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  在1868年,海雅特開發了一種他命名為賽璐璐的塑料。雖然賽璐璐已經於1851年由亞歷山大・帕克斯發明,但海雅特改善它,使它能夠被加工為成品形狀。海雅特同他的兄弟艾賽亞於1872年,註冊了第一部柱塞式注射機的專利權。這個機比現代使用的機器相對簡單。它執行起來基本地像一個巨大的皮下注射器針頭。這個巨大的針頭(擴散筒)通過一個加熱的圓筒注射塑料到模具裡。  在第二次世界大戰期間,注射機生產了大量價格低廉的塑料產品。  1946年,美國發明家詹姆斯沃森亨德利建造了第一個注塑機,這使得更精確地控制注射速度和質量控制成為了可能。注塑機使材料在注射前混合,使彩色或再生塑料可被徹底與原生材料混合。1951年美國研製出第一臺螺桿式注塑機,它並沒有申請專利,至今仍被使用。

  

  

  注射成型機按外形特徵可分為立式、臥式、直角式、旋轉式和偏心式等多種,目前以臥式最為常用。按照工程塑料在料筒中熔融塑化的方式來分,常用的有柱塞式和螺桿式兩種。柱塞式注射機由於存在塑化能力較低,塑化不易均勻,注射壓力損耗大,注射速度較低等缺點,近年來很少發展。目前應用最廣泛的是往復螺桿式注射機。

  利用本身特定形狀,使塑料(或聚合物)成型為具有一定形狀和尺寸的製品的工具稱模具。模具的作用在於:在塑料的成型加工過程中,賦予塑料以形狀,給予強度和效能,完成成型裝置所不能完成的工作,使它成為有用的型材(或製品)。 對下同的成型方法,採用原理和結構特點各不相同的模具;按照成型加工方法把根具分為:壓制模具(壓模)、壓鑄模(傳遞成型模)、中空吹塑模具、真空或壓力成型模具、擠出模具(機頭,)及注射模具等。其中最主要的是擠出模具及注射模具。用於注射成型的模具,出於製品結構、成型裝置及原材料性質的不同,其具體結構可以千變萬化,然而其基本結構都是一致的。注射模具主要由澆注系統、成型零件和結構零件三大部分所組成;澆注系統是指塑料熔體從噴嘴進入型腔前的流道部分.包括主流道、分流道、澆口等。成型零件係指構成製品形狀的各種零件;包括動、定模型腔、型芯、排氣孔等。結構零件,是指構成模具結構的各種零件;包括執行導向、脫模、袖芯、分型等動作的各種零件。

  

  最佳的品質和生產的射出成型,相關引數設定嚴重影響成本。

  注射成型最重要的工藝條件是影響塑化、流動和冷卻的溫度、壓力和相應的各個作用時間等。

  注射成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動,而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。

  料筒溫度的選擇一般應保證物料塑化良好,能順利實現注射又不會引起塑料分解。影響料筒溫度的主要因素有:不同種類塑料的特性、塑料製品的厚薄及形狀以及注射成型機的型別。

  噴嘴溫度通常要略低於料筒最高溫度,這是為了防止熔料在直通式噴嘴發生流延現象。但是,噴嘴溫度也不能過低,否則將會造成填充壓力增加,或無法射出。

  注射系統是注塑機的主要部分,其作用是使塑料均勻地塑化並達到流動狀態,在很高的壓力和較快的速度下,通過螺桿或柱塞的推擠注射入模。注射系統包括:加料裝置、料簡、螺桿(或柱塞及分流梭及噴嘴等部件。

  注塑機上設有加料斗,常為倒圓錐形或錐形,其容量可供注塑機1—2小時之用。很多注塑機的加料裝置中有計量器,以便定量或定重加料;有的還有加熱或乾燥裝置。

  與擠出機的料筒相似,但內壁要求儘可能光滑,呈流線型,避免縫陝、死角或不平整處;各部分機械配合要精密。料筒大小決定於注塑機最大注射量。柱塞式注塑機的料筒容量常為最大注射量的4—8倍;螺桿式注塑機因有螺桿在料筒內對塑料進行攪拌和推擠作用,傳熱效率高,混合塑化效果好,因而料筒容量一般僅為最大注射量的2—3倍。料筒外部有加熱元件,可分段加熱,通過熱電偶顯示溫度,並通過感溫元件控制溫度。

  都是柱塞式注射機料筒內的主要部件。分流梭是裝在料筒靠前端的中心部分,形狀似魚雷的金屬部件。其種類很多,下圖所示為常見的一種。其表面常有4—8個呈流線型的凹槽,槽深隨注射機容量而變化,一船約為2—10毫米,分流梭上有幾條凸出筋;將其支承於料簡上,起定位和傳熱作用。

  分流梭的作用是將料筒內流經此處的塑料分成薄層,使塑料產生分流和收斂流動;以縮短傳熱導程,加快熱傳遞,有利於減少和避免接近料筒壁面處塑料過熱引起的熱分解現象。同時塑料熔體分流後,在分流梭表面流速增加,剪下速率加大,從而產生較大的摩擦熱,使料溫升高.粘度下降.塑料得到進一步混合和塑化,這就有效地提高了柱塞式注塑機的生產率和製品的質量。 螺桿式注塑機通常不需分流梭,因螺桿的均化段已具上述效果。

