Iwanaga”特別企画“process”。4回に渡って投稿していたものを一つに改めて集約いたしました。こちら記事ですべてがご覧いただけますので、ぜひお楽しみくださいませ。現状のコロナ禍において移動が制限される中、この距離の近さを活かした特別企画を本日よりスタートいたします。お届けするメインテーマは一つのバッグが出来上がるまでの”プロセス”。革の仕入れ背景から実際の作業の様子まで、複数回のアトリエ訪問にて密着取材をさせていただきました。この企画で世界初公開となる情報も多く、この場を借りてブランドメンバーの皆様には改めてお礼申し上げます。具体的にお見せするのは、わたくし山崎がオーダーさせて頂いたバッグの製作風景。今の仕事に就く前から大ファンだったブランドに全面協力いただき、念願のクロコダイルのカバンが目の前で出来上がります。公私混同となり大変恐縮ですが、私がこの企画で得た学びと感動、そして何よりもブランドの魅力をこの特集を通じて皆様と共有できますと幸いです。それぞれ海と山が隣接する爽やかなロケーションで、穏やかな空気が流れています。まれの人間にとっては、とても馴染み深い街と言えるでしょう。駅からほんの数分歩くと見えてくるブランドの本拠地は、真上を電車が走る高架下。写真で見て左側がアトリエ。隣にはギャラリーが併設されていて、一般クリエイターへのスペース提供も行っています。数分おきに電車の走行音があり一見集中しづらい環境にも思えますが、大きな音の出る作業を騒音迷惑あまり気にせず行えるというメリットも。した立地を好む職人の方も多いとのことです。雰囲気のある木のドアを開けるとそこには道具や資材がぎっしり。職人の仕事場といった景色が広がります。ここがコーネリアンタウラスのアトリエです。吹き抜けた上階と地下室も存在し、まるで秘密基地のようなレイアウト。ここで日々バッグが作られているかと思うと興奮せずにはいられません。中央には大きな作業台。それを取り囲むようにミシンなどの機械類。このアトリエでは主にクロコダイル・オーストリッチレザーの商品製作に加え、新作の考案やサンプル作りなどが日々行われています。ブランドの象徴的なバッグのハンドルもすべてここで製作。実はこの部分はデザイナー岩永さんのお父さんが主に担当なさっています。潜水士のお仕事をされていたこともあり、手先の器用さはメンバー内でも随一。この日も非常に丁寧に作業をなさっておられました。第一回目の取材では実際に作業を見せていただく前に、使用しているレザーについてお話しを伺わせていただきました。見せて頂いたのはブランドの看板素材の一つ、カウミネラルオイル。油分をたっぷり含んだ上質な牛革は、多くの人気アイテムに使用されている国産品です。この革の鞣しを担当しているのが、日本トップクラスのタンニン技術を有し海外からの評価も高い「栃木レザー株式会社」。80年以上の歴史を持つ腕の確かなタンナーが手掛ける、拘りの天然皮革が多くの名作の素となっています。革のサイズはデシという単位で図られ、[1デシ=〇〇円]といった値付けに基づいて素材の仕入れが行われます。裁断前に行われるのが、素材一つ一つの個体差に合わせたパターンの割り当て作業。革は生きた動物から得られる副産物のため、タテヨコの縮尺に自由は利きません。限られた枠の中どのバッグをどのように作るかという計画がとても重要です。天然皮革は当然のことながら傷やスレも少なからず点在。1枚の革の中でも箇所によって質感や硬さも異なる中で、極力無駄なく素材を使い切れるよう、悩みながら型紙を置いていきます。使用している型紙はすべて岩永さんが手書きで仕上げた言わば設計図。ここまで披露いただくのは本当に貴重です。直線は定規を用いてまっすぐ引かれるそうですが、曲線部は基本フリーハンド。道具を用いず感覚的に引くことで、細かい部分にもオリジナリティーが生まれ、自分なりに納得のいくデザインが起こせるそうです。PRO”のサンプルモデル。企画段階で制作したものを実際に使ってみる事で改善点が見つかり、その都度パターンにも修正がかけられます。コーネリアンの商品を使えば使うほど、シルエットに個性が出るのもこの過程から。革が馴染んだ後の表情、角の出方やラインのゆがみなども細かく考察し、使い込んだ後の仕上がりも踏まえてデザインしていくというわけです。商品が完成し展示会で発表した後は、販売店からのオーダーを取りまとめ素材を手配し生産がスタート。エキゾチックレザー以外の製作は、パートナー企業に生産依頼を行います。コーネリアンの商品はその独自性から、一般的なバッグ作りには用いない特殊技法や細かい工程が必要なため、作業を引き受けてくれる工場の存在は非常に貴重です。この間のコミュニケーションは商品の仕上がりに直結するため、日々丁寧な打ち合わせが行われ、現場で使用される仕様書は岩永さんの手によって綿密に作られています。長い付き合いとなるこの依頼先はバッグ業界の超ベテラン。実際作業をするのも腕利きの職人の方が多く、岩永さんも絶対的に信頼しているブランドに欠かせない存在です。依頼をする上でのやり取りの中で新しいアイデアが生まれたり、アドバイスを受けてさらに商品が良くなることもあるそうです。vol.2]Vol.2からはいよいよ実際のバッグの製作風景、作業の手元をご覧いただきます。前回の記事でもご説明した通り、このブランドのエキゾチックレザーコレクションはすべて神戸のアトリエで生産されています。裁断、縫製などの主な作業をデザイナーの岩永さんが自ら担当。世界中からのオーダー分をすべて手作業で作り切ります。コーネリアンが使用しているクロコダイルレザーは世界一の飼育技術を持つファームで育てられたハイクラスの素材です。ファッション業界のトップメゾンも多く使用しているこの革は、クロコ特有の迫力、力強さがありながらも触ると柔軟性も感じられ滑らか。ダイナミックさと上品さを掛け合わせたブランドのスタイルと実にマッチしたレザーと言えます。腑の並びは人が描いたグラフィックではなく、動物そのものの自然美であることに価値があります。ワニ革の取り扱いは、絶滅危惧種保護を目的とし世界約170カ国の間で結ばれている「ワシントン条約」によって厳しく管理されているため、野生種の商用取引を行うことはできません。そのためこうした製品に使われる革は主に食肉用としての養殖。国際法で保護されるような希少動物であるが故に、飼育も非常に難しく莫大なコストもかかります。世界的にも仕入れ先が少ない中で、岩永さんは昔から関わりのあった貿易会社の協力により今の仕入れルートにたどり着き、現在のコレクションが実現。高い品質を保ち続けるのも容易ではありません。上の写真のものが裁断をしていない届いたままの状態になります。写真で見て上部がヘッドで下部がテール。中央に縦に走る背筋から左右に腑模様が広がっています。こちらの個体で幅は約44cm。牛革や馬革などと比べるとかなり小ぶりにはなりますが、仕入れ価格は何倍も高額です。クロコの場合もまず大変なのが、型紙を当てての裁断準備。スムースレザーと違い表の腑の並びがそのままデザインとなるため、完成像をイメージしながら革の状態も意識しなければなりません。おまけにサイズも小さいため、この作業は非常に難解。答えのないパズルのようです。バッグのメインパーツには腑の大きい背の部分を贅沢に使用します。カバンの正面中央と背筋の縦のラインを綺麗に合わせた拘りのデザイン。クロコは特に溝の部分に伸縮性があるため、ズレが出ないよう型紙の中央を折って確認しながらポジション決めていきます。決定した切込み箇所は白のペンで印付け。後から採る細かいパーツの事も計算に入れて準備が進みます。手際良く作業が進んでいきます。使われている革包丁はこまめに手入れされた切れ味の鋭いもの。クロコは凹凸が全面にあるため他の革よりも裁断が難しく、切り損じに注意して勢いよく刃を入れていきます。今回制作いただいているバッグは、最初にお見せした1体分の革の他に、別の個体から取るパーツが組み合わさります。複雑なデザインのものからシンプルなものまで、商品パーツの形やサイズは多種多様。出来栄えを最優先しながらも、残り革の多くを処分してしまっては意味がありません。余った部分は他のバッグに使えるようなるべく広く綺麗に取り分けます。全モデルの作り方が頭に入っているデザイナー本人にしかできないとても重要な作業です。基本クロコの模様は外に向けて腑が小さくなるため、端の方が柔らかくより慎重に扱わなければなりません。ヘッドの部分から採るパーツは写真のようにギリギリ。手際よく作業が進む中、時折手を止めてじっくり考え込まれる場面が私にはとても印象に残りました。今まで数えきれないほどのバッグを作ってきた岩永さん。言ってしまえばこの作業も日々のルーティーンのようなものですが、流れで作業するような様子は一切ありません。一点のバッグに真剣に向き合いベストを尽くすその姿。圧倒的な覇気を感じます。夢中で写真を撮りながら、作業を追いかけているうちに革が次々と捌かれていきます。残った革は一つにまとめて、別の製作に使えるよう大事に保管されます。小さな切れ端も細かいパーツや財布の一部などに使用され、処分されるのはほんの一部のみ。この取り組みを蔑ろにしてしまうと、仕入れコストが高くなり商品価格にも影響が出てしまいます。革は世界最古のリサイクル産業と言われ、古くから食肉の副産物として人々の生活に多く貢献してきました。した背景からも素材を無駄なく扱うのはとても大切。無くてはならないリスペクトです。ズレなくまっすぐにカットされ、最初の野性的な姿から少し製品らしさが出てきました。vol.3]今回のvol.3では裁断後の革が、岩永さんの手によって徐々に姿を変えていきます。裁断後にまず作っていただいたのがベルト。バッグの持ち手の部分です。長さが必要になる帯状のパーツは、主にテール部分が使用されます。今回のバッグのベルトは編み込みなどを行わないシンプルなデザイン。2枚の革が重なって完成形は表裏どちらも表革となります。表面は1本途切れのない革を使用し、裏面は2本の革を繋ぎ合わせ。最後は表裏を縫い合わせて完成という流れです。縫い合わせる前に使用するのがこの革漉き機。マシンの間にレザーを通すことで部分的に厚みを薄く削ることができます。