说的周期相反进行,也许是不仅如此而已,我想它甚至还意味着更加严苛的时代.经济成长率六至十%的繁荣时间顶多是半年或一年,而接下来的二,三年仅呈现几个百分比的微小成长,我认为更坏的情况是我们必须要觉悟,一年或二年均落到零以下成长的时代已经降临了.
 汽车产业固然如此,日本的产业界亦几乎都习惯于"只要是能做得出来,就能销售出去"的时代.因此许多的经营者的心里都有偏好于量的函数之嫌.
 简而言之,就是要跳脱供不应求环境下追求产量的桎梏,进而追求适应于任何环境的"超脱规模的经营".
 "只生产现在顾客需要的"顾客当然满意,接下来的问题是"我们如何在此前提下,有效率的生产?"
 在原田武彦先生的"流的传承"第一章的教诲五"十人中的九人,或是十人中的一人?"是这么写的:
 生产量增加的时候,只要没有意外,十位管理者中,有九人都有办法提升生产力.但在减产的时候,别说是提升生产力了,在那样的环境下,连维持生产力都很困难.在减产的时候,即使有管理者能提升生产力,十人中能够出现一人吗?大野先生常说"啊,可能很难啦!"
 几乎所有管理者在遇到减产的时候,都会陷入难题.若因应减产而改变人员配置,虽然生产线是彼此连结的,但却随处可见作业组合的破绽,同时会发生等待的现象,结果人员反而必须加班,造成生产力根本无法维持的状况.
 这是因为生产线原来的布置就不妥适,即使在生产量多的时候问题也一样存在,但因为影响不大,所以仍有办法因应.一旦遇到大减产,作业组合的破绽便显现出来了,并且到处出现等待的状况.
 大野先生会利用这减产的机会,积极建构"即使减产也能维持生产力的生产线"="少人化生产线".
 许多人都熟悉这段内容,但能够实践的地方却不多.丰田为了实现"少人化生产线",人事部门根据每月各单位的"必要生产量",只会配置"必要的人员",在这样的环境下,很自然的,各单位的所有的人都学会了"只生产必要量,只配置必要的人数"也自然的在低产量时也维持了生产力.这需要生产管理部门,人事部门,制造部门通力的合作,也是原田武彦先生所提出的"经营者的职责之一,针对丰田生产方式的管理与组织."
 最后,以国瑞汽车最近发布的新闻稿为例,来看看在极度低产量时"整个公司各部门"的行动,有些是对策,有些却是需要进一步改善的课题,因此我说"困难,不轻松"是"创新,进步"的起点,关键看你如何对待.
 今回国瑞汽车申报工时变更,是依据法令规定办理,且所有程序要件皆符合劳动相关法令要求.
 而主要原因是因应小型车辆产量需求的变化一时性调整工作时间,至今年12月底为止,每月调整工作日数3到5天,以配合市场需要.
 而此一调整方式,经劳资双方协商及取得所有员工个人同意,且本次实施对象仅限小型车生产部分,而非全厂全面实施,因此大型车生产部分不受影响.
 另为兼顾员工权益与生计,事前与工会做充分沟通,并在休假期间仍支付部分薪水,给予"有薪假",不是如部分媒体报导所言之"无薪假".
 同时国瑞汽车也利用此时期,改善工厂设备能力,为未来的竞争做最好的准备.
 造成此次产能调整之原因,以出口而言,主要是受外销市场中东地区经济不景气等各方影响,导致人民消费实力骤减,进而冲击中东市场需求.而在内需市场部分,因进口车竞争激烈加上消费者喜好不断改变,造成国产车市场需求有所降低.
 且国产车的制造反应不及进口车快,国产车的开发受限于各项生产准备时间.一辆国产车从计划到开模,开发零件,生产上市,起码要二~三年的生产准备时间,不像进口车,当市场改变时只要更改订单,就能针对需求做调适,这是基本形态的不同,所以我们必须更努力于开发更好的产品来满足消费者需求.
 事实上,国产车不论整車或零组件的制造质量与生产技术竞争力,皆已达先进国家水平.在商品的性能,质量,售后服务,维修保养费用等,也远比进口车来得便利及经济实惠许多,这是国产车的优势.