por papinto, em 26.04.13
Por Marta F. Reis, publicado em 26 Abr 2013 - 03:10 | Actualizado há 13 horas 5 minutos
Marta F. Reis, ionline 26 Abr 2013
Agência Europeia de Patentes distingue pela primeira vez equipa nacional
Se soubessem que a boa ideia ia chegar aos Óscares da inovação na Europa - leia-se Prémio Inventor do Ano da Agência Europeia de Patentes - tinham tomado nota do momento preciso do eureka. Assim é preciso dizer em primeiro lugar que o que vai parecer o milagre da multiplicação da cortiça não caiu do céu: são pelo menos 30 anos de estudos em torno desta matéria preciosa, catalisados por um desafio lançado pela corticeira Amorim. Não caiu do céu, mas parece graça divina: os investigadores portugueses conseguiram perceber como fazer uma peça de cortiça render mais 40% em média e no máximo 85%. Isto posto em rolhas dá, por cada dez rolhas, mais umas três ou quatro sem ser preciso esperar que a árvore volte a renovar a casca, processo que demora nove anos e não dura para sempre.
Estava-se ainda na década de 1990 e o grupo de Helena Pereira, professora do Instituto Superior de Agronomia (ISA) e vice-reitora da Universidade Técnica de Lisboa, viu-se com uma parceria industrial, movida pelo interesse da corticeira de tornar as suas produções mais rentáveis. "Entre as várias áreas que começámos a investigar surgiu uma ideia relativamente pouco complexa de aumentar o volume dos granulados de cortiça", explica Helena Pereira, reconhecida a nível internacional pelos trabalhos pioneiros na área da engenheira florestal.
Apoiada por António Velez, também do ISA e com um doutoramento centrado na química da cortiça, resolveu tentar algo nunca feito. A nível molecular, explica a investigadora, a cortiça tem uma estrutura semelhante à dos favos de mel, com várias células alinhadas. Existe, contudo, uma singularidade: as paredes são curvas, o que ocupa espaço. E se as pudessem endireitar?
Sem desvendar muito do segredo - afinal estamos a falar de uma tecnologia patenteada a nível internacional desde 2011 -, este alisamento, que aumenta o tamanho das células e consequentemente o volume da peça de cortiça, acabou por se revelar simples de obter. Bastava que a peça contivesse alguma humidade e fosse exposta a microondas, que tratam do resto, como quando se põe uma coisa a aquecer e fica rija. A magia a nível molecular acontece e a nível industrial torna-se ainda mais visível: com as mesmas peças - e há que pensar que um sobreiro até dar cortiça tem de se aguentar 25 anos e depois tem este filho umas 19 vezes até arrumar as botas - torna-se possível fazer muito mais do que até aqui.
"Até agora só testámos esta operação com granulados, ou seja, os excedentes de peças naturais que são processadas. Mas isso não implica que não possa ser aplicado noutras peças", explica Helena Pereira.
Assim, não estamos ainda a falar de multiplicar rolhas naturais, o ex-líbris da cortiça nacional e exigência dos principais produtores de vinho de qualidade. Mas a hipótese não está excluída. Para já, dá para rolhas sintéticas, materiais de revestimento ou peças de mobiliário, entre as inúmeras utilizações de um sector que só na Amorim gera 300 milhões de euros por ano. A nível nacional, as exportações de cortiça e derivados atingiram em 2012 os 845 milhões de euros, um aumento de 10% em relação a 2010.
O empurrão da indústria A trabalhar para a Amorim desde os anos 90, um dos pontos assentes era que qualquer patente seria propriedade da empresa. Assim aconteceu com esta, que foi concedida pela Agência Europeia de Patentes em 2011 e agora põe pela primeira vez Portugal na short-list para o Prémio Inventor do Ano na categoria Indústria. "Foi uma surpresa, sobretudo numa categoria em que Portugal é ainda menos expressivo", diz Helena Pereira. A burocracia do processo mas também os custos serão alguns dos factores por detrás da fraca protecção de invenções portuguesas na Europa, considera a investigadora.
Para contornar as adversidades técnicas e de financiamento e aumentar a cultura de inovação no país, defende Helena Pereira, uma boa relação entre universidades e indústria pode muitas vezes ser a solução. "Não é que não tivéssemos conhecimentos, mas a Amorim lançou--nos um desafio que nos pôs a pensar num problema prático e a querer ir mais longe. Faz tudo falta: a ciência básica mas também a ciência aplicada. E para isso às vezes é preciso um empurrão."
Os vencedores do galardão serão conhecidos no dia 28 de Maio numa gala da Agência Europeia de Patentes em Amesterdão. Portugal disputa o prémio na categoria de Indústria com um espanhol que inventou um método para optimizar a condução de comboios e dois austríacos que cunharam um sistema que permite fechar as portas dos armários com maior suavidade. Além do prémio do júri, há uma distinção do público. Para votar basta ir ao site da EPO.
