tiene puesto de privilegio entre las de su género en el país y también empieza a lograrlo en naciones de Centroamérica. Todo es producto de una línea de trabajo en la que están ligados factores empresariales como la experiencia, el control de calidad, la tecnología, el desarrollo sostenible, la responsabilidad social y la innovación.	Esos lineamientos no han surgido de manera espontánea, sino que hacen parte del ejemplo dado por don Joaquín Ruiseco Borrero, a su hijo Juan Manuel Ruiseco Vieira, y luego a su nieto Juan Manuel Ruiseco Gutiérrez, tras una vida, gran parte de ella en Barranquilla, dedicada a la industria del cemento por más de 70 años.	“Esa combinación de experiencias con tecnología de punta, con equipos totalmente nuevos, fue una novedad en el mercado, más un servicio humano que le permite un relacionamiento con sus clientes y su entorno. Es una compañía que desde el punto de vista ambiental tiene un manejo impecable, en todos sus procesos”, resume la trascendencia uno de sus altos ejecutivos, Fernando Sarabia Better, gerente Negocio Consumidor.	La compañía inició, hacia finales del 2013, con una capacidad instalada de 600.000 toneladas/año de cemento, y solo dos años después, como muy pocas en Colombia, ya había duplicado esa capacidad a 1 millón 200.000 toneladas/año. En la actualidad, la producción desde su epicentro de operaciones en el municipio de Galapa (Atlántico), área metropolitana de Barranquilla, es de 55.000 metros cúbicos mensuales.	Esto ha permitido la presencia permanente en ciudades vecinas como Cartagena y Santa Marta, e incursionado en mercados de Panamá, Honduras y Guatemala, gracias al auge de la construcción; pero la meta es ir a más regiones del país y fortalecer sus actividades comerciales en toda Centroamérica y el área insular del Caribe.	“En concretos hay los llamados convencionales, de 3.000, 4.000 PSI que se usan en las edificaciones normales; y los concretos de alta resistencia, en este caso de más de 9.000 PSI, que es el caso del nuevo puente (Pumarejo), para garantizar que sean de las características de los diseños. El constructor nos da unos parámetros del reto, los desarrollamos y luego son aprobados por ellos”, comenta Sarabia, al tiempo que destaca que la fabricación de cada producto de	“El cemento ha sido reconocido, tradicionalmente, como un producto no amigable con el medio ambiente y tal vez por esa mala fama, las compañías cementeras ha hecho un esfuerzo muy grande en volverse sostenibles. Hoy por hoy, en nuestra planta de concreto trabajamos con agua totalmente reciclada, y los lodos que vienen del concreto en los mixers (mezcladores) pasan por unos equipos que los filtran y los separan, el agua por un lado y los agregados por otro. Ese tipo de tecnología hace que los desechos que van a los botaderos van con niveles mundiales de aceptación en cuanto a tratamiento”, agrega el directivo.	, hoy miembro de la Federación Internacional del Cementos (Ficem), son las asistencias técnicas permanentes a los proyectos en los que hacen presencia, la capacitación a su personal, al potencial usuario de sus productos, y la innovación. “Esto valores agregados hacen la diferencia y nos han reconocido. Trabajamos en dos frentes, uno es el preventivo, a través de las capacitaciones (algunas en alianza con Camacol) a maestros para decirles cómo sacar mejor beneficio. Entre más gente sepa, se evita la parte correctiva. Y hacemos inicio de obra que es antes de empezar con el metro cubico de cemento, todo un equipo logístico, de calidad, de asistencia técnica se reúne con su gente pata ver que es lo que vamos a hacer y cómo”.	trabaja en alianza con la Universidad del Norte en desarrollar productos, siendo ya pioneros en cemento de mampostería, mortero seco, y antes que culmine el presente año, ecocreto. “Antes un cemento servía para todo; ahora es acorde con las características del trabajo que se requieren. Hay que agregar valor agregado para que, al final, todo el producto sea de calidad. Así trabajamos aquí”, anota Sarabia.	“Significa poner a prueba todo su equipo humano, tecnología de vanguardia, al servicio de una compañía como Sacyr, que traía mucha experiencia en la construcción de este tipo de proyectos a nivel mundial. Somos una compañía que se ha dedicado a proveer soluciones y por eso desde antes de que se empezara a colocar el primer metro cúbico de concreto ya nosotros trabajamos de la mano constructor, desarrollando los tipos d concreto que se iban a colocar, mirando cómo iba a ser la logística, porque en estas obras sobre agua, sobre el río, la logística tiene que ser impecable, con unos estándares de seguridad muy grandes, tiene que tenerse una planeación”.	Precisamente, la compañía costeña ha sido la encargada del suministro del concreto del megapuente y para ello tuvo que disponer de todo su potencial que incluyó el montaje de una planta en un área anexa al proyecto con una capacidad de producción 120 metros cúbicos de cemento/hora; la compra de una mezcladora nueva en Italia; la importación de clinker, la base para la fabricación del cemento, desde Europa; tres barcazas, una flota de 15 mixers y cuatro motobombas de alto poder para inyectar el concreto.