調達のスピードと正確さをさらに高めて、私たちは“納期”でお客様に価値を提供!ものづくりにおいては、生産計画に則った製造・生産を行うために、安定して部品を仕入れる必要があります。製品をお届けするお客様の需要によって毎月の生産数も変動しますので、それに伴って必要な部品の数も変わってきます。サプライヤーは我々の内示をもとに部品の生産計画をたてられるので、より正確により効率的に伝えることが重要です。従来、目視で確認し貼り付ける作業は転記ミスも起こりがちで見落としもありましたが、RPA/ETLツール(pengu)の導入により、サプライヤーごとの内示情報の作成を自動化することで、今あるデータをフル活用しながら正確な情報をスピーディに伝えることができるようになりました。生産計画に対し、滞りなく部品を届けるのが調達の仕事であり、スピーディかつ正確にお客様に提供する納期の品質をあげることは重要。安定した部品供給のために、設備を入れ替えることに加え、自分たちの仕事へのアプローチの見直しを行いました。「まずは間接業務の中でも手間と時間を要する集計作業から自動化できないか」と考え、ETLツール(pengu)の導入を決心しました。自動集計によるタイムリーなデータ閲覧により、市場環境や社会情勢などによる急激な需要変動にも対応した安定した部品提供が可能となりました。自社では経験やカンによる業務からデータが活用できる風土に変革することができました。これまで1時間かけて手作業で集約していたのが、ETLツールの導入により短時間での自動集計が可能となり、毎朝のミーティングで、集計データの閲覧・共有が可能になりました。そのデータから始業前にロスの多い箇所が判明していましたので、その場で課題や改善すべきポイントを共有し、アクションできるようになりました。その結果、チョコ停などのロスからのリカバリーのスピードが上がり、目に見えて稼働率が改善されていきました。導入後、設備の稼働率は8ポイントアップ。1日当たりの生産数は37,000個から43,000個へと6,000個アップしており、20日稼働で計算すると月に12万個の増産を達成することが出来ました。これにより納期遵守率大幅に改善され、安定して製品を供給できるようになりました。それに伴って休日出勤も減少。得意先などからはもちろん、社員からも高評価を得られました。商品開発においては設計シュミレーションで導き出された理論値(特性・歩留まり)に対し、実機検証で差異があった場合、原因特定までに時間を要していました。評価・分析が可能となり、課題解決のハイサイクル化が実現できるようになりました。結果的に作業効率向上や、スピーディな意思決定ができることで、メンバの意識が変化。社内に留まらず、社外の知見を活用した課題解決方法の積極的な探索など、自発的な行動ができる風土へ変革することができました。在庫管理RFIDでの資産管理により、棚卸作業時間が激減。生産現場では協力工場を含み多くの資産が存在しており、それらの管理には多くの時間を費やしている状況でした。なかでも、多品種少量生産の設備予備パーツは部品の特定が難しく、多くの人がそれらの管理に携わっていました。そこでRFIDを導入することを決め、「棚からおろさない」棚卸を実現し、資産の在庫管理の効率化、安心化を追求しました。現在、自社ではRFID化の展開を進めており、将来的にはすべての固定資産に対して導入していく予定です。1設備予備パーツ(多品種少量)以前は、紙の品番票に数量を手書きしており、入出庫伝票をもとにパソコンに手入力していました。この作業では、全在庫を棚卸するのに数日間かかることに加え、部品の特定も困難で、数え間違いのリスクもありました。そこで、バーコードスキャナを導入し、業務効率化を図りましたが、依然数量はPCやスマホへの手入力の状態でした。最終的にRFIDを導入し一括スキャンにより作業効率を一気に向上させることができました。2IT資産IT資産の管理においては、資産管理システムから対象資産を紙で出力し、目視による現物確認を実施していました。その結果をリストに手入力し、資産管理システムにアップロードしており、その作業だけで数週間を要していました。RFIDの導入により、目視による漏れや入力間違いのリスクがなくなり、棚卸作業時間の大幅な短縮が実現できました。物流のミッションは、お客様へ滞りなく製品を届けることです。一方で直近では物流業界の課題である物流コストの高騰・作業員の不足に陥っており、物流業務が属人化した作業となっています。そのため、全ての作業をシステムにより標準化し、物流業界の課題を抑制し業務負荷・誤出荷ゼロの実現につなげ、オンタイムデリバリーを実現します。1梱包積み付け確認システム以前は、積み付けしたパレットの出荷先を人の目で確認していましたが、バーコードスキャナで箱No.を読み取ることで出荷方面の積み付け間違いリスクを減らすことができました。ピッキング→梱包・パレット荷積みまでの全工程でのIT化を図っています。2自律走行搬送ロボット(AMR)改善前は、台車による運搬をしていましたが、荷積み降ろしの際にケガのリスクがあるため自動搬送機を導入することにしました。AMRの導入により、ケガのリスク低減に加え、人が行き交う製造現場で障害物や人を避けて自律走行することで運搬ロスの改善につなげることができました。生産環境や生産技術だけでなく職場環境も見ることができます。どなたでも工場全体をウェブ上で見学可能です。こちらから問い合わせすることも可能です。