Cortiça - do montado à rolha
por papinto, em 13.05.12
Alexandra Fonseca Marques, Instituto Superior de Agronomia e Davide Freitas, Associação de Industriais Exportadores de Cortiça
Numa época em que se analisam estratégias de valorização da rolha de cortiça natural face à ameaça das rolhas sintéticas, convidamo-lo a fazer uma viagem pelo processo de transformação da cortiça, desde a sua extracção do sobreiro até à obtenção da rolha.
A principal utilização da cortiça é a produção de rolhas naturais. No entanto, do processo produtivo deste tipo de rolhas resultam vários sub-produtos, que alimentam as indústrias de granulados de cortiça, os quais são a base de inúmeras utilizações, desde a produção de rolhas aglomeradas, rolhas técnicas, rolhas de champanhe até ao fabrico de revestimentos de superfícies, placas isoladoras, juntas, solas de sandálias ou até mesmo na recolha de petróleo derramado.
Classificação da cortiça
A classificação da cortiça está subjacente a todo o seu processo de transformação. Numa primeira fase, essa classificação baseia-se na qualidade e no calibre das pranchas, enquanto que numa fase posterior se centra na qualidade das rolhas.
A qualidade das pranchas é avaliada em 6 classes desde a 6ª até à 1ª, atendendo à porosidade, defeitos, aspecto da barriga e da costa (a costa é a parte mais escura e exterior da prancha) e ao relevo da costa. As pranchas de 1ª qualidade caracterizam-se por uma grande homogeneidade da barriga e costa, menor porosidade, e ausência de defeitos (Gil, 1998). De entre os defeitos da cortiça destacam-se a porosidade excessiva, densidade elevada, deficiência de elasticidade, permeabilidade das membranas celulares, marmoreado, esfoliação, enguiado e mancha amarela (Natividade, 1950).
As rolhas são igualmente qualificadas de acordo com padrões homogéneos definido-se classes que vão da 6.ª até à Extra, passando de modo crescente de qualidade pelas 5.ª, 4.ª, 3.ª, 2.ª, 1.ª e Superior.
O calibre traduz a espessura da prancha, a qual é medida em "linhas" (1linha=2,256 mm). A cortiça com 9 anos de crescimento tem normalmente entre 6 e 24 linhas (13.5 a 54 mm). As classes de calibre são apresentadas na tabela 1. Para a produção de rolhas de cortiça natural são utilizadas as variedades de marca e meia-marca, pelo que serão também estas as que têm maior valorização económica.
Para além das rolhas de cortiça natural são também produzidas no nosso país as rolhas aglomeradas, rolhas de discos e as rolhas técnicas (ou rolhas de champanhe, também designadas por rolhas 1+1, formadas por 2 discos de cortiça natural, das variedades delgada e delgadinha, colocados nos extremos com um corpo aglomerado).
Tabela 1 – Classificação das pranchas de cortiça de acordo com o calibre
Processo produtivo da rolha
O processo de transformação da cortiça para a produção da rolha natural é sintetizado na figura 1. A cortiça é usualmente comercializada em arrobas (1@=15 Kg).
Figura 1 – Esquema do processo produtivo da rolha natural
Extracção da cortiça do sobreiro
A operação de descortiçamento consiste na extracção, normalmente manual, da cortiça dos sobreiros, sendo realizada entre os meses de Maio e Setembro, que correspondem ao seu período de maior crescimento.
A realização do descortiçamento encontra-se regulamentada pelo Decreto Lei N.º 169/2001, que estabelece medidas de protecção ao sobreiro e à azinheira. Segundo este, o primeiro descortiçamento (chamado desbóia) ocorre em sobreiros cujo perímetro do tronco, sobre a casca, medido a 1,30m do solo (pap) exceda os 70 cm e até uma altura máxima de duas vezes esse perímetro. Tal verifica-se por volta dos 18 a 27 anos. A cortiça removida nesta tiragem – cortiça virgem ou branca – é porosa, fendilhada e contorcida, pouco homogénea, pelo que se destina à trituração para a produção dos granulados.
Os descortiçamentos posteriores sucedem-se com um intervalo de pelo menos 9 anos. Assim, do segundo descortiçamento (em sobreiros com cerca de 36 anos), resulta a cortiça secundeira, cujas características morfológicas não são adequadas para a produção de rolhas, destinando-se igualmente à trituração. Neste segundo descortiçamento a altura máxima será de 2,5 vezes o pap.
A partir do terceiro descortiçamento obtém-se a cortiça amadia ou de reprodução, que se destina primordialmente ao fabrico das rolhas. A altura de descortiçamento na 3ª tiragem e subsequentes é 3 vezes o pap. Seguem-se cerca de 10-15 ciclos de extracção de cortiça (periodicamente de 9 em 9 anos), geralmente até aos 150 ou 200 anos de idade do sobreiro (Natividade, 1950).
