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  一般中高度負荷、持續運轉的機械裝置零件,摩擦點的潤滑功能主要由潤滑脂內所攜帶的基礎油與潤滑新增劑所提供的,增稠劑有輔助性的潤滑效果,但增稠劑在摩擦點的高應力持續作用下會被碾碎,而在摩擦點周邊的潤滑脂持續釋放基礎油與潤滑新增劑、滲透到摩擦點繼續提供潤滑作用。  潤滑脂本身是半固態的,愈軟的潤滑脂流動性愈佳,因此摩擦點周邊的潤滑脂可以逐漸迴流到摩擦點,摩擦點的熱量也有助於提升周邊潤滑脂的流動性以促進其迴流。若是高速/高摩擦頻率的元件,需要較低的迴流速率,也就是較硬的潤滑脂,以避免摩擦面需頻繁將潤滑脂體排開而增加阻力。  使用半固態的潤滑脂,而非完全液態的潤滑油,主要的時機有:

  除了潤滑效能相關的引數外,評估潤滑脂時主要必須參考的因素:  潤滑脂的主要規格應該包括上述引數以及主要用途,例如:  「基礎油為40°C黏度40cSt的PAO+有機酯、NLGI 2號、複合鋁基皁增稠的軸承專用潤滑脂」。

  液態的基礎油加入增稠劑之後即形成半固態的潤滑脂,增稠劑就其製造方式與結構而言有兩大類:皁基與非皁基。磺酸鈣是新興的第三類增稠劑,但目前仍少有商業化成品。固體潤滑劑也可以用來增稠。  食品級潤滑脂的增稠劑只能採用非皁基、鋁基/複合鋁基皁,或者特殊固體潤滑劑。

  皁基增稠劑是皂化反應的產物,和民生用肥皂的原理是一樣的。但潤滑脂增稠劑的皁基反應,很少使用氫氧化鉀、氫氧化鎂,早期氫氧化鈉製成的鈉基皁增稠劑也很普遍,但由於其易水解、易軟化的原因,現在高效能潤滑脂已很少採用鈉基皁了。最為普遍的是鋰基皁、鈣基皁以及鋁基皁,極少一部分廠商有能力製作鋇基皁增稠劑。  皁基增稠劑為纖維狀物質,長度一般在1~100 微米,直徑為長度的1/10~1/100,纖維愈細的皁分子吸油效果愈佳,因此纖維較粗的皁基增稠劑就需要較高含量才能達到同樣的稠度。  皁基增稠劑又分為簡單皁基(simple soap)與複合皁基(complex soap)。前者為金屬鹼(Alkali)與單一有機酸的反應產物,最常見者為簡單鋰基皁(Simple Li Soap),其中氫氧化鋰與12-羥基硬脂酸形成的簡單鋰基皁雖然成本較高,但效能明顯優於一般鋰基皁,甚至接近複合皁。 複合皁增稠劑是金屬鹼與多種有機酸同時反應的產物。複合皁基一般有較高的耐溫、防水、對金屬黏附、耐應力的效能。其中較為突出的是:

  非皁基增稠劑一般常見的有三種:聚氨酯(Polyurea, PU, 俗稱聚<unk>)、聚四氟乙烯(PTFE)、矽酸鹽(silicate)。除了聚氨酯外,其它非皁基增稠劑都只適合低速摩擦使用。  非皁基增稠劑普遍有250°C以上的滴點甚至根本沒有滴點。例如矽酸鹽增稠劑(又稱為黏土或膨潤土增稠劑),常被用來製備無滴點潤滑脂,但無滴點並不能表示潤滑脂適用非常高的溫度(一般矽酸鹽增稠劑在接近300°C的溫度開始分解),主要視潤滑脂的基礎油是否能在該溫度下保持穩定。雖然矽酸鹽增稠劑可耐高溫,但其機械穩定性低、防水性不佳,且某些極壓新增劑難以溶入矽酸鹽增稠的潤滑脂中,因而侷限了其應用。矽酸鹽增稠的潤滑脂常用於低速大滑動面積的摩擦機件,例如氣體閥門。  聚氨酯增稠劑常用於高溫(100~200°C)、高速或靜音軸承潤滑脂中,有良好的流動性、抗氧化性、耐溫性、機械穩定性。  聚四氟乙烯增稠劑尺寸從0.1~數十 微米不等,由於聚四氟乙烯的吸油效率較差,需要較高含量的增稠劑,因而成本高昂,大多用來增稠全氟聚醚油,製備俗稱的氟化脂。氟化脂一般呈近乎純白色,比重~1.9g/cm,是一般潤滑脂的兩倍重。

  另有一種特殊增稠劑,乃是皂化反應與多種鹽化反應結合而成的複雜工藝產品,即磺酸鈣(Calcium Sulfonate)。磺酸鹽普遍使用於內燃機機油中作為清淨劑以去除油泥、酸性物質。但磺酸鈣被發現也可以有增稠劑般的吸油作用,而且本身即有抗壓抗磨等潤滑新增劑的特性,因而使用磺酸鈣增稠的潤滑脂可以省去很多潤滑新增劑成本,這使得磺酸鈣潤滑脂近年來受到很大的關注。 磺酸鈣增稠劑製成的潤滑脂有非常突出的防水效能,因而特別是戶外機具、船上裝置,更是適合使用。但目前以磺酸鈣增稠的潤滑脂產品種類仍屬極少數。

