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  MRP要達到的目標是在儘量控制庫存的前提下,保證企業生產的正常執行。 在MRP發展之前,物料的訂購與排程受阻於兩種困難。其一,是建立日程、追蹤大量的零元件、以及應付日程和訂單改變等繁重的工作;其二,是未能分辨相依需求以及獨立需求間的差異。太多時候,將針對獨立需求而設計的技術,用於處理組裝的專案,因而導致存貨過剩。結果,製造業的存貨規劃與排程出現了重大的問題。 在1970年代,製造業開始體認獨立與相依需求的重要性,並以不同的方法處理這兩種專案。目前許多公司已經將繁重的紀錄儲存以及物料需求負擔移轉到電腦系統上,即MRP系統。

  在MRP軟體中,將企業生產過程中可能使用到的原料、半成品、產品等看作物料,並通過將物料按照結構和需求關係分解為物料清單(Bill of Material,BOM),根據物料清單計算各種原料的最遲需求時間和半成品的最遲生產時間。 MRP的程式是採用主日程(Master Schedule)所制定的需求,運用物料清單,以前置時間往前推移,將其分解成裝配件、零件、和原料在各階段的需求。經由分解物料清單所產生的數量,就稱為毛需求(Gross Requirement);是不考慮任何現有庫存量或預定接收的需求。為了配合主生產排程(Master Process Schedule,MPS),實際上要取得的物料則是淨需求(Net Requirement)。淨需求的決定即為MRP程式的核心;計算方法為毛需求減去現有庫存與預定接收量的總和,然後視需求加上安全存貨的需求。最後依據淨需求以及前置時間推算出訂單的發出時間以及數量。

  MRP的前身是訂貨點法,在訂貨點法的基礎上,將物料需求分為獨立和非獨立需求分別加以處理,同時在庫存狀態資料中引入了“時間分段”的概念。  在MRP的基礎上,發展出閉環MRP、MRPII和ERP。
物料需求計劃(英語:Material Requirements Planning),是一種企業管理軟體,實現對企業的庫存和生產的有效管理。