Da mesma forma, no final de 2015, a Audi informou que testou o controle gestual para montagem virtual visando melhorar as operações da vida real. Em um ambiente virtual automático Cave (CAVE), uma combinação de projetores e superfícies de projeção nas paredes e no chão é usada para exibir imagens 3D de componentes, controláveis através de movimentos simples detectados por uma braçadeira habilitada para Bluetooth. A banda envia dados de movimento para um computador, que também rastreia a posição do usuário através de uma câmera infravermelha no teto. A Audi agora está introduzindo objetos reais, como chaves de fenda e peças impressas em 3D, neste ambiente virtual.
"Ao usar peças reais com a distribuição e tamanho de peso correto em combinação com o mundo virtual, ganhamos uma nova dimensão de realismo que facilita nossa decisão de fazer mudanças necessárias para o benefício da ergonomia", explica Michael Günter, validador de processo digital do engenheiro em Audi. "Ser capaz de fazer isso em uma fase inicial [do desenvolvimento de produtos], porque não dependemos do veículo completo que já está sendo construído, as mudanças podem ser feitas com mais rapidez e custo eficiente. Isso afeta diretamente a ergonomia que nossos colegas experimentam na linha de montagem ". Ele diz que esses testes iniciais geraram "resultados promissores" e que a Audi planeja usar essa técnica no final de 2017.
A BMW, entretanto, integrou scanners de código de barras na parte de trás das luvas de trabalho para substituir scanners de mão na montagem, produção de componentes (inclusive para unidades elétricas) e logística. De acordo com Alexander Schmidt, especialista de produção, BMW Munique, isso não apenas elimina "muitos passos de trabalho pesados", mas permite que um trabalhador mantenha sua mão em uma posição mais natural, com as costas voltadas para cima. "O funcionário não precisa entregar a mão para escanear; Ele ou ela escolhe a peça com a outra mão, como de costume, e a mantém no scanner, mas o código de barras é, de qualquer forma, posicionado longitudinalmente no recipiente, como o scanner na luva", afirma Schmidt. O processo de digitalização é ativado pelo trabalhador pressionando um botão no dedo indicador com o polegar.
Os dispositivos foram desenvolvidos em colaboração com os fabricantes até que a luva e o scanner atendessem aos requisitos-chave da BMW, que Schmidt especifica como "conforto de uso" e "operação rápida e simples". As luvas foram introduzidas pela primeira vez nas plantas alemãs do OEM e cerca de 400 estações de trabalho até agora foram equipadas com luvas de scanner, embora Schmidt diga que o lançamento internacional ainda não está completo.
À medida que a BMW avança sua "modernização persistente" com mais equipamentos de ergonomia, dispositivos inteligentes e robótica, a empresa tem o cuidado de manter o elemento humano em primeiro lugar nos seus planos. Falando em março, Christian Dunckern, diretor do Sistema de Produção do Grupo BMW, Planejamento, Fabricação de Ferramentas e Engenharia de Planta, observou que "as pessoas que moldam ativamente nosso sistema de produção diariamente" são as melhores qualificadas para avaliar o valor agregado da tecnologia Que "expande sua criatividade e eficiência".E, apesar do olhar do ciborgue, o poder permanece com a humanidade: "As pessoas estão mais do que nunca se tornando os designers de seus próprios locais de trabalho e podem fornecer respostas às questões de uma produção automotiva cada vez mais complexa".