  它的作用是送料、壓實、塑化、傳壓。當螺桿在料筒內旋轉時,將從料斗來的塑料捲入,並逐步將其壓實。排氣和塑化,熔化塑料不斷由螺桿推向前端。並逐漸積存在頂部與噴嘴之間,螺桿本身受熔體的壓力而緩慢後退,當積存熔體達到一次注射量時,螺桿停止轉動,傳遞液壓或機械力將熔體注射入模。螺桿的形式和結構與擠出機螺桿相似。 但注射螺桿的長徑比L/D較小,約在10一15之間,壓縮比較小,約為2—2.53,與擠出機螺桿比較.注射螺桿的均化段長度較短,螺槽較深(約深15—25%);但螺桿加料段長度則校長;同時螺桿頭部呈尖頭形(擠出螺桿為圓頭或魚雷頭形)。與擠出螺桿的作用相比,注射螺桿只起預塑化和注射兩個作用,對塑化能力、壓力穩定以及操作連續性和穩定性等的要求沒有擠出機螺桿那麼嚴格。同時注射螺桿既可旋轉又能前後移動,從而能完成對塑料的塑化、混合和注射作用。推動螺桿或柱塞對熔融塑料施加的壓力主要來源於液壓力或機械力,由於液壓傳動平穩、保壓好和可調節壓力等優點,故絕大多數注射機都採用液壓傳動。

  噴嘴是連線料筒和模具的重要橋樑,主要作用是注射時引導塑料從料筒進入模具,並具有一定射程。所以噴嘴的內徑一般都是自進口逐漸向出口收斂,以便與模具緊密接觸。由於噴嘴內徑不大,當塑料流過時速度增大,剪下速率增加,能進一步混合塑化。

  

  在成型週期區分5個主要步驟:  整個程式中的一開始塑料注入模具到塑料完成品稱為注塑週期。  1.模具合起。(合模)<br> 2.然後注入塑料到模腔充滿後,保壓保持用以彌補材料收縮。(填充)<br> 3.螺桿旋轉,讓塑料填充到待注室至滿載,讓螺桿退至後段已準備下一次注入模具所需塑料的量。(保壓/計量)<br> 4.一旦塑料完成品充分冷卻。(冷卻)。<br> 5.模具開啟即可頂出塑料完成品。(頂出)<br>

  隱藏的成本要素,射出成型製品不可能跟機械加工製品一樣,雖然大多數人都意識到這一點,但還是常常被要求到無法達成的標準,或使模具成本效益變低,致使生產困難。成型誤差有一個指定的容許值,對差的引數,如尺寸、重量、形狀或角度等,以最大限度地控制在設定的公差通常有最低和最高限額的厚度。

  潤滑除了是機器關節運作順暢的保證,同時也具備防鏽的功能。

  在注射制模中由於是要將塑料加熱變為可塑狀態,所以在注射裝置部分中設有待注壓筒(加熱器)和加熱裝置,通常在一部壓機中需要考慮冷卻的部分大致是以下四方面:  1.模具模冷卻:模具必須進行冷卻,以便為生產得以進行。由於水相當廉價,所以水是作為初級冷卻劑來冷卻模具,水可以通過引導模具縮短快速冷卻時間。通常較冷模具更有效,因為這樣可以有更快的生產週期時間。但是,這不一定是正確的,因為部分材料太冷反而有反效果。<br>  2.料栓冷卻:由於加熱裝置使待注射筒變熱,因熱之傳導關係,會引起與待注壓筒相連線料栓變熱,使在這裡之塑料融結。為了防止熱之傳導,在靠近料栓附近設有冷卻裝置。  3.油的冷卻:油是壓機中液壓傳動的介質。在不斷的傳壓過程中漸漸的變熱,這個熱的結果會使啷筒中防漏油膠圈容易損壞,若溫升過高更會引起啷筒各構件膨脹得厲害,因而使壓機之效率降低, 所以在每部壓機中均設有油的冷卻裝置。  4.柱塞的冷卻:在一些較大容量的壓機中,柱塞是要冷卻的,因為柱塞是直接將冷的塑料推到熱的待注壓筒中,若長期工作中也會引起溫度升高,若不冷卻則有可能將推入壓筒的塑料拖帶回來而在料栓附近融結。故此又須冷卻。

  在這個過程中所需的溫度取決於注塑物品,不同材料之間使用,需求取決於“物質的比重,熔點,導熱係數,零件尺寸和成型率。下表將提到有關最常用的材料。

  新增劑有很多種,有潤滑劑、氧化防止劑、熱穩定劑、強化劑等等。部分原料必須加入新增劑才能做的出塑膠成品。

  大部分問題的原因及對策大多數與週期的穩定有關。  成型上缺點,有些發生在機器效能、模具設計或是原料特性本身外,大部分問題可靠調整來解決。有些缺點及原因僅限於某些原因,有些缺點是同一原因之過與不及。
注射制模 (injection moulding)是一種生產由熱塑性塑料或熱固性塑料所構成的部件的過程。注射成型就是將塑料(一般為粒料)在注射成型機的料筒內加熱熔化,當呈流動狀態時.在柱塞或螺桿加壓下,熔融塑料被壓縮並向前移動,進而通過料筒前端的噴嘴以很快速度注入溫度較低的閉合模具內,經過一定時間冷卻定型後,開啟模具即得製品。這種成型方法是一種間歇操作過程。它包括兩個主要部分,一個注射裝置和夾緊裝置。注塑機中的模具可以固定在水平或垂直位置。大多數機器是水平方向的,但垂直機器用於一些特殊應用,此過程類似鑄造,材料被注入到一個被加熱的桶,混合(由固態熔化成粘稠的液態)後被擠進鑄模。材料可以在鑄模(型腔)中冷卻和凝固成鑄模的形狀。通常是由工業設計者或者工程師完成產品設計,注塑用鑄模是由鑄模製造者(或模具製造者)所製造,通常是以鋼或鋁一類的金屬製成,而所期望的部件的外形特徵由精密機械加工而成的型腔來形成。注射制模廣泛用於製造各種零部件(絕大部分的塑料製品),從汽車的最小的部分到汽車的車身面板。