Zoals gestipuleerd in "Evolutie van de goed werkende schoorsteen" is het type van verwarmingsbron bepalend voor de aard van de rookgassen, we onderscheiden :
In een vertikaal geplaatst kanaal gaat lucht circuleren. Deze lucht gaat van een hogere luchtdrukzone naar een lagere luchtdrukzone. Hoe langer het kanaal wordt, hoe groter het drukverschil en dus gemakkelijker trek.
Verbrande gassen zijn zwaarder dan de omgevingslucht gezien er omwille van de verbranding stikstof aan toegevoegd wordt. Warme gassen zetten uit, zodat het absolute gewicht per m³ lucht weer daalt en voor een deel de zwaardere stikstof compenseert.
Drukverliezen : zowel lineair (wrijving tegen de wand) als bij obstakels (bochten, t-stukken, sectieveranderingen, regenkappen,...) Nota vooral bij kleine Ø is het belangrijk op de drukverliezen door wrijving te beperken.
Bij verbranding van fossiele brandstoffen ontstaat waterdamp, bij afkoeling wordt deze condensaat, dit condensaat werkt exponentiëel voor de afkoeling van de volgende rookgassen.
Thermische inertie : een schoorsteen op temperatuur trekt beter. Metaal heeft het voordeel een zeer lage thermische inertie te hebben, waardoor het snel op temperatuur is. De invloed van thermische inertie is gering als de brander continu werkt. ( Uiteraard niet economisch rendabel) Hoe meer de brander met intervals werkt, hoe economischer maar ook hoe belangrijker de keuze van een materiaal met lage thermische inertie.
Het beïnvloeden van deze natuurwetten kan ondermeer met een trekregelaar. De onderdruk bij het verlaten van de ketel is afhankelijk is van temperatuur en hoogte van de schoorsteen. De hoogte is een vast gegeven, maar de temperatuur kan opgetrokken worden door "warme" lucht uit de stookplaats toe te voegen.
Een alternatief is een mechanische extractor te plaatsen, bovenaan de schoorsteen, maar dan is de natuurlijke trek uiteraard vervangen door mechanische trek.
Omwille van het feit dat de consument steeds hogere eisen is gaan stellen, ontwikkelen ketelfabrikanten toestellen met steeds hoger rendement. Zodoende is men voor de verwarmingstoestellen alle mogelijke warmteverliezen gaan beperken en zelfs de warmte van de rookgassen gaan recupereren. Nu hebben we dus een rookgastemperatuur die reeds condenseert bij het verlaten van de ketel.
De supra vermelde natuurwetten gelden nog steeds. Het wezenlijke verschil wat we hier vaststellen : Doordat de rookgassen reeds condenseren bij het verlaten van het verwarmingstoestel, heeft isoleren volstrekt geen zin meer.
De isolatie verhindert afkoeling en houdt het dauwpunt tegen. Hier vertrekken we al onder het dauwpunt.
M.a.w. het voordeel van warme gassen die stijgen is hier een nadeel geworden. Onze schoorsteen is een afvoerpijp die bestendig vochtig is. Belangrijk is dat we werken met materiaal dat condensaatbestendig is (inox bij voorkeur of als alternatief dikwandig aluminium (1.5mm)). Ook is het belangrijk rekening te houden met de capillaire werking van het condensaat. Teneinde te vermijden dat vocht tussen spleten en voegen kruipt, dient elke mof-spie verbinding voorzien te worden van een hitte- en zuur-bestendige silikonepakking.
Tevens is het ook ontzettend belangrijk een ijspegelvrije monding te voorzien. Dit om ten eerste dichtvriezen in de winter te vermijden (ijspegels die bijvoorbeeld aan de regenkap ontstaan) en ten tweede om bij dooi geen gevaar te vormen voor voorbijgangers onderaan het gebouw (ijspegels breken en vallen bij dooi).
Dit betreft ventilator gestuurde toestellen. Een ventilator pomt de verbrande gassen weg en zuigt aan de andere zijde verbrandingslucht aan.
Deze aanzuig van verse lucht komt van buiten het gebouw zelf. We hebben dus een gas- en luchtdicht systeem.
Gesloten rookafvoer is een nederlandse uitvinding. Nederland is in Europa het gasland bij uitstek en heeft zich in de loop der jaren een niet onaardige know-how opgebouwd.
Eind jaren zestig werd de gasbel Slochteren ontdekt. Jaren zeventig werd heel Nederland vol met gasleidingen gelegd. Al snel kwam het gevaar van CO-intoxicatie opduiken. De Nederlandse overheid vroeg aan twee gespecialiseerde bedrijven een systeem te ontwikkelen wat paal en perk aan het CO-gevaar stelt. (ter info : CO is koolstof-monoxide, een gas dat moordend is voor mens en dier. Het ontstaat bij onvolledige verbranding omwille van een slecht werkende schoorsteen, is onzichtbaar en reukloos).
Een metalen systeem werd uitgedokterd door de firma BREMAN, een betonnen systeem werd uitgedokterd door een betonproducent. Omwille van de thermische inertie van beton en omwille van de rendementswedloop van ketelfabrikanten, verdween in Nederland het betonnen systeem vrij snel van de markt.
De CLV (Collectieve Luchtaanvoer en Verbrandingsgasafvoer) was geboren. De eerste werd in 1982 door BREMAN IJSSELMUIDEN geplaatst in een hoogbouwproject te Amsterdam.
Collectieve rookafvoer : Het CLV-systeem, namelijk verschillende toestellen op 1 gezamelijke RGA en 1 gezamelijke LT (luchttoevoer).
Deze types kunnen zowel voor condenserende als niet condenserende ketels gebruikt worden. Recent gaat de ontwikkeling nu ook verder van gastoepassingen naar stookolietoepassingen.
Gesloten vrijstaande stookolieketels (individueel of collectief, condenserend of niet condenserend).