  大部分固體潤滑劑都有增稠效果,例如聚四氟乙烯(PTFE)便是很常見的增稠劑兼固體潤滑劑。其它六方晶型、有機金屬化物型的固體潤滑劑也可以增稠,但固體潤滑劑通常吸油效率較差,因此單純使用固體潤滑劑增稠需要較高重量比例導致較低流動性,且固體潤滑劑本身僅適合潤滑低速摩擦,因此固體潤滑劑增稠的潤滑油、脂通常歸類為「潤滑膏」(Lubricating Paste),專門用來潤滑緊韌體、極低速高負荷摩擦件,以及緊配合的押入裝配件等等。

  釋油率(Oil Release, Oil Bleeding, Oil Seperatoin)又稱離油度,指潤滑脂體釋出液態基礎油的速率。一般使用DIN 51817(40°C, 7日)與ASTM D 6184/FTMS 791C321.3(100°C或任何更高的溫度, 22~30hrs),以及JIS K 2220 5.7(100°C, 24hrs)的測試標準。名目釋油率可用來評估潤滑脂適用於高速(需要低釋油率)或低速/重負荷(需要高釋油率)元件。  潤滑脂即使靜置不動,也會自然釋油。但受到應力作用時釋油率會大幅升高。例如,從脂體中舀出潤滑脂所留下的坑洞很快就會累積釋出之基礎油,因為挖掘時對坑洞周邊的潤滑脂施加了應力。0.25psi的應力一般即可迫使潤滑脂開始釋油。  雖然沒有公定標準,一般而言<3%屬於低釋油率潤滑脂,>8%則是高釋油率潤滑脂。

  脂是半固體,反之也是半流體。因此也有黏度。然而潤滑脂產品說明書上黏度一般只會是「潤滑脂所含的基礎油的動力黏度」,很少潤滑脂產品會標明其潤滑脂整體的黏度。使用者觸控潤滑脂時感覺的黏稠性,乃是脂體本身整體黏度,而非內含基礎油的動力黏度,然而後者才是多數潤滑機件所需的潤滑效能重要引數。除了潤滑脂製造商自行公佈的資料外,若需要知道一潤滑脂內所含基礎油的動力黏度,必須以溶劑將基礎油萃取出來之後以黏度計分析。  潤滑脂的整體黏度代表其流動性,潤滑脂所含基礎油的黏度與潤滑脂的整體黏度無關。一般潤滑脂的整體黏度以絕對黏度(Absolute Viscosity), 又稱動態黏度(Dynamic viscosity)表示之,常用單位為cP(=mPa·s),而基礎油則以動力黏度(Kinematic Viscosity)表示,常用單位為cSt(=mm/s)。基礎油一般為牛頓型流體,動力黏度與動態黏度可互相換算,由於動力黏度測量較易且較精確,故一般潤滑油黏度均以動力黏度標示,潤滑脂是非牛頓流體,因此只能以動態黏度表示且無法換算其動力黏度。  潤滑脂是一種剪下稀化的非牛頓流體,在固定溫度下其黏度(流動阻力)隨摩擦的剪下速度而定,因此標示潤滑脂的總體黏度必須同時標示該黏度的測試溫度與摩擦速率,並以多組數值或三維曲面描述其隨溫度、摩擦速率的變化程度。 然而這個資訊對潤滑脂的使用者而言幾乎毫無意義,使用者只需要瞭解候選潤滑脂的大致流動性即可,只有在很特別的機會才需要對潤滑脂的流動性有更精確的掌握與調整。 稠度大致上已經可以滿足使用者對流動性的掌握需求。

  

  潤滑脂的最低適用溫度,取決於所含的基礎油的傾點以及增稠劑本身在低溫的流動性、釋油能力,一般以DIN 51805的流動性測試來決定受測潤滑脂在多低的溫度仍有可接受的流動性,作為該潤滑脂的最低適用溫度。也可以透過扭力測試(例如IP 186/93),當潤滑脂在某一溫度時的起動/持續扭阻力達到於規範最高值時,以該溫度作為潤滑脂的最低適用溫度。

  很多機械裝置零件工程人員認為滴點是潤滑脂的失效溫度,然而事實上潤滑脂的基礎油有可能在遠低於滴點時就已劣化或揮發殆盡,最高適用溫度取決於更多因素,滴點只是其中一項而已。  潤滑脂的最高適用溫度沒有業界標準定義,完全要視該潤滑脂的設計用途與預計使用時間而定。例如某一潤滑脂的設計用途是供「有連續潤滑系統的150°C的軸承」使用,則該潤滑脂只要能在150°C 維持數分鐘到數小時即可標示其最高適用溫度至少150°C。但如果使用者誤將此潤滑脂用於150°C的免潤滑(或保養週期長達1周~1季)軸承,就一定會導致軸承失效。
潤滑脂乃是在基礎油加入增稠劑與潤滑新增劑製成的半固態機械零件潤滑劑。潤滑脂俗稱黃油、牛油,因為潤滑脂是半固態的油膩物質且多半呈深淺不一的黃色~乳白色,與一般人習見的奶油、牛油很像,因而得名。