A soldagem tig é um processo de soldagem a arco eletrico entre um eletrodo não consumível de tungstênio e com uma grande proteção gasosa, essa proteção gasosa era o gás hélio(He2). Ela é um solda que surgiu de uma necessidade de disponibilidade de processos eficientes de soldagem para materiais difíceis, como o (alumínio) e (magnésio), principalmente na (indústria aeroespacial) e de (aviação). Assim, com o seu aperfeiçoamento, surgiu um processo de alta qualidade e relativo baixo custo, de uso em aplicações diversas.
Ao decorrer do tempo essa solda se tornou popular, não deixando de ser cara e o gás hélio foi substituido pelo gás argônio como gás de proteção, por ser economicamente mais barato. A solda tig foi um processo que no ano de 1941 estava completo e ficou conhecido como processo Heliarc ou "tungsten inert gas", abreviado para processo TIG, isto porque o processo utilizava um eletrodo de tungstênio e hélio como gás de proteção.
O processo foi "considerado perfeito", quando se começou a utilizar corrente alternada com adição de alta frequência (HF), a partir de onde se conseguia um arco estável que permitia soldar ligas de alumínio e magnésio com perfeição e boa qualidade de solda.
Diferentemente dos processos MIG/MAG, não existe soldagem com eletrodo de tungstênio em atmosfera não protetora, ou "gás ativo", logo, não existe o que seja um processo "TAG". A utilização de gás ativo no processo oxidaria antes de qualquer coisa o próprio eletrodo de tungstênio.
• Produz soldas de qualidade superior, geralmente livres de defeitos, ótimas propriedades mecânicas e acabamento.
• Permite um controle independente da fonte de calor e do material de adição.
• Pouca geração de fumos
• Taxas de deposição inferiores com processos de elétrodos consumíveis;
• Há necessidade de maior destreza e coordenação do operador em relação ao SMAW e GMAW;
• Requer soldadores altamente qualificados.
• É menos econômico que os processos de elétrodos consumíveis para espessuras a 10 mm;
• Há dificuldade de manter a proteção em ambientes turbulentos;
• Pode haver inclusões de tungstênio, no caso de haver contato do mesmo com a poça de soldagem;
• Pode haver contaminação da solda se o metal de adição não for adequadamente protegido;
• Há baixa tolerância a contaminantes no material de base ou adição;
• Vazamento no sistema de refrigeração pode causar contaminação ou porosidade (sopro) ou deflexão do arco, como em outros processos;