Coal Ash Beneficiation and Utilization in Coal Separation Process
In recent years, coal production and consumption increased dramatically, especially in China. So, more and more attentions have been paid to coal preparation and coal ash utilization with the growing concern about the pollution by fly ash. The unburned carbon in fly ash significantly affects its utilization in many fields, especially in concrete production industry. Technologies such as flotation, triboelectrostatic separation and carbon burnout have been developed to remove carbon from coal ash. This paper introduces chemical compositions of a typical coal ash and a dry beneficiation method. For some kinds of fly ash, magnetically stabilized fluidized bed was studied to recover magnetic pearls from fly ash. The magnetic pearls are mainly composed of Fe3O2 and Fe3O4 and are mostly hollow spheres. The size distributions of three kinds of magnetic pearls are from 300 to 25 µm. A magnetic pearls fluidized bed and a magnetically stabilized magnetic pearls fluidized bed for coal dry separation are studied in the paper.
Penentuan Kandungan Logam Magnetik Komponen Penyusun Abu Layang Batubara
Telah dilakukan penelitian penentuan kandungan logam magnetik penyusun abu layang batubara. Abu layang merupakan material berupa serbuk halus yang dihasilkan dari pembakaran batubara dengan kadar sekitar 80-90% dari total abu yang dihasilkan. Komponen utama dari abu layang batubara adalah silika (SiO 2 ), alumina (Al 2 O 3 ), dan besi oksida (Fe 2 O 3 ) . Sampel abu layang batubara yang digunakan berasal dari PLTU Tanjung Jati Jepara. Komponen magnetik abu layang batubara diperoleh dengan cara memisahkan abu layang menggunakan batang magnet. Proses destruksi pada sampel abu layang dan komponen magnetik menggunakan aqua regia. Metode untuk menentukan besarnya kadar unsur-unsur magnetik yang terkandung dalam abu layang adalah metode spektrofotometri serapan atom (AAS). Hasil penelitian menunjukkan pada sampel abu layang batubara mempunyai kadar logam Fe sebesar 6,1 7 %, logam Al sebesar 3,96%, logam Mn sebesar 1,49% dan logam Cu sebesar 0,0045%. Kadar logam magnetik yang paling dominan pada komponen magnetik abu layang adalah logam Fe sebesar 8,2 8 %, kemudian logam Al sebesar 4,1 5 %, logam Mn sebesar 2,06% dan logam Cu sebesar 0,0027%. Telah dilakukan penelitian penentuan kandungan logam magnetik penyusun abu layang batubara. Abu layang merupakan material berupa serbuk halus yang dihasilkan dari pembakaran batubara dengan kadar sekitar 80-90% dari total abu yang dihasilkan. Komponen utama dari abu layang batubara adalah silika (SiO 2 ), alumina (Al 2 O 3 ), dan besi oksida (Fe 2 O 3 ) . Sampel abu layang batubara yang digunakan berasal dari PLTU Tanjung Jati Jepara. Komponen magnetik abu layang batubara diperoleh dengan cara memisahkan abu layang menggunakan batang magnet. Proses destruksi pada sampel abu layang dan komponen magnetik menggunakan aqua regia. Metode untuk menentukan besarnya kadar unsur-unsur magnetik yang terkandung dalam abu layang adalah metode spektrofotometri serapan atom (AAS). Hasil penelitian menunjukkan pada sampel abu layang batubara mempunyai kadar logam Fe sebesar 6,1 7 %, logam Al sebesar 3,96%, logam Mn sebesar 1,49% dan logam Cu sebesar 0,0045%. Kadar logam magnetik yang paling dominan pada komponen magnetik abu layang adalah logam Fe sebesar 8,2 8 %, kemudian logam Al sebesar 4,1 5 %, logam Mn sebesar 2,06% dan logam Cu sebesar 0,0027%.
Effects of the mineral phase and valence of vanadium on vanadium extraction from stone coal
The influence of roasting on the leaching rate and valence of vanadium was evaluated during vanadium extraction from stone coal. Vanadium in stone coal is hard to be leached and the leaching rate is less than 10% when the raw ore is leached by 4 mol/L H2SO4 at 90°C for 2 h. After the sample is roasted at 900°C for 2 h, the leaching rate of vanadium reaches the maximum, and more than 70% of vanadium can be leached. The crystal of vanadium-bearing mica minerals decomposes and the content of V(V) increases with the rise of roasting temperature from 600 to 900°C, therefore the leaching rate of vanadium increases significantly with the decomposition of the mica minerals. Some new phases, anorthite for example, form when the roasting temperature reaches 1000°C. A part of vanadium may be enwrapped in the sintered materials and newly formed phases, which may impede the oxidation of low valent vanadium and make the leaching rate of vanadium drop dramatically. The leaching rate of vanadium is not only determined by the valence state of vanadium but also controlled by the decomposition of vanadium-bearing minerals and the existence state of vanadium to a large extent.