Diretor da FCS Engenharia e Consultoria
Recentemente, conversando com colegas do setor sucroenergético e alguns de outros segmentos, surgiu a pergunta: em um cenário político-econômico tão conturbado, qual seria a saída para o setor sucroenergético? Será que as usinas de açúcar e álcool precisam buscar aumento de eficiência e produtividade para equilibrar seus custos e receitas?
É interessante observar que trabalhos na linha de redução de custos são o dia a dia nas usinas, desde sempre. Quando lidamos com commodities ou produtos com comportamentos similares, custo baixo é questão de sobrevivência. Mas verificamos gaps enormes entre usinas, com custos industriais variando entre R$ 10,00 e R$ 18,00/TC, algumas até abaixo de R$ 10,00/TC, outras acima de R$ 18,00/TC; grande variação, função principalmente de escala (porte da usina), mas também gaps envolvendo eficiências no processo industrial, produtividade, aproveitamento do tempo de moagem, aproveitamento da capacidade instalada, planejamentos de safra e entressafra, controles operacionais, mão de obra especializada, qualidade da matéria-prima, gestão de custos, etc., etc...
Muita coisa ainda para ser trabalhada. Na linha de redução de custos industriais efetivamente, trabalhando sobretudo com as três principais contas do orçamento industrial de qualquer unidade – manutenção, mão de obra e insumos –, verifica-se muita evolução nas usinas: planejamento/execução das manutenções de entressafra, programas de gestão de manutenção, monitoramento preditivo no decorrer de toda a safra, utilização de materiais mais resistentes e adequados, programas de capacitação – lideranças, técnicos e operacionais, automação, controles de processo, químicos de última geração... Evolução constante, mas também com enormes diferenças entre unidades/grupos do setor.
Além da atuação nas contas industriais, gostaria de seguir outra linha de raciocínio, com alguns exercícios focando eficiência e produtividade, buscando aumento de receita, além da redução de custos efetivamente. Sou um profissional de processos industriais, sem nenhuma pretensão em me aprofundar no tema custos, portanto, os números aqui citados não são necessariamente exatos, mas o importante está na mensagem que gostaríamos apenas de passar, no aspecto relativo dos números.
Considerando um custo médio de R$ 13,00/TC, produzindo aproximadamente 2,689 unicops (equivalência dos produtos expressos em sacos de açúcar – unidade Copersucar, mas muito usual no setor)/TC (para ATR – 141,82 kg/TC [15,5% ART], mix açúcar 60% e eficiência industrial de 88,18%), esse custo médio pode também, e preferivelmente, ser expresso em R$ 4,83/unicop, sendo que, aproximadamente, 65 a 70% desses custos industriais são fixos e apenas 30 a 35%, variáveis. Bom, sem dúvida, o grande desafio está na agrícola, onde os potenciais e peso dos ganhos são enormes, TCH (t cana/ha)...
Quando chegaremos aos três dígitos incrementos no ART% Cana? Só para exemplificar: se ATR de 146,40 kg/TC [16,0%ART], incremento de 0,5 ponto no ART em relação à consideração anterior, mantendo mix e eficiência industrial, seriam produzidos 2,776 unicops/TC, portanto custo específico seria reduzido para R$ 4,80/Unicop (R$ 13,14/2,776), considerando também os efeitos na receita – 0,087 unicops/TC, adotando R$ 41,00/unicop (líquido), o incremento na receita líquida seria de R$ 3,56/TC.
Para uma usina de 3,5 MMTC, estamos falando de aumento de receita da ordem de R$ 12,5 MM, com o mesmo custo agrícola! Pensando no quesito tempo da safra, encontramos usinas já operando 9 meses/ano e outras, 7 meses/ano; umas com aproveitamento do tempo de moagem global de 90%, outras com 75%; umas com moagem efetiva bem uniforme, outras com reduções frequentes.
Exemplificando, considerando duas usinas semelhantes, onde usina A: moagem efetiva média - 18.000 TCD, 215 dias de safra, aproveitamento de tempo de 82%, ATR – 141,82 kg/TC, mix açúcar de 60% e eficiência industrial de 88,18% => moagem de 3.173.400 TC, produzindo 8.533.273 unicops, e usina B: mesma qualidade de cana, mix e eficiência industrial, moagem efetiva média – 18.500 TCD, 275 dias de safra e aproveitamento de tempo de moagem de 85% => 4.324.375 TC, produzindo 11.628.244 unicops. Comparando: plantas semelhantes, com maior aproveitamento da capacidade instalada, maior aproveitamento de tempo e moagem efetiva mais firme, seria possível produtividade 40% maior, representando receita líquida adicional de aproximadamente R$ 126,9 MM, obviamente sendo necessário considerar o desenvolvimento e custo das 1.150.975 TC adicionais. Com custo industrial relativo da unidade A de R$ 13,00/TC (R$ 4,83/unicop), o custo industrial relativo da unidade B seria reduzido a R$ 10,60/TC (R$ 3,94/unicop), parece brincadeira! Já presenciei trabalhos nessa linha, ouvindo frases do tipo: "Achamos uma usina de mais de 1,1 MM de TC dentro da nossa própria unidade".
