企業と個人が、環境の改善へ向けてとるべき行動方針。Reduce、Re-Use、Recycleの頭文字をとって、3R対策として経済産業省が提唱している。Man、Machine、Material、Methodのこと。事故やヒヤリ・ハットの改善テーマのカテゴリーとして使用する。現品管理を徹底させ、「今、どういう物が、どのような状態で、どこに、いくつあるか」を明確にする活動。現場のトラブル事象に対する原因・対策を解析する方法のこと。(Why)を5回繰り返す5Whyと、5W1Hをチェックする利用法から名付けられた。コストダウン改善を行う製品を特定するための分析手法。製品を売り上げ・生産金額の多い順に並べ、上位20%の製品をA分類として、コストダウン対象の製品とする。コンカレント・エンジニアリングの頭文字をとったもの。製品開発において、設計や生産準備などの生産計画の工程を同時並行で行うこと。短時間で無駄のない事前検討を具体的に行うことが重要である。安全専門家の認定条件で、ISO/IEC17204に準拠している。(BCSP)により定められている。Eliminate、Combine、Rearrange、Simplifyの頭文字をとったもの。改善のためのアイデア出しの際、この4つの観点から考えることが有用である。標準時間の概念を確立させ、作業管理の原型を作り上げた。Analysisの略。故障の木解析ともいう。防ぎたい重大な事象を一番上に置き、その事象の要因を考察して、事象との因果関係を論理記号と事象記号を用いて図に表し、解析する手法。Engineeringの略。標準時間を設定する技術)から構成されている。影響が出ない仕組みづくりもISO14001に含まれる。ものづくりをいかにスムーズに進めるかが目的にある。トヨタ生産方式を形成するサブシステムの一つ。必要な部品だけを必要な数量だけ必要な時に作り、全工程を同期化させることがJITの本質である。危険予知トレーニングのこと。図や写真、ビデオなどを使い、安全に関する潜在問題を発見する能力を高め、ケガ発生の要因を従業員が感知し、未然に防止する目的で行う。Assessmentの略。製品が生産されてから廃棄されるまでの流れを示したもの。改善余地を算出する際に用いる。数人で組立や加工を行っている場合に有効である。おいて社内体制の構築を行い、10年後へのロードマップを提示するなどの長期的な視点での技能向上施策の立案と実施が望ましい。アメリカのメイナード社が開発した標準時間の設定手法。MOSTで設定した標準時間を100%とし、80%は努力すれば改善できそうなレベルと判断する。管理研修プログラムのことであり、教育訓練の進め方を伝えるためのもの。第一線監督者が自らの成長ストーリーを振り返り、今後どのように伸びようとするか、自らが描く将来像を明らかにする手法。入社時の能力を0、現在を100として、今後10年間の自身の能力向上を想定する。労働安全性に関するリスクと対策の一覧化および責任所在の明確化等を目的とする国際規格。Trainingの略。指導することで、業務処理能力や力量を高めさせること。Productionの略。良い管理を行うためのデータを、機械や作業者から直接採取し、リアルタイムで情報処理して現場管理者に提供すること。リーダーシップの要件であるパフォーマンスとメンテナンスの頭文字をとった理論。高い目標を掲げて成果を上げるPと、目標を達成するために支援するMが、第一線監督者が目指すリーダーシップに不可欠である。阻害する要因を排除、緩和していく活動。QCDとはQuality、Cost、Deliveryの略であり、これらを改善する能力を指す。現実に行っている業務の処理能力だけでなく、計画づくりやPDCAを効果的に回すノウハウ、QCやIE、TPMなどの知識やノウハウも指す。管理項目とその作りこむべき水準や範囲、測定方法、チェック頻度などを項目として盛り込む。問題が発生した時点で対策を講じることを指し、ヒヤリハットの対策として有用な考え方である。職場そのものの満足度の向上や、職場生活の質的向上とともに、業務や意思決定への社員の参画の機会を増やすことで、モチベーションを高め、働く社員一人一人の人間性や自己実現の欲求を視野に入れたマネジメントのこと。Rは結果、fは要因を表し、考えられる要因と結果をもれなく抽出する方法。Managementの略。取引先との受注や社内の在庫、販売など、物流に関する情報を一つのチェーンとして管理し、全体最適を測る手法。Maintenaneの略。全員参加による設備の総合効率化を指す。