O açúcar obtido nas centrífugas apresenta alto teor de umidade, podendo variar de 0,5% a 1%, assim como temperatura elevada entre 55°C a 65°C.
Para que o açúcar seja armazenado sem que haja problemas de empedramento e contaminação por microorganismos é necessário que se faça o uso de um Secador Esfriador.
Para esta fase do processo a Mausa dispõe da sua nova linha de Secadores Esfriadores SRC, do tipo secador rotativo aletado, desenvolvido de forma a propiciar a maior eficiência de troca térmica, bem como a conservação da forma e das arestas dos cristais, reduzindo assim a formação de pó e conservando o brilho natural do açúcar.
A fase de secagem é realizada mediante ar quente em fluxo contra corrente, por insuflação forçada através de um tubo central solidário ao tambor, o qual se junta com o ar aquecido proveniente da zona de resfriamento minimizando a exigência térmica e reduzindo o volume da ar total utilizado na operação.
A fase de resfriamento ocorre também através de fluxo contra corrente, mediante a entrada do ar frio na extremidade oposta à entrada de açúcar do equipamento, de modo a evitar o rompimento de cristais pelo choque térmico que pode debilitar a estrutura dos mesmos.
Ao deixar a zona de resfriamento o açúcar terá sua temperatura variando de 30°C a 40°C, porém, nunca inferior a cerca de 10ºC acima da temperatura ambiente.
Para atender a umidade residual desejada, cerca de 0,035%, o ar ambiente enviado para secagem e resfriamento, deverá conter umidade relativa dentro de um valor aproximado de 70 a 80%, para uma temperatura variando entre 25 a 28 ºC, por esta razão, em climas excessivamente quentes e úmidos recomenda-se reduzir a umidade do ar antes de sua utilização.
Finalmente, a recuperação do pó é feita através de um lavador de gases.
O Secador Esfriador Rotativo SRC pode ser fornecido em chapas de aço carbono ou inox.
Seu corpo cilíndrico é dividido em três partes distintas, sendo elas: zona secadora, zona esfriadora e peneira:
- Zonas secadora e esfriadora: cada uma delas é provida internamente de palhetas com perfis especiais e inclinação adequada, colocadas de maneira a assegurar aspersão uniforme do açúcar, bem como sua movimentação em direção a boca de descarga.
- Peneira, rigidamente ligada à extremidade, a qual promove separação dos caroços.
A sustentação do tambor se faz através de anéis de rodagem fixos ao tambor e rolos com mancais de rolamentos fixados na base do equipamento.
O acionamento do tambor é feito por um * Sistema de Acionamento Direto (4WD), composto por (04) quatro motoredutores planetários acoplados diretamente ao eixo dos rolos de apoio, o qual proporciona o movimento de rotação do equipamento através do atrito entre rolos e anéis de rodagem.
Esta concepção de acionamento proporciona:
Eliminação total da grande quantidade de graxa usada na lubrificação da corrente, que age como um contaminante na fabrica de açúcar;
Eliminação das manutenções periódicas na corrente;
Eliminação total da base civil do acionamento, reduzindo assim o custo de instalação do equipamento uma vez que os motoredutores ficam em balanço acoplados diretamente ao eixo dos roletes;
Redução de ruído e vibração provocados pelo engrenamento constante entre coroa/pinhão ou pinhão/corrente - corrente/coroa.
Redução de esforços radiais provocados pela corrente, o que diminui a carga nas pistas de rolamento;
Além de conseguir operar por um determinado período apenas com três ou até dois acionamentos, sem a necessidade de parada total do equipamento caso haja eventual problema com algum dos acionamentos independentes.
* Sistema 4WD – Patente Requerida
Quanto à entrada e saída do ar, o equipamento é provido de um ventilador, responsável pela insuflação do ar de secagem e de um exaustor responsável pela retirada do ar de secagem e resfriamento, que faz a sucção no bocal superior da caixa de entrada de açúcar.
A separação do pó pode ser realizada através de coluna lavadora de gases, a qual capta o ar do exaustor que pode estar carregado de finos, e aplica um fluxo de água em contra corrente ao sentido de exaustão do ar.
Esta água é recirculada no interior da coluna com o auxilio de uma bomba, até que a mesma atinja um determinado Brix (aproximadamente 20° Brix), então esta solução é drenada pela parte inferior da coluna e enviada novamente ao processo.
Funcionamento
O açúcar úmido é introduzido no condutor de entrada da caixa de entrada de açúcar do equipamento. Devido ao movimento rotativo do tambor e a inclinação das aletas, os cristais de açúcar são conduzidos até a câmara de descarga passando pelas zonas de secagem, esfriamento e peneiramento.
O sistema de múltiplas aletas permite grau de aquecimento e esfriamento adequado, bem como perfeita distribuição em toda seção do tambor rotativo, obtendo-se assim, excelente uniformidade na transferência de calor à totalidade dos cristais.
Os cristais secos e frios são expelidos do secador pela caixa de saída de açúcar, assim como os caroços, que seguem fluxos distintos.
Para o processo de secagem se utiliza o ar ambiente, o qual é aquecido a temperatura apropriada ao passar pelo aquecedor a vapor instalado na unidade de aquecimento. Este aquecedor é precedido de um ventilador responsável por injetar o ar quente no equipamento.
Para o esfriamento, poderá ser utilizado tanto ar ambiente como ar proveniente de esfriadores, tendo seu fluxo ajustável por venezianas.
Tanto para o ar enviado ao processo de sacagem como o de resfriamento é indicado a instalação de filtros para manter a qualidade do ar.
O ar de secagem e esfriamento é removido por um exaustor ligado ao bocal superior da caixa de entrada de açúcar, dirigindo-o ao conjunto de separação e lavagem.
O ar é liberado para atmosfera sendo anteriormente lavado para que pequenos cristais e pó de açúcar que foram arrastados sejam dissolvidos e voltem para o processo.