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  鑽頭鑽的孔特點是在進入面有尖銳的邊,在離開面(若沒有特殊處理移除的話)會有不規則的毛邊,孔的內側一般也會有螺旋狀的進給紋路。  鑽頭會影響工件的材料特性,在孔附近產生低殘留應力的區域,在靠近鑽孔附近很窄的區域會有一週高應力區域,新生成的表面會受到影響,因此工件在有應力的表面會更容易生鏽腐蝕。可以用表面處理來避免腐蝕的情形,例如在表面鍍14-20μm的鋅可以避免腐蝕。  鑽頭一般會有螺旋狀的槽,切屑會經過槽離開工件。依材料及製程引數的不同,切屑可能是長的螺旋形或是小的碎片。切屑的形狀是材料可加工性的指標,形成長條式的切屑會減少可加工性。  若是可能的話,鑽孔最好垂直工件表面,以免鑽頭在加工時出現偏移,鑽孔的中心點偏移理想的位置,鑽孔的位置也就不對了,鑽頭長度和直徑的比例越大,越容易出現鑽孔偏移的情形,可以用以下的方式來避免:  鑽孔的表面光潔度約在32至500μm,精加工約可以到32μm,較粗糙的加工則為500μm。  在鑽孔時常會用切削液來冷卻鑽頭,延長刀具壽命,增加切削速度和進給、提升表面光潔度,也幫助退出切屑。切削液一般是和冷卻液及潤滑劑一起以液體形式加在工件上,或是用噴霧的方式進行。  在選擇鑽頭時需考慮要加工的方式,評估用哪一種鑽頭最合適。有各因應不同加工條件的鑽頭。例如鏟形鑽(spade drill)可以鑽較大的洞,可轉位鑽頭(indexable drill)可以用在需控制切屑的應用。

  中心鑽的目的是鑽一個小孔,後續鑽孔時可以引導鑽頭用,有些中心鑽鑽孔時可能只會鑽一個盲孔,一般會配合特殊形狀的鑽頭。

  深孔鑽孔定義為孔的深度超過孔直徑的十倍。這種孔需要裝置來維持其直度及公差,而圓度和表面光潔度也是考量之一。  深孔鑽孔一般會用槍孔鑽或BTA鑽。有許多不同給冷卻液的方式(從內部或是外部)以及切屑移除的方式(從內部或是外部)。常會利用刀具旋轉,工件反向旋轉的方式來達到需要的直度及公差。其他的加工方式包括套孔(trepanning)、硬滾及鏡面加工(skiving and burnishing)、 拉式鏜孔(pull boring)或瓶形鏜孔(bottle boring)。後來提出的振動鑽孔可以克服直度及公差問題,振動鑽孔的鑽頭會控制其軸向的振動,因此在振動時,切屑也會和鑽頭分離。  高科技的鑽孔系統會控制力、轉矩、振動及產生的音訊噪音。振動是深孔鑽孔主要的問題,常會造成鑽頭斷裂,這類的鑽孔會選用特殊的冷卻劑。

  槍孔鑽最早是用來鑽槍管,也常用來鑽小直徑的深孔,其深度-直徑比可以超過300:1。槍孔鑽的關鍵是鑽頭會自動對心,因此可以鑽準確的深孔,鑽頭的旋轉運動類似麻花鑽,但鑽頭有設計延著邊緣滑動的軸承,因此鑽頭會維持在鑽孔的中心。槍孔鑽一般是高轉速,低進給速度。

  套孔(Trepanning)一般會用來產生直徑較大,不適合一般鑽孔方式的孔,最大可到)。套孔用類似圓規劃圓的方式去除工件中一塊圓盤形狀的區域。套孔一般會用在扁平的工件,像金屬片、花崗岩(冰壺),平板或是像工字樑的結構件。套孔也可以製作槽,可以加入像O形環之類的密封件。

  微鑽孔(Microdrilling)是指直徑小於的孔。鑽這類的孔相當困難,因為不能使用內部補給冷卻液的鑽頭,而且轉速要快。

  振動鑽孔最早是在1950年代由鮑曼莫斯科國立技術大學的Pr. V.N. Poduraev開始研究,主要原理是在鑽頭進給之外,再加上軸向的振動,使切屑破裂,離開切削區域。  振動鑽孔有兩種主要的技術:自維持的振動系統及受激的振動系統。大部分的振動鑽孔技術都還在研究階段。在自維持振動鑽孔中,在切削時運作在系統的本徵頻率下,使其自然振盪,一般是在刀具夾持部分的質量-阻尼-彈簧系統達成。受激的振動系統則是用壓電系統來產生及控制振動。振動系統一般會運作在高頻(約2KHz),而其振幅很小(約數μm),特別應用在鑽較小的孔。後來振動可以由機械系統產生。其頻率是由旋轉速度及一圈有幾次振動決定,振幅約為0.1 mm。  最後提到的技術是已商品化的技術(如MITIS的SineHoling® 技術)。在面對深孔鑽孔、多材料堆疊鑽孔(航太材料)或沒有潤滑劑的幹鑽孔時,振動鑽孔是一種受歡迎的方案。一般而言可以提升可靠度,也可以控制鑽孔系統。

  圓弧插補(Circle interpolating)也稱為軌道鑽孔(orbital drilling),是由切削機產生圓孔的方式。  圓弧插補是將刀具 (機械加工)沿著本身的軸旋轉,同時也沿一個本身軸平行但有一定橫向偏移的軸旋轉。刀具可以軸向前進或後退來鑽孔,也可以配合任意的橫向移動來加工開口或孔穴。  利用調整偏移,一個固定尺寸的刀具可以切削任意直徑的圓孔,只要大小比刀具大,因此切削刀具的數量可以大幅減少。  軌道鑽孔的名詞是因為刀具是以圓孔中心為圓心的圓軌道上運動,故此得名。相較於傳統的鑽孔,機械施力,偏移量可變的軌道鑽孔有多項優點,大幅提升了圓孔的精度圓弧插補。較小的推力也代表在金屬鑽孔時會有無毛邊的圓孔。在鑽複合材料時也不會有層離的問題。

  

  一般的工作條件下,切屑會由鑽頭的溝槽往上移動,最後離開鑽頭。當鑽頭往下進給時,切削邊會產生更多的切屑。但有時切屑卡在溝槽或鑽孔中無法出來,原因可能是要鑽的孔比正常的孔要深,或是在鑽孔時沒有適時的偶爾將鑽頭往上移,因此使多餘的切屑無法離開鑽孔。有時在此情形會使用切削油,方便切屑排出,切削油也可以冷卻及潤滑刀具及切屑,延長刀具的壽命。在進給較大或是要鑽的孔較深時,會使用有注油孔的鑽頭,利用油泵浦透過小孔將潤滑油注入鑽頭中,再利用鑽頭的槽流到鑽孔中。  在數控(CNC)機床中,會使用一種為稱深孔啄鑽的加工方式,在鑽深孔時避免形成有破壞性影響的切屑。啄鑽的加工方式是在加工時,進給長度在超過五倍長直徑之前,會先將鑽頭退出工件,再重新進給鑽孔,直到鑽孔完成為止。另一種類似的加工方式是高速啄鑽,加工時只會定期略將鑽頭退後,再重新進給鑽孔,此加工方式速度較快,但只能用在長度略長的孔中,以免造成鑽頭過熱。若是加工纖維性的材料,也會利用類似的加工方式來將切屑切斷。

  木頭比大部分的金屬都軟,因此木頭鑽孔時比金屬鑽孔要簡單,速度也比較快。木頭鑽孔不需要切削油。木頭鑽孔主要的問題是確保進入點及離去點的邊緣完整,以及避免燒焦。為避免燒焦,需要選擇尖銳的鑽頭,在適當的切削速度下運作。鑽頭可能會撕裂進入點及離去點邊緣的木頭,這在精緻木工應用中是不希望出現的。  金屬鑽孔中無所不在的麻花鑽頭也可以用在木頭鑽孔,但在進入點及離去點邊緣的木頭可能會剝落。有些情形下,木匠鑽孔時孔的品質不是考慮的重點,此時有許多快速鑽孔的方式,例如鏟形鑽鬥或自進給的螺絲鑽。有許多專門技術可以鑽出邊緣整齊幹浄的孔,包括三尖木工鑽(brad-point bits)、平底鑽頭(Forstner bit)及孔鋸,若在木頭後面墊一塊木頭,可以防止在離去點時使木材剝落,若墊在木頭前面墊一塊木頭,則可以防止在進入點的木材剝落。  木頭鑽孔在開始時會比金屬鑽孔簡單,因為鑽頭可以輕壓入木頭中,形成一個凹陷的記號,方便鑽頭準確的定位,因此鑽孔滑移的可能性也比較低。

  像塑膠之類的材料及一些金屬,若加熱的話.工件會膨脹,孔可能會比預期的要小。

  以下是一些會和鑽孔前後進行的加工方式:
鑽孔是一種切削加工方式,利用鑽頭在固態材料上切削或是加大圓形截面的孔。鑽頭是旋轉型的切削刀具,多半有多個切削刀刃,在鑽孔時鑽頭會受壓接近工件,轉速從數百RPM到上千RPM。壓力及轉速迫使鑽頭穿過工件,留下圓孔,而切屑也會從圓孔中脫落。