A comercialização da cortiça pode ser feita na árvore ou na pilha, sendo usual após o descortiçamento o empilhamento das pranchas de cortiça removidas. Estas pilhas podem atingir cerca de 50 m de comprimento.
Após a extracção, a cortiça passa por um período de cerca de 6 meses de secagem ao ar, até perder o "verde", que corresponde a manchas translúcidas devidas à humidade interna da cortiça.
Na fábrica, é sujeita à cozedura em água fervente durante cerca de 1 hora. Esta operação destina-se à desinfecção da cortiça, extracção de substâncias fenólicas (taninos), aumento da sua espessura, melhoria da qualidade e ainda ao aplanar e amaciar das pranchas, tornado-as mais flexíveis para os posteriores tratamentos. Segue-se um novo período de repouso (secagem ao ar) durante 2 a 4 semanas, após o qual se processa o traçamento e selecção das pranchas por classes de qualidade e calibre. O traçamento consiste na remoção dos bordos e fragmentação da prancha caso esta apresente diferentes classes de qualidade ou calibre.
O final do processamento da cortiça nas industrias preparadoras coincide com a constituição dos fardos, usando moldes ou gaiolas metálicas. Os fardos de calibre marca ou meia-marca destinam-se à industria rolheira, enquanto que os de delgada e delgadinha são adquiridos pelas industrias de discos e especialidades.
Produção das rolhas de cortiça natural (transformação por simples corte ou talha)
Já nas instalações da industria rolheira segue-se a rabaneação, que é uma operação manual ou mecânica que consiste no corte das pranchas em tiras, ou rabanadas, a partir das quais se vão vazar as rolhas, numa operação subsequente, designada por brocagem. A espessura da rabanada vai condicionar o diâmetro das rolhas, sendo ainda importante referir que a rolha é brocada no sentido perpendicular ao comprimento da rabanada (sentido do crescimento da cortiça), de modo a que os canais lenticulares fiquem perpendiculares ao comprimento da rolha e portanto ao sentido de vedação (Gil, 1998). No caso da brocagem mecânica é necessária a posterior selecção das rolhas, afim de eliminar as "lenhas ou "cavacos", ou seja, as rolhas que ficaram mal brocadas.
Seguem-se as operações de rectificação da rolha, nomeadamente o ponçamento, para a correcção do seu diâmetro e o topejamento destinado ao aprumo do comprimento de acordo com o pretendido. Os comprimentos mais usuais são 38, 45, 49 e 54 mm e o diâmetro de 24 mm, para um gargalo de garrafa de cerca de 18 mm. É ainda frequente a realização de operações de escolha das rolhas afim de as separar por classes de qualidade, de acordo com padrões homogéneos, segregando as rolhas com defeitos.
Posteriormente, as rolhas podem ser sujeitas a inúmeros tratamentos complementares, que se iniciam com as lavagens para eliminação de impurezas, o branqueamento com peróxido de hidrogénio e a secagem em estufa. Poderá procede-se a uma nova escolha manual e/ou mecânica das rolhas de acordo com os requisitos estabelecidos com os clientes. É ainda usual a aplicação do revestimento colorido e o tratamento com parafina ou silicone, para facilitar a sua introdução no gargalo das garrafas, assim como a marcação das rolhas, a tinta ou a fogo.
Antes de embalagem dos lotes, deverão ser realizados testes de qualidade e resistência das rolhas, afim de certificar que o lote produzido cumpre o acordado com o cliente.
Os sub-produtos, nomeadamente aparas e refugos, são enviados para a industria granuladora, onde são produzidos granulados de diferentes pesos específicos e dimensões, consoante as utilizações pretendidas, através de uma sequência de operações que se inicia com a trituração, seguida da separação granulométrica e densimétrica e posterior ensilagem.
A indústria corticeira tem feito um esforço na normalização dos produtos e na certificação dos processos produtivos, nomeadamente através da certificação pelas ISO 9000 (Certificação da Qualidade), HACCP, e CIPR, Código Internacional das Práticas Rolheiras, criado pelo sector para assegurar as boas práticas no processo produtivo.
Como nota final gostaríamos de destacar que está previsto que em 2005 sejam engarrafadas 25 biliões de garrafas, sendo que 15-17 biliões serão rolhadas com rolha de cortiça natural e 8 biliões com rolhas de cortiça aglomerada (Gil, 2002)
As rolhas de cortiça natural são a melhor forma de manter as características do seu vinho inalteráveis. Também, neste caso, o que é Natural é Bom.
Alexandra Fonseca Marques alexmarques@isa.utl.pt e Davide Freitasaiecortica@mail.telepac.pt.
Gil, L.M. (1998). Cortiça: Produção, Tecnologia e Aplicação. INETI – Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial