メーカーとして、長年蓄積されたノウハウ・実績から、射出成形に対する様々な要望にお答えする事が出来ます。置き換え可能なので、圧倒的な工数削減と工程集約による精度保証が実現出来ます。-弊社は、高精度加工こそ金型の高品質の証ととらえ、業界分野を問わず様々な案件を数多く手掛けて参りました。以下に、高精度加工だからこそ実現出来た事例を紹介致します。射出成形品には絶対必要な「ゲート」ですが、電動成形機のプレエジェクタ機能を活用して、成形工程内で高精度にゲートの切断処理を行います。跡と変わりませんので、一見するとゲートのない高品位な射出成形品を生産する事が可能になります。このようなご要望に!後処理でゲートカット工程を省いて、コストダウンを図りたい。高品位な樹脂製品なので、目立つゲート跡を残したくない。極小部品なので、ゲートを入れる所がない。通常、樹脂の最終充填箇所等に成形時に発生したガスを逃がすためのベント加工を行いますが、この真空引き回路方式は、単に大気圧に開放するだけでなく、負圧により強制的にガスを取り除きます。ハイサイクルになればなるほど、最終充填箇所のガス圧縮熱による金型へのダメージは大きくなりますが真空引き回路を採用する事によりガス圧縮を和らげ、金型へのダメージを防ぎます。成形時に発生するガスは温度が下がると固化して金型内に滞留してしまい、通常は分解・清掃しないと取り除けませんが、真空引き回路採用の場合は、ガスが固化する前に強制的に取り除くので、長期間の安定成形に貢献致します。流動長に不安のある薄肉成形においても有効な結果が得られた実績があります。このようなご要望に!ガスによる不良発生を防いで、コストダウン及び生産性向上を図りたい。メンテナンスサイクル延長により、コストダウン及び生産性向上を図りたい。一般的に多いコールドランナー方式では、成形機ノズルからゲートまでの樹脂の流路であるランナーは粉砕加工して再利用しない限り、材料ロスになりますが、ホットランナーの場合は、ランナーが全く発生しないので材料ロスがなくなり、歩留まり率が良くなると共に、無駄な樹脂の硬化にエネルギーを使わない構造の為、成形サイクルアップを図る事が可能になり、その結果、大幅なコストダウンに貢献致します。ホットランナーはそのユニットだけでも高価なので、初期費用が高くつく為、大量生産が見込めるものにおいて有効です。このようなご要望に!ランナーレスによるコストダウンと成形サイクルアップによって、生産性向上を図りたい。04ホットスプルースプルー部分のみをホットランナー化する方式で、ホットランナーと同様の効果(成形サイクル短縮・材料コスト削減等)が見込める。ランナー部分はコールドのままなので、ホットランナーに比べその効果は限定的であるが、スプルー部品がコンパクトなので、既存のコールドランナー方式の金型に追加改造対応しやすいという利点があります。このようなご要望に!既存の金型を改造して、成形サイクルアップによるコストダウンを図りたい。冷却効率をあげて成形サイクルの短縮を図ります。変更・熱伝導の良い鋼材採用等があります。程度のハイサイクル対応も可能です。構造上どうしても冷却回路が配置できない箇所、例えば、細いコアピンやスリーブセンターピンの先端等は、熱伝導の良い鋼材変更で対応可能です。このようなご要望に!大量生産が見込めるアイテムなのでハイサイクル仕様にしてコストダウン及び生産性向上を図りたい。既存の金型を改造して、成形サイクルアップによるコストダウンを図りたい。