Continental usa Otimização Estrutural para economizar - VirtualCAE
Como a Continental aumentou a durabilidade e reduziu a massa de peças rapidamente com a otimização estrutural2021-07-262022-01-04https://virtualcae.com.br/wp-content/uploads/logovetorzoho.pngVirtualCAEhttps://virtualcae.com.br/wp-content/uploads/sem-titulo-3.png200px200px
O Grupo Continental ocupa hoje uma posição de liderança, pois está entre os cinco maiores fornecedores da indústria
automotiva. Como fornecedora de sistemas de freios, sistemas e componentes de transmissão e chassis, instrumentação,
produtos eletrônicos para veículos, informação e entretenimento embarcado, pneus e elastômeros técnicos, a corporação contribui com foco na mobilidade segura e na proteção do clima global. A Continental é também um importante parceiro no desenvolvimento de comunicação automotiva. Atualmente, o Grupo emprega aproximadamente 150 mil pessoas em cerca de
200 localidades em 36 países.
O desafio da VirtualCAE foi realizar testes de otimização estrutural integrada com análise de durabilidade (fadiga) para um dos componentes do motor do vidro elétrico (Projeto Gear Box).
A VirtualCAE realizou vários loopings de simulação, a partir do primeiro projeto, por meio de softwares de elementos finitos (FEM), específico para o teste de otimização estrutural, e o FEMFAT, destinado à análise de durabilidade do componente. O teste foi desenvolvido à 25g's de aceleração numa onda meio senoidal à 11ms, sendo que o componente teria que suportar 100 mil ciclos. E, ao analisar o componente virtualmente, a VirtualCAE detectou que era necessário uma calibração. Após essa etapa, a empresa deu início à análise de reestruturação, que levou à conclusão da análise sobre como produzir o componente de forma eficiente.
Após alcançar o desafio proposto e fazer com que a peça Gear Box não apresentasse mais tais problemas, o Grupo Continental colocou em prática as modificações apenas usinando molde de fabricação do componente e não soldando, o que garantiu mais agilidade no processo.
A grande dificuldade que tínhamos era de reforçar a caixa de engrenagem do motor sem alterar a geometria previamente desenvolvida para esta peça e, ao mesmo tempo, ter em mente que estas alterações tinham que ser feitas sem afetar o conceito do molde de injeção já existente. Com o uso simultâneo de vários softwares de simulação conseguimos atingir o objetivo da otimização estrutural em duas semanas, trabalho este que demoraria meses para ser feito por um método convencional. A simulação, além de ser econômica e trazer resultados rápidos, garante a eficácia destes resultados. Foi uma alteração certeira com o respaldo desta tecnologia.