Continuando com os detalhes desse grande causador de perda de produtividade nas fábricas de tubo, vamos complementar este artigo e entender como os operadores podem influenciar para reduzir sua perda na produtividade.
Condemir Silva Filho*
TROCA DE FERRAMENTA DE REMOÇÃO INTERNA
Quando em uma campanha de um ferramental existem tubos com Cordão de Solda Removido (CSR ou RIR – Rebarba Interna Removida) e Não Removidos (RA – Rebarba Alta), ocorre uma parada para se instalar ou desinstalar o dispositivo de remoção interna (varão e ferramental). É recomendável que se faça primeiro o tubo removido, pois havendo ajuste ou perdas desse ajuste os tubos podem ser aproveitados na OP de tubos sem remoção (caso sejam da mesma matéria prima).
As trocas de insumos em si, devem ser apontadas em outro tipo de parada, porém, elas frequentemente geram ajustes de máquina. É o caso da troca de pastilha da Ferramenta de Remoção Interna. Há grande chance desta parada ser seguida de Ajuste de Ferramenta de Remoção Interna, quando o objetivo é ajustar a penetração da ferramenta ou sua posição em relação ao cordão de solda.
Como se trata de um ajuste em movimento e, na maioria das vezes seu resultado é observado algumas dezenas de metros à frente, ele deve ser feito reduzindo a velocidade da formadora para evitar perdas maiores por falta de remoção do cordão interno. Esse ajuste pode ser insuficiente e causar parada de máquina para substituir peças ou ferramentas ou ainda para correções na formação para gerar um melhor cordão de solda a ser removido.
O ideal é realizar uma parada preventivamente logo em seguida à passagem da emenda de fita. Retira-se uma amostra da seção removida para análise visual antes de liberar a produção em automático. As perdas decorrentes desta parada são absorvidas pela perda devido à própria emenda de fitas.
CORREÇÕES DEVIDO A FALHAS NA SOLDA
Como já disse antes, a razão de existência de um fabricante de tubos soldados é a SOLDA. É obrigação que se faça uma boa solda, qualquer que seja a norma utilizada.
Existem alguns meios de se avaliar soldas imperfeitas ou malfeitas:
Ensaios destrutivos (alargamento, achatamento são os mais comuns)
Ensaios não destrutivos (Eddy-Current, Ultrassom, etc.)
Exame visual (trincas visíveis, desencontro de bordas, remoção excessiva)
Macrografia da ZAT (Zona Afetada Termicamente)
Outros ensaios (Hidrostático, Magnaflux, etc)
As normas mais exigentes pedem no mínimo os três primeiros itens e definem frequências e padrões para orientação.
A macrografia[1] da solda, entretanto, é o meu preferido. Quando em conjunto com ensaios destrutivos são os melhores meios de análise da qualidade da solda.
Os ensaios destrutivos são feitos por amostragem muito pequena e nem sempre são bem executados (ou avaliados). Os ensaios não destrutivos são sim uma boa referência para descontinuidades do material na região da solda e, via de regra, fazem uma imediata identificação por tinta e separação automática de itens suspeitos. Porém, eles não detectam solda fraca. Os ensaios visuais, por outro lado, podem evidenciar uma solda fraca já na saída do cordão externos (remoção externa). Daí a importância de um operador experiente estar presente no ponto de solda constantemente para observação do resultado da solda: o cordão externo removido (e também o interno). Sua cor, espessura, textura podem diferenciar uma solda boa de uma solda fraca.
O ideal é ter todos os métodos à disposição do Operador – eles servem para auxiliar o diagnóstico do operador e não para atrapalhá-lo!
A solda é um item que somente conseguimos ajustar em movimento, pois é resultado do binômio: Velocidade x Potência. Entretanto, há que se parar a máquina quando um problema é encontrado na solda e requer seu ajuste. O ajuste também é efetuado em pontos distintos da formadora. Intuitivamente vamos somente ao botão de potência de solda, mas não é só aí. Temos que verificar como está chegando o tubo ao ponto de solda. Uma ferramenta importante é a macrografia. Nela vemos a solda e a ZTA[2] e o perfil de penetração das fibras no processo de caldeamento da solda (compressão+temperatura). Podemos inclusive medir as espessuras e verificar a remoção Interna e Externa.
