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  六西格瑪源於一套用於改善生產工業流程列表、消除殘疵的方法,但後來它的應用拓展到其他商業領域 在六西格瑪中,殘疵是指任何客戶不滿意的地方,或者可導致不符合客戶要求結果的事情。  六西格瑪的核心思想於1970年代誕生在摩托羅拉,因為高階領導Art Sundry批評摩托羅拉的生產品質太差,因為這次批評,公司發現了提高質量與降低生產成本之間的關係,當時,主流的看法是提高質量必然增加成本,實際上,提高質量降低了整體成本,因為降低了維修和操控的成本。摩托羅拉的工程師比爾·史密斯後來於1986年制定了摩托羅拉的一系列方法。六西格瑪深受前面幾十年的多種品質提升方法的影響,包括品質控制、全面品質管理(TQM)和零缺陷法。根據前人的一些方法,例如沃特·阿曼德·休哈特、戴明、朱蘭、克勞士比、石川馨、田口玄一等人的方法,於是有了六西格瑪。  六西格瑪的基本闡述如下:  六西格瑪與以前的一些方法的區別是:  六西格瑪的名字來源於製程能力的研究。最開始是生產很高比例的範圍以內的產品。運用六西格瑪質量管理,短期內可以將長期的缺陷水平控制在3.4個(DPMO)以內。 六西格瑪的最終目標是,提升所有的流程,然後提高質量水平。  六西格瑪是一種註冊的服務商標和摩托羅拉公司的商標。2006年,摩托羅拉依靠六西格瑪方法節省了170億美元。其他運用六西格瑪比較早的公司也都取得了很大的效果,包括Honeywell(原名為AlliedSignal)以及通用電氣,由傑克·韋爾奇引入了這種方法。到1990年代末,世界500強公司中大約有三分之二開始使用六西格瑪的管理方法,對成本進行削減、提升管理質量  近些年,有些人將六西格瑪的方法與精益生產方法相結合,建立了一套名為精益六西格瑪的管理方法。精益六西格瑪將改善生產流程、減少浪費的精益生產和注重減少質量和設計參差的六西格瑪法相結合,作為一種用於提高“商業流程優化”的新方法。 一些公司,如IBM和桑迪亞國家實驗室等,已經開始使用精益六西格瑪,進行流程再造,提高產量。這是組織的一種創新方法,可以從生產到軟體開發,從銷售到服務配送等各個領域。

  六西格瑪法有兩種方法,來自於愛德華茲·戴明的計劃-實施-檢查-行動迴圈。這些方法中的每一項還包括五個步驟,可以稱為DMAIC方法和DMADV方法。

  DMAIC方法分為五個步驟: 有些公司還增加了一個"R認知"步驟,就是認知需要針對的正確問題,於是產生了RDMAIC方法

  DMADV專案方法,也稱為DFSS(六西格瑪設計圖),包括五個步驟:

  在DMAIC或DMADV專案的單一流程中,六西格瑪會用到很多種已經成型的質量管理工具,這些工具也用於六西格瑪以外。下面是一些主要的操作方法:

  六西格瑪一個創新的地方就是發明了一種品質管理人士“職業化”的衡量方法,在六西格瑪以前,品質管理一般都是侷限於管理層面,統計師一般都是在獨立的品質部門。六西格瑪的專案加入了一種等級制的稱號(如武術中的分級),來界定各種管理職能。  六西格瑪的職能界定保證了其成功實施。

  “六西格瑪流程”來源於,如果人們在流程平均值和最近的規格界限之間達到了六個標準方差,如圖所示,就不會有殘次品。這是根據流程效能研究中的計算獲得的。

  下面的表格給出了對應短期西格瑪等級的長期值。

  一般六西格瑪使用四類軟體作為支援:

  六西格瑪主要應用於大型企業。六西格瑪轉播中的一個重要事件就是,GE於1998年宣佈利用六西格瑪節省了3.5億美元,這個數字後來增長到10億。根據一些像托馬斯·派茲德克和約翰·庫爾曼等諮詢專家,少於五百名員工的公司不適用於六西格瑪專案的執行,或者需要改變標準,讓系統適應這些小企業。這主要是因為六西格瑪所需的黑帶體系的基礎建設,以及大型企業能讓六西格瑪帶來更多的改良機會。
六標準差(英語:Six Sigma,英語:6 sigma),又譯為六西格瑪,用於流程改善的工具與程式,是商業管理的戰略之一,最初於1986年由摩托羅拉創立。後來由於通用電氣第八任執行長傑克·韋爾奇(Jack Welch)的推廣,六西格瑪於1995年成為通用電氣的核心管理思想,今天廣泛應用於很多行業中。