作者| 希尔文 2015年1至10月份,一汽-大众累计销量133万台,在全国四十多家乘用车企中排名第二,堪称市场定海神针.自一汽-大众成立二十多年来,一直是中国车市的主力,不但牢牢占据三甲,更曾多次夺得年度销冠,旗下速腾,捷达,奥迪a6等车型等是频繁摘取细分市场冠军,成为中国口碑最好,客户忠诚度最高的车企之一.一汽-大众取得这么好的成绩,体现了其优秀品质获得了广大消费者的高度认可. 和德国本土同标准的工厂 工厂是企业的载体,也是产品质量的根本,一汽-大众入华24年,几乎每年都在进行工厂建设,产能也从当初的一个工厂15万台产能,扩大到现在的覆盖全国的5个基地,一百多万台产能. 目前,一汽-大众已经建成了长春基地,西南基地和华南基地,青岛的华东基地正在建设中,天津基地也将很快投产,根据一汽-大众公布的战略目标:2020年将实现300万辆产销规模,届时将排名全国第一. 一汽-大众的工厂规模庞大,布局合理,规划先进,在工厂建设中严格采用德国大众最完善的工厂建设标准和完美工厂建设原则.工厂的节能,环保向德国本土看齐,具备国内乃至国际领先优势的技术和工艺,确保能够在低成本,低能耗,高精度,高效率的条件下生产高品质的汽车. 全球顶尖供应商提供的设备 为了保障产品质量,一汽-大众积极引入全球顶级生产设备.这些设备供应商都是大众合作多年的战略伙伴,提供的设备在技术方面全球顶尖,在质量方面坚固耐用,是生产高品质汽车的必要保证. 比如一汽-大众旗下的成都工厂,其冲压设备全部采用米勒万家顿和济二重等全球顶级供应商的冲压机,可以高效率,高标准生产高强度冲压件.工厂的开卷落料线由德国舒勒公司制造,最大生产节拍高达105次每分钟.焊装车间有一体化焊钳895套,各种机器人670台,自动化率超过90%,可以进行点焊,激光焊,螺柱焊,mig焊,mag焊,自动涂胶,tox铆接等先进的工序和工艺,极大保证了产品质量的稳定性. 为充分利用产能,一汽-大众很多生产线可以实现柔性生产,比如最新建成的华南基地由于采用了大众集团最新的mqb平台,采用先进的自适应车身悬挂输送技术,可满足不同车型的输送需要.每个车身都附有记录车型数据的模块,在线设备可通过读取模块中的数据来判断车型,所需要的装配及检测内容,从而保证装配的准确. 零部件必须零缺陷 零部件是产品质量的根本,一辆速腾轿车大约有多个零部件,即便所有零部件达到99.99%的合格率,产品合格率也不过93%,所以一汽-大众对于零部件一直执行零缺陷要求,以保证产品的源头不会出现问题. 一汽-大众的零部件供应商遍布全球,其中主要供应商全部为大众全球合作伙伴,普遍实力雄厚,技术先进,在行业内一般能够排名前三,能够长时间,高品质地供货.更重要的是,为了达到一汽-大众的零缺陷要求,这些零部件会主动执行比一汽-大众更高的质检标准.苛刻的要求保证了零部件有着极好的耐候性,也是整车品质保证的根本. 生产工艺,公差不超过0.5毫米 为了保证产品的耐用性,一汽-大众无论是产品设计阶段还是生产工艺方面,均执行行业最高水准.比如为了降低车重,一汽-大众正在越来越多地使用铝合金材料.为提升车身强度,汽车侧围b柱和顶部框架开始使用热成型钢板,这些钢板的强度可以达到1200mpa -1500mpa,这个数字相当于在手指甲那么大的地方承受大约两头成年大象的体重,这就为驾驶者和乘客提供了空前的安全保障,并能够很顺利的达到u-ncap碰撞5星级要求. 在涂装环节,一汽-大众采用六层漆面防护,在保证车身颜色美观的同时,赋予了车身更强的抗腐蚀性,空腔灌蜡工艺更可以保证车身可以达到"3年不锈蚀,12年不锈穿",汽车在整个生命期都可以光亮如新. 在装配环节,一汽-大众要求外饰匹配公差不能超过0.5毫米,部分重要部件甚至不能超过0.2mm,对于发动机和变速箱等核心部件,对公差的要求则精确到微米级别.而且尤为难得的是,一汽-大众对于装配的各个环节,甚至是每个螺栓的拧紧数据都会记录在案,保存至少15年,终生可以查询,万一发生故障,可以很方便找到原因,并且能在后续中改进. 千锤百炼出真金 除了非常苛刻的"全员全过程","零部件零缺陷"等各个环节的严防死守,为监督品质,质保部还在各个车间设立实验室,实时监督检测生产线的各个流程.比如为了检测焊接是否达标,会对整个车身的焊点全部进行金相检测,超声波检测等.为了保证装配的致密性,会对车身的测量点进行精密测量,提高合格率,最大限度保证车辆的高品质下线. 而一个全新车型上市之前,至少需要一百多台样车在各种严酷环境下,进行极其繁复的各种试验,这些试验包括极热试验,极寒试验,暴雨测试,在极端颠覆路面环境下的耐用性等等,只有保证产品的万无一失和零缺陷,并经过多重检测合格方能真正走向市场. 正是因为对于品质的苛刻要求,使得一汽-大众赢得了消费者的信赖,也成为其畅销的基础.早些年捷达创下百万公里无大修的经典记录,成为中国汽车业的一段佳话.