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  最早8D問題解決法分為8個步驟,但後來又加入了一個計劃的步驟D0。8D問題解決法依照PDCA的迴圈,其作法如下:

  8D問題解決法一般認為是福特公司所創,但8D問題解決法是由美國國防部在1974年創立,描述8D問題解決法的標準稱為「MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material」。此標準已在1995年廢止,福特汽車也在汽車產業使用了類似的作法,後來也有許多電子公司開始使用。

  福特汽車動力系統(包括變速器、底盤及發動機)部門的管理人員希望有一個系統化的方法,可以讓包括設計工程、製程及生產單位可以一起處理重複發生的問題。在1986年時要求要找到新的方式,可以處理困難的設計及製造問題,並訂定檔案及開發相關的課程。此方式命名為「團隊導向問題解決方法」(Team Oriented Problem Solving, TOPS),檔案在1987年發行。TOPS的檔案及課程最早是先試行在福特汽車位在底特律迪爾伯恩的總部,根據試行後的一些回饋進行變更,檔案也有新的版本,此後這就是福特汽車的問題解決方式。福特汽車後來將其解決問題的方式稱為G8D(Global 8D)。

  美國政府在二次大戰後後訂定 Mil-Std-1520 "Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material"。此軍規標準著重在不合格的物品及其處理。

  許多品質保證中的手法可以用在8D問題解決法中,例如「是/非矩陣」就是D2步驟,定義及描述問題中常用的工具,而魚骨圖及五問法常用在D4步驟中。  在1990年代末期,福特公司開發了類似8D問題解決法的Global 8D,也是今天福特公司及其他汽車供應鏈公司的標準,主要的差異如下:  近來8D問題解決法在汽車產業以外也開始盛行,隨著精實生產及持續改進的應用,8D問題解決法也用在食品製造、健康護理以及高科技產業。

  8D問題解決法的處理方式是先找到根本原因、採取行動消除根本原因,並實施永久對策,此作法是有效的,而且也可以找出系統會允許此錯誤出現的原因。漏失點(escape points)的研究就是為了提升系統偵測錯誤的能力,即使錯誤再度發生,也有能力可以檢測出來。  最後的預防措施也可以找出在管理系統中出現上述錯誤的原因,避免再度發生。

  若要使用8D問題解決法,除了需要熟悉此方式外,也需要熟悉其他資料整理或分析的工具,例如帕累託圖、魚骨圖或是流程圖。

  以下工具可以和8D問題解決法一起使用

  失效模式與影響分析(FMEA)是在產品設計或製程設計中常用到的工具。FMEA中的失效模式類似8D中的問題,FMEA中的原因類似8D中的潛在原因,而FMEA中的影響類似8D中的問題症狀。失效模式與影響分析和8D問題解決法的關係簡述如下:  失效模式與影響分析和8D問題解決法需包括每一個失效及其原因,作法是跨文件的列出失效模式、問題描述及可能原因。每一個失效模式與影響分析都可以作在為在進行8D問題解決法時,問題可能原因的資料庫。
8D問題解決法(Eight Disciplines Problem Solving,縮寫:8D)也稱為團隊導向問題解決方法或8D report,是一個處理及解決問題的方法,常用於品質工程師或其他專業人員。