TUBO PEAD - PE 80 - PE 100 - PARA DISTRIBUIÇÃO DE GÁS ÍVEL PARA REDES ENTERRADAS - ISO 4437 - NBR 14.462
A Polierg fabrica tubos em polietileno de alta densidade (PEAD) para passagem e distribuição de gás natural/combustível, utilizando resinas virgens fornecidas por petroquímicas certificadas, atendendo as rígidas normas ISO 4437 e NBR 14462, podendo ser produzidos em PE 80 ou PE 100, conforme tabela abaixo:
UTILIZAÇÃO DO PE 80 E PE 100
Os compostos PE 80 e PE 100, aplicáveis às instalações para gás, são pigmentados nas cores amarela e laranja, respectivamente.
Para uma mesma classe de pressão, os tubos produzidos com compostos PE 100 apresentam espessuras menores de parede.
A seleção do tipo de composto, deve atender ao requisito de espessura mínima para cada diâmetro e classe de pressão.
É importante salientar que os tubos produzidos com composto PE 100 podem ser utilizados para pressão de até 700 Kpa ( PN7), superior aos 400 Kpa (PN4), pressão máxima dos tubos PE 80.
Em nossos laboratórios são executados os ensaios referentes às normas ISO 4437 e NBR 14462, dentre os quais, destacamos os seguintes:
Retração Circuferencial: submete o tubo a uma temperatura de 80ºC, registrandro o comportamento dimensional do diâmetro e da ovalização do tubo.
Estabilidade Dimensional: submete o tubo a uma temperatura de 100ºC, registrando o comportamento dimensional do comprimento do tubo.
Índice de Fluidez: verifica o peso molecular do polímero, que influencia diretamente nas propriedades mecânicas do tubo.
Densidade: medida da rigidez do tubo.
Pressão Hidrostática: submete o tubo a condições diferentes de temperatura e pressão interna simulando o comportamento do tubo a curto, médio e longo prazo.
Esmagamento: submete o tubo ao teste de pressão após ter sido submetido à restrição de fluxo (procedimento utilizado para manutenção de redes).
Dispersão de Pigmentos: Verifica se o pigmento está bem disperso.
Principais Características dos Tubos PEAD:
• Elevada resistência ao impacto;
• Grande resistência à acomodações em terrenos e áreas de tráfego;
• Resistência à abrasão e a grande maioria dos agentes químicos;
• Imunidade total à corrosão química e galvânica;
• Soldável, reduzindo o número de juntas mecânicas;
• Permite o bobinamento dos tubos até o diâmetro de 125mm;
• Solda da rede fora da vala, permitindo a execução simultânea da escavação e da montagem da rede;
• Tempo reduzido de instalação da rede;
• Permite ligação com outros materiais através de juntas mecânicas.
TUBOS DE POLIAMIDA PARA DISTRIBUIÇÃO DE GÁS - NBR ISO 16486-2
Tubos em Poliamida , substitui, com segurança, tubos de aço que operam em pressões de até 18 bar (conforme diâmetro) propiciando custos de instalação e manutenção baixos.
Desta forma, viabiliza economicamente a execução de ramais, não viáveis ao Aço.
São utilizados os mesmos equipamentos de soldas e instalação de tubos em PE.
Redução da pressão operacional , devido a baixa rugosidade, obtem-se 20% maior fluxo de gás com o mesmo diâmetro interno.
Redução de custos operacionais em até 40% devido a menor energia de bombeamento em relação ao Aço.
Um sistema completo de Conexões disponíveis nos mais variados tipos e diâmetros já disponíveis no Brasil.
Normas Nacional e Internacional disponíveis.
TABELA DE ESPESSURA DE PAREDE MÍNIMA
Diâm etro externo
nominal Espessura de parede
mínima SDR 11
Os tubos de DE 32mm a 125mm podem ser fornecidos em bobinas de 100m e os tubos de DE 160mm pode ser fornecidos em barras de 6m ou 12m.
Durante o transporte, os tubos devem ser acondicionados adequadamente, para evitar sua queda e preservar sua integridade, deve-se ainda evitar sua exposição a fontes de calor ou a agentes químicos agressivos.
Marcação e Unidade de Compra:
Os tubos devem ser marcados metro a metro, de forma indelével e legível, com os dizeres:
A marca POLIERG;
A norma NBR-ISO 16486-2;
A palavra GÁS;
A classificação do composto de poliamida;
O SDR;
O diâmetro externo nominal;
O código que possibilite a rastreabilidade de fabricação.
A unidade de compra dos tubos é o metro (m).
VÁLVULA DE BLOQUEIO DE VAZÃO DE FLUXO GÁS STOP
Segurança para redes de abastecimento de gás
A válvula de bloqueio de vazão de fluxo gás stop tem como principal função a proteção das linhas residenciais, industriais, com passagem do gás natural e GLP
O sistema interno mantém a válvula aberta para a passagem do fluxo de gás e, ocorrendo uma ruptura no tubo de polietileno ligado a válvula, a diferença de pressão provoca o bloqueio imediato do sistema.
