Armazém Digital (Parte 3/4): Suporte digital | MundoLogística - portal e revista de logística e supply chain
Se você ainda não leu a parte 2 desta série - leia aqui!
Estratégias para o armazém
Os sistemas de gestão de armazém encontram caminhos que irão minimizar a distância entre o armazenamento e os pontos de picking. Os parâmetros podem ser ajustados para aplicar várias estratégias que impulsarão os níveis de eficiência enquanto asseguram o manuseio correto dos bens. Por exemplo, o estoque excedente poderá ser armazenado em áreas que são acessadas com menos frequência. Podem ser movimentadas em poucos passos até um ponto de picking de fácil acesso, também sendo utilizada para reabastecimento e para a separação dos pedidos dos consumidores por pequenas partes, o que é bem mais comum. Adicionar um sistema de gestão de armazém em um plano estratégico de armazenagem garante que o estoque e os pontos de picking dos bens estejam próximos. Outra estratégia envolve bens estocados em um armazém automatizado para depois ser deslocado até o ponto de picking como exigido. Se os bens são separados manualmente, isso é conhecido como picking de produto ao homem (goods-to-person).
Alguns exemplos de estratégias apoiadas pela gestão digital do armazém são:
Uso de valores ABC como a base do armazenamento, com motores rápidos colocados em posições proeminentes, para que possam ser acessados com rapidez e facilidade.
Itens leves posicionados encima dos pesados na hora de alocar posições de picking e deixando o armazém organizado e assegurarando um picking eficiente.
Itens organizados em grupos de ordem específicos através de um sistema manual de armazenamento para manter a área de ordem de picking o mais estreita possível, ou armazenando elas a parte quando um sistema de armazenagem automatizado está em uso para garantir que os equipamentos sejam utilizados igualmente onde for possível.
Lançamento de pedidos e inicio
Os pedidos dos consumidores são conferidos em um sistema de gestão de armazém e organizados em grupos baseados no seu estágio e localização, os quais na maioria das vezes correspondem a tours de entrega. Os pedidos são separados na base das áreas nas quais os bens incluídos são armazenados e podem ser agrupados novamente em um estágio mais avançado. Esses pacotes de bens podem ser processados diretamente ou como uma parte de um processo multi estagio em lotes.
Os pedidos são lançados quando o centro de controle ou quando um sistema automatizado baseado em uma regra, decide que o pedido precisa ser processado rapidamente. Isso normalmente acontece na base de informação do tempo de estágio e do início mais tardar possível, que será recalculada levando em consideração a capacidade do empregado e do sistema. Os pedidos precisam ser lançados antes do início do mesmo, o que ocorre quando um pedido começa a ser processado.
Antes dos primeiros pedidos, o sistema deve ser usado sempre para verificar que há suficientes pedidos não preenchidos para garantir a capacidade de empregados e que os recursos das máquinas sejam distribuídos igualmente. Se muitos pedidos são iniciados ao mesmo tempo, pode causar um congestionamento – principalmente no caso de sistemas automatizados que garantem saída com a capacidade dividida igualmente, mas também quando os sistemas manuais são utilizados. Se muitos pedidos são lançados apesar de existirem pedidos não preenchidos, o fluxo de trabalho será menos efetivo e os empregados e demais recursos não poderão trabalhar em plena capacidade.
Indicadores de Processo e Visualização
Os Centros de controle podem ser apoiados por sistemas digitais que exibem e comparam indicadores de processo como a capacidade atual do sistema, a utilização dos recursos disponíveis e a performance do sistema. Indicadores chave incluem o número dos pedidos a serem finalizados, o status de progresso dos pedidos que estão sendo processados e o número de pedidos que já foram processados. Tudo isso pode ser usado para estimar o esforço necessário para alcançar a meta de processamento de pedidos.
Quando se trabalha com sistemas automatizados, também é possível visualizar todos os processos automatizados em um módulo de supervisionary control and data acquisition (SCADA), que ajuda os funcionários no centro de controle para evitar situações de congestionamento e partir para a solução de problemas. Os sistemas integrados permitem uma análise dos elementos individuais dos sistemas e assim usar o sistema de gestão de armazém para acessar as unidades por trás dos bens que estão sendo armazenados e transportados.