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  早期APS系統概念區分為「物料規劃」與「產能規劃」。產能規劃一般比較好解,物料規劃則礙於現場佈置,較難取得一致性的共識。  近期APS系統的運算範圍延伸包括「物料規劃」與「產能規劃」及「製造資源規劃」三大因素, 分別敘述如下

  1. 初級的物料規劃與產能規劃分開執行, 僅著重於原物料與零元件間進料時程及投入產出的規劃。  2. 相關功能的進階應用為"半成品的供需規劃", 必須將物料規劃與產能規劃連結同步運算, 在同一個排程運算之內, 先進行前段製程的排程運算, 得到產出半成品的時間與數量, 以此為依據分配數量供應後製程工單作為投入料, 若是同一工單產出的半成品數量可供應後方多張工單使用, 則依據後方工單的優先權自動分配數量計算各工單的可開工時間。( 以小時為單位計算供需數量得到可開工時間才具有實際效益 ) 產業對此進階應用的實際案例如下 :

  產能規劃著重於產業製程特性、生產排程限制以及派工法則,最簡單的派工法則是先進先出(FIFO)。

  生產過程中除了材料與產能之外, 還需要考慮下列各種因素,  1. 模治具數量  2. 人力(作業員/技術員)  3. 配合生產作業所需的特定儀器裝置  4. 可用電力(工業用電合約容量)

  1. 製造業的生產運作狀況必需產能與物料及製造資源同時匹配才能實際投產. 任何一項落後都不行。  2. 生產模式考慮因素不同 3. 多機平行作業 4. Partners混線生產  優點:目標明確且可取得最佳解

  缺點:不一定是可行解 優點:可取得可行解 優點:避免衝突、預知瓶頸資源,生產與物料供給同步化
先進規劃排程系統(APS,Advanced Planning & Scheduling System)是一種以系統模擬或數理規劃等方式填寫甘特圖。