Portanto, na indústria, o potencial de ganhos também é muito elevado, temos já realidades excelentes: rendimentos de fábrica de açúcar acima de 85%, com apenas duas massas, rendimentos fermentativos acima de 91%, eficiências industriais maiores de 90%, aproveitamentos de tempo de moagem industrial acima de 98%, período de safra maior que 270 dias, consumo de vapor no processo abaixo de 400 kgv/TC, produção de energia elétrica na safra e entressafra, produção de açúcar e etanol atendendo a demandas bem diversificadas (padrões de qualidade), elevado índice de automação, controles de processo muito sofisticados, plantas bem enxutas, com baixo custo... mas esses resultados ainda são restritos a poucos gupos.
Temos que trazer todo mundo para o mesmo patamar. Temos a nosso favor, na indústria, quando comparado com a agrícola, as respostas às ações, que são muito mais rápidas; o ciclo da cana, condições climáticas, Capex elevados dificultam muito e retardam as respostas na agrícola. Ainda na linha dos exercícios, com melhor gerenciamento das perdas industriais, melhorias na qualidade da cana, qualidade nos controles operacionais, gente bem capacitada, se aumentarmos a eficiência industrial de 88,18% para 91,03%, os ganhos em receita líquida seriam equivalentes aos mesmos R$ 3,56/TC verificados na simulação do aumento no ART da cana de 0,5 pontos.
No aspecto energético, uma planta com um bom balanço térmico – por exemplo 420 kgv/TC no processo –, já totalmente eletrificada, só em contrapressão, o potencial de exportação de energia elétrica é de aproximadamente 42 kWh/TC e ainda com sobra de bagaço da ordem de 27,8% do total produzido (caldeiras de 67 kgf/cm2), sobra de aproximadamente 75 kg dos 270 kg de bagaço produzidos na moenda. Já gerando vapor com a sobra de bagaço, o potencial de exportação de energia elétrica com mais a condensação sobe para quase 87 kWh/TC, sendo a primeira condição (contrapressão) praticamente sem Opex e baixo Capex, e a segunda condição (envolvendo também condensação), Opex da produção da energia elétrica seria basicamente o preço de oportunidade da venda de bagaço e envolvendo Capex maior, a ser analisado.
O potencial de geração de receita é muito grande; se considerarmos R$ 200,00/MWh líquidos, teríamos incremento de R$ 8,40/TC e R$ 17,40/TC, respectivamente. Parece baixo? Considerando receita só com açúcar e álcool de aproximadamente R$ 110,00/TC (R$ 41,00 x 2,689), tomando como base apenas contrapressão, o incremento na receita seria de 7,6%. Estimando a margem de 10% no açúcar e no álcool, difícil hoje (mas apenas como exercício): lucro no açúcar e álcool estimado de R$ 11,00/TC, em que a exportação de energia elétrica representaria incremento de R$ 8,40/TC direto na receita, aumento de 76% na receita, direto na última linha do balanço da usina (Opex praticamente zero).
Lembrando ainda que o aproveitamento energético da cana ainda é muito baixo nas nossas usinas, se considerarmos a palha disponível no campo equivalente a aproximadamente 1/3 do potencial energético da cana. Exercitando novamente: disponibilizando apenas 50% da palha disponível para indústria, vindo com a cana e separando na usina, ou vindo enfardada, o potencial de exportação de energia elétrica sobe para 170 kWh/TC.
Vale a pena ainda citar o etanol celulósico, que já é uma realidade, a GranBio em Alagoas, já em operação, planta da Raízen inaugurada oficialmente dias atrás, o CTC com sua planta demonstrativa já iniciando testes, várias plantas no mundo, já em escala comercial, também entrando em operação. Com certeza, etanol celulósico deve ser considerado no planejamento estratégico de qualquer empresa do setor, como alternativa para utilização dos excedentes de biomassa – bagaço e palha. Em nossos exercícios, a utilização dos excedentes de bagaço (75 kg/TC) e 50% da palha disponível no campo têm potencial para gerar mais 38 L de etanol/TC. Concluindo, na minha visão, aumento de eficiência e produtividade e geração de valor, aproveitando o grande potencial da cana-de-açúcar como matéria-prima, são o grande desafio e, possivelmente, a solução para o nosso segmento.