O rearme ocorre automaticamente quando é restaurado o equilíbrio da passagem do gás, ocorrendo a volta a posição original liberando o fluxo do ramal.
TABELA DE APLICAÇÃO DAS VÁLVULAS DE BLOQUEIO DE VAZÃO DE FLUXO - GÁS STOP
Para demais classes de pressão sob consulta.
EXEMPLO DE INSTALAÇÃO NO SISTEMA
Para proteger o maior comprimento possível de um ramal de gás, a válvula de bloqueio de fluxo de vazão gás stop, é instalada o mais próximo possível da ramificação de serviço a partir da linha principal.
1 - Te de serviço em eletrofusão
2 - Válvula de excesso de fluxo gás stop
3 - Luva de emenda em eletrofusão
4 - Linha de serviço PE
Os vazamentos de gás são ativamente e imediatamente prevenidos. O risco de um acidente é eliminado até que as equipes de serviço dos operadores de rede cheguem.
Para manutenção em vazamentos de gás, geralmente são necessárias grandes intervenções.
Em contrapartida, casos de dano e de operações associadas a eles nas linhas protegidas com as válvulas de excesso de bloqueio de fluxo de vazão gás stop, ocorre de forma mais segura e com menos impacto ao seu entorno.
Tê de serviço para eletrofusão
63,0 20,0 120,0 45,0 75,0
63,0 32,0 120,0 45,0 75,0
63,0 40,0 120,0 45,0 80,0
Cotovelo 90º para eletrofusão
32,0 60,0 50,0
Luva para eletrofusão
20,0 68,0 32,0
32,0 80,0 38,0
63,0 115,0 56,0
*Todas as dimensões estão em milimetros
* Dimensões apenas para referência
SOLDA POR ELETROFUSÃO - PROCEDIMENTOS
1 - Verificar se os cortes das extremidades dos tubos estão perpendiculares, se não, cortar usando ferramenta adequada preferencialmente corta-tubos.
O corte do tubo deve ser executado de forma a não acarretar ovalização e outros danos ao mesmo;
2 - Medir a área de soldagem e marcar o tubo com caneta ou giz apropriado, para definir a profundidade de penetração e a área a ser raspada e limpa;
3 - Eliminar a camada oxidada dos tubos, através de raspador específico, tomando o cuidado para não provocar sulcos no tubo (espessura da camada aprox. 0,1 a 0,4mm). Orientar-se pela marcação feita com giz ou caneta para certificar-se de que toda a área de solda foi raspada. Nunca usar grosa ou esmeril para fazer esta operação.
Com o raspador, ou faca, ou rebarbador tire as rebarbas internas e externas que restarem da operação.
Nunca raspar a superfície interna das conexões:
4 - Verificar a ovalização dos tubos. Caso a ovalização seja superior a 15% do diâmetro ou maior que 1,5 mm utilize dispositivo arredondador para eliminar o problema.
5 - Verificar a folga entre a conexão e o tubo. O tubo deve ficar justo à luva. Se houver folga, verificar se a causa é a conexão, o tubo, ou raspagem excessiva. Substituir a peça ou tubo, ou cortar a extremidade e repetir a operação 3;
6 - Verificar o alinhamento dos tubos e conexão - a conexão deve ser movimentada/virada livremente. Deve-se utilizar sempre dispositivos alinhadores/posicionadores;
7 - Limpar as superfícies externas dos tubos e interna da conexão com pano ou papel tipo toalha embebido em solução limpadora própria (pode ser álcool ou acetona, o álcool deve ser no mínimo tipo 96GL). Após a limpeza não tornar a tocar nas superfícies. NUNCA UTILIZAR GASOLINA, ou QUEROZENE;
8 - Remarcar a profundidade de penetração nas extremidades dos tubos;
9 - Montar a conexão e os tubos. A montagem não pode ser movida enquanto se solda. Certifique-se da correta profundidade de penetração, alinhamento, ovalização e da ausência de esforços na montagem (tubo-conexão), pois são aspectos fundamentais para obter-se uma boa solda;
10- Conectar os terminais do equipamento de solda na conexão.
11-Ler o código de barras da conexão com a caneta ótica do equipamento de soldagem, a seguir pressionar o botão ''INICIAR'' ou ''ENTER''
Obs.: Verificar se os sinalizadores de fusão da conexão foram ativados. Marcar a hora de término do tempo de resfriamento com caneta apropriada, ao lado da solda. Aguardar tempo para aplicar pressão de teste ou trabalho.
• No caso de interrupção da soldagem por queda de energia elétrica, por exemplo, tanto em solda de luvas quanto de selas, aguardar que o conjunto (conexão/tubo) retorne à temperatura ambiente para reiniciar o ciclo de soldagem.