Por ser um ensaio mais demorado (7 a 10'), a boa prática diz que utilizando a inspeção por macrografia deve ser feita para liberação de máquina. Utilizar uma instalação simples com politriz e microscópio próximo à formadora para agilizar o processo.
ELIMINAÇÃO DE DEFEITOS SUPERFICIAIS
Defeitos superficiais são causados por partes que entram em contato com o material do tubo em movimento. Manifestam-se através de riscos, vincos, ondulações, marcas de rolo, etc. É muito comum que o próprio ferramental do tubo esteja causando o defeito. São defeitos que podem ser decorrentes de falhas de alinhamento ou montagem do ferramental. Sua correção é frequentemente parando a máquina e verificando em que ponto se inicia o defeito. Daí diagnostica-se a necessidade de realinhamento ou ajuste dos castelos ou ainda substituição da ferramenta.
Outra causa comum é a fixação de sujeiras no ferramental. O tubo pode patinar ao passar uma emenda mal feita e isso nem sempre é possível detectar (pode ocorrer apenas uma variação de velocidade momentânea). Materiais que se desprendem da fita (etiqueta adesivas, rebarbas, limalhas, terra, poeira) podem se afixar nos rolos e começar a "imprimir" ao longo do tubo. Tem-se que efetuar a parada e limpar ou mesmo retirar os rolos de ferramenta para limpá-los em um torno mecânico.
CORREÇÕES DO SINCRONISMO DE MÁQUINA
O Ferramental é inquestionavelmente um dos itens mais relevantes para se obter um bom tubo soldado. Quando ele é retificado, a correção do seu Diâmetro de Arraste deve ser por completo, isto é todas as passagens, sem se esquecer dos ferramentais derivados.
Quem executa essa operação (geralmente em terceiros) deve seguir o dimensional projetado para a máquina e respeitar as deformações e reduções originais.
Os operadores, por outro lado, devem seguir um plano de montagem e alinhamento da máquina, respeitando sempre o ferramental indicado, sem misturar jogos existentes para a mesma bitola, mas de diâmetro de arraste ou desgaste diferente.
Muito ocasionalmente podem ser necessários ajustes de sincronismo da máquina. Se isso ocorre com frequência, um problema grave deve estar ocorrendo e não pode ser considerado como normal. Desse sincronismo, que também é uma intervenção da manutenção eletrônica, decorre uma parada para Ajuste de Máquina, principalmente nas passagens motorizadas para uma adequada distribuição dos esforços de tração do tubo. Os principais sintomas desta ocorrência são:
Tubo patina geralmente na formação
Desarme do acionamento de parte da máquina.
Tanto o manutencionista como o operador, devem verificar antes as correntes nos motores e conferir os ajustes (apertos) nas passagens verticais para não ficar mexendo nos acionamentos indiscriminadamente. Posso afirmar que grande parte das ocorrências de desarme de máquina são devido a ajustes mal feitos nas passagens verticais.
A ocorrência de Ajustes de Máquina durante uma campanha de produção pode muito bem ser minimizada com algumas boas práticas já citadas: boa programação e sequenciamento; existência e aplicação de um plano de montagem, ferramental bem cuidado, a boa manutenção no equipamento e boas práticas de inspeção.
Mas de nada adianta tudo isso se o Operador não for experiente ou que ele goste de ajustar de seu jeito. Não é raro nas empresas que o operador pegue a máquina rodando de um turno para o outro e comece a mexer nos ajustes sem justificativa alguma. Um meio de acompanhamento através de Gestão à Vista, com indicadores que podem evidenciar os turnos (equipes) que geram menos paradas e que também gerem menos perdas e refugo de produtos.
*Condemir Silva Filho é consultor da CSF e engenheiro mecânico com grande experiência como gestor em centros de serviços e fábricas de tubo.
Nota do editor: A primeira parte deste artigo foi apresentada na edição 123, maio/junho da revista Siderurgia Brasil
[1] Análise feita com lupa ou estereoscópio com aumentos que podem variar de 5 a 64X.
[2] ZTA – Zona Termicamente Afetada – região que ao se fundiu durante a soldagem, porém teve alterada a sua microestrutura.