Escolhendo a dobradeira ideal - Parte 5
Quando dobramos peças com comprimento maior que 2 metros, como a maior concentração de força se dá em baixo dos cilindros, a tendência da travessa inferior é fazer um abaulamento no seu centro. Este efeito é conhecido como "efeito flecha, ou flexão".
O resultado nas dobras pode ser observado no esquema abaixo. Os ângulos de dobra não são constantes em todo o comprimento do perfil.
Usando materiais mais resistentes a flexão será ainda maior.
Este problema também pode ser intensificado devido a vários fatores tais como, variação mecânica do material, tolerâncias muito abertas das usinas, do sentido de laminação da chapa, se as tiras foram cortadas das abas da bobina ou do seu centro etc. Como as variáveis são muitas, métodos convencionais e manuais para tentar corrigir a flexão geralmente são ineficientes.
Os mais conhecidos são: intermediários com cunha, calços de papel em baixo das matrizes, bancadas com cunhas para ajuste manual, geralmente com manivelas que erguem ou abaixam a bancada em um valor predeterminado pelo operador, bancadas elétricas etc.
Tais métodos são conhecidos como "compensação passiva" da flexão e não são totalmente confiáveis, além de dependerem da experiência do operador.
Além disso geram grande perda de tempo e desperdício de materiais de amostragem, o que encarece o processo de dobra.
Para garantir uma dobra perfeita, com ângulos constantes e evitar desperdício é necessário um método de "compensação da flexão ativa".
Desta forma, a leitura da deformação é feita dobra a dobra, sem a necessidade de amostras e não depende da experiência humana, mas sim de dados colhidos eletronicamente por sensores.
Esses sensores fazem a leitura do abaulamento da travessa e enviam essa leitura ao CNC. Ele por sua vez comandará pistões, instalados na travessa inferior, que atuarão fazendo uma força contrária à força dos cilindros, corrigindo a sua deformação.
Controle da deformação estrutural (reflex)
Além do efeito da flexão, outro efeito que precisa ser corrigido é a deformação da estrutura da máquina. As laterais tendem a sofrer o efeito "bocejo", abrindo-se a cada dobra, dependendo da força aplicada na peça.
Isso produz ângulos inconstantes que se comportam de forma diferente dependendo do comprimento do perfil ou da sua posição na bancada. O resultado são perfis que não conseguem manter o paralelismo em todo o seu comprimento.
Para corrigir este efeito a máquina deve possuir sensores e réguas óticas que leem a deformação e que informam o CNC para fazer a correção da pressão dos cilindros dobra a dobra.
Em prática, o sistema de compensação da flexão (deflex) trabalha em conjunto com o sistema de controle de deformação das laterais (reflex) garantindo a perfeição das dobras independente de seu comprimento.
Controle dinâmico de espessura.
Outro problema geralmente encontrado tem a ver com a variação da espessura das chapas devido a diferentes lotes ou tolerâncias de laminação.
Para garantir dobras perfeitas é necessário medir chapa a chapa e informar esta variação ao CNC. Fazer este trabalho de forma manual consumiria muito tempo e aumentaria muito o custo de produção.
Para simplificar este trabalho, a melhor solução é um sistema de controle dinâmico de espessura. Esse sistema permite identificar a real espessura de cada chapa, dobra a dobra, de forma automática, garantindo as informações necessárias para o CNC.
Controle dinâmico da carga.
Devido à grande variação da espessura das chapas, como explicado anteriormente, para se obter um produto de qualidade, existe a necessidade de controlar a força levando-se em conta essas variações, dobra a dobra. Isto exige cálculos constante e torna o trabalho do operador inviável.
Para simplificar este processo a melhor solução é o sistema de controle dinâmico de carga, que mede a resistência das chapas de forma ativa, garantindo com que a máquina aplique a força adequada
para a produção de cada dobra.
Além de garantir dobras perfeitas, esse sistema evita danos nas ferramentas, que poderiam ser causados por uso excessivo da força de dobra.