コンサルティングファームを経て2015年にカイゼンベース株式会社を設立。「ジャストインタイム」に関する教材ダウンロード本ページでは、トヨタ生産方式の2本柱である「ジャストインタイム」について、前提条件や「後工程引取り」「工程の流れ化」「必要数でタクトを決める」の3原則、成功ポイントについて解説しています。ジャストインタイムとはジャストインタイムとは、「必要なモノを、必要な時に、必要な分だけ、流れるように停滞なく」造り、運搬することです。トヨタ生産方式では、「造りたいモノを、造りたい時に、造りたい分だけ造ること」ような自己都合を優先することは推奨されません。「供給したいモノを、供給したい時に、供給したい分だけ運搬すること」も避けなければなりません。ジャストインタイム生産においては、多めの在庫を持ってはいけません。一方で、少ない在庫しか持たないことで、お客様を待たせるようなことになってもいけません。この一見相反することについて、追求していくことが、ジャストインタイム生産なのです。トヨタ生産方式の2本柱のうちの1つトヨタ生産方式の基本は、徹底的なムダ排除による原価低減でしたね。ジャストインタイムは、この基本思想を貫くトヨタ生産方式の2本柱のうちの1つです(ちなみに、もう1つはニンベンの付いた自働化でしたね)。トヨタ生産方式の中身についてよく知らないという方でも、ジャストインタイムという言葉に関しては聞いたことがあるのではないでしょうか?ジャストインタイムは、海外でも有名な言葉です。JITは「ジット」とも呼ばれ、必要なモノを必要な時に必要な分だけ造るという考え方は、今ではモノづくりの基本のような位置づけとも言えるものになりました。ここでは、2本柱のうちの1つという大変重要な位置づけにあり、世界中のものづくりの現場で重視されているのが、このジャストインタイムだと覚えておきましょう!ジャストインタイムの三原則とはジャストインタイムには、それを成り立たせるための3つの原則があります。ジャストインタイムの三原則とは、ジャストインタイムを成立させるための原則のことで、「後工程引取り」、「工程の流れ化」、「必要数でタクトを決める」の3つの原則のことです。平準化生産を前提として、これら3つの原則を守り、追求していくことがジャストインタイム生産では求められます。それではここからは、それぞれの原則について確認していきたいと思います。工程の流れ化とは工程の流れ化とは、工程内・工程間にモノを停滞させないこと、余分な在庫・バッファは造らないことを指します。細く早い流れでモノをつくる工程の流れ化においては、細く早い流れでモノをつくることを目指していきます。スライドのように、各工程でまとめ生産を行なっており、仕掛品の滞留が至る所で発生している状態ではいけません。細く早い流れをつくるために、理想は、1個流し生産や小ロット生産を行ない、モノの流れの滞留や淀みを無くしていくことが大切です。プレスや鋳造等の切替が必要な製造工程では、段取り短縮等を行ない、まとめ生産からの脱却を目指していくことも求められます。1個流し生産を行なう際には、工程間のバランスが取れていないと、多くのムダが発生してしまいます。そのようなムダが発生しないように、ラインバランス改善や同期化を進めていくことが必要になります。改善された作業は、しっかりと標準へ落とし込み、継続的に改善を行ないながら、標準作業をつくり込んでいかなければいけません。整流化してモノを流す更に、細く早い流れをつくるためには、整流化してモノを流さなければいけません。このような乱れたモノの流れでは、どうしても滞留ができてしまいます。それを、このような整流化された淀みのないモノの流れに変えていくことが大切です。以上のように、工程の流れ化は、1つ1つの作業改善から工程間のモノの流れまで含めた工場全体の取組みが必要不可欠です。個別最適ではなく、全体最適を目指して工程を改善していくようにしましょう。ジャストインタイムを成立させるためにジャストインタイムを成立させるためのその他のポイントについては、下記の通りです。ジャストインタイムを成立させるためには、先程の3原則の他に、次の5つがポイントになります。自働化レベルの向上・品質の安定化それぞれについて、概要だけ確認していきましょう。人の定着と多能工1つ目は、人の定着と多能工です。関わらず、人の定着率が95%以下になると、生産性・品質は不安定になります。95%を切らないように、定着率を維持管理していくことが必要です。突発休暇が出た場合でも、それをカバーして安定生産出来るように、多能工化の推進が必須です。部品供給の安定化2つ目は、部品供給の安定化です。当然のことながら、たとえボルトが1本無くても、遅れても製品は完成しません。製品を製造するために必要な全ての部品が、計画に沿って納入されることが必要不可欠です。設備停止の撲滅3つ目は、設備停止の撲滅です。設備が突発停止してしまい、製造が出来ない状態が時折発生していたのでは、止まった時の為に、在庫や時間の余裕を持たなくてはいけなくなり、ジャストインタイムが成立しません。その状態から脱皮するためにも、予防保全を中心とした設備稼働の安定化が必須となります。5S、特に2S3定4つ目は、5S、特に2S3定です。組立をする際に、治工具や部品をイチイチ探していたのでは、必要な時に必要なモノを供給できません。整理整頓、2S3定をはじめとした、5Sの仕組み・定着が必要不可欠となります。自働化レベルの向上・品質の安定化5つ目は、自働化レベルの向上・品質の安定化です。不良が時折多発するような状態では、必要な時に必要な分だけ後工程に渡すことが出来なくなります。異常が出たら止まる仕組みを導入し、品質をつくり込む取組みが必要不可欠となります。「ジドウカ」という言葉は、「自動化」と「自働化」という2種類があります。いう考え方は、実は使い方を間違えると凶器になります。部品を発注する側が、その日の状況によって、コロコロと、「やっぱり今日は1個しか必要じゃないから、1個だけ届けて。」という対応や「今日は沢山必要だから、いつもの2倍持ってきて。」というような、上から目線の実に身勝手な対応をしていたら、サプライヤーはもう大変です。サプライヤー側は、「えぇ!?1個だけ運送すると、運賃が高額になるんだけど・・・」、「いきなり2倍って言われるなら在庫沢山持っておかないと・・・」といった状態・考え方になってしまい、本来の「原価低減」とは真逆の方向に向かってしまうのです。このような発注側の思うままのやり方に従うことは、本来のジャストインタイムではありません。お互いが利益を上げていくための手段の1つがジャストインタイムであり、そのような一方的な押し付けにならないようにしなければいけません。