手書き、もしくは、オフラインPCに転記入力された帳票を使用し、生産設備はプログラマブルコントローラ(以降、PLCと略す。)、または分散型制御システム(以降、DCSと略す。)により、制御されていた。ところが、コンピュータシステムでの指図・記録に対する承認ワークフローの制御・管理とバッチデータ管理が求められると、上述のシステム構成では対応が難しく、製造実行システム(以降、MESと略す。)の開発・導入が進められた。従来のスクラッチ開発からMESパッケージ標準機能をベースにしたカスタマイズ開発へ脱却した。目的に、業務系の工場ホストコンピュータと接続され、バッチデータ管理を目的に制御系システムであるPLC・DCSとの指示送信/実績受信が行われた。構内物流管理システム(以降、MHSと略す)、検査・分析結果を管理する品質管理システム(以降、LIMSと略す。)とも接続され、製造の中核システムとして位置付けられた。押印による承認行為等が電子化され、システムと紙によるハイブリッド運用から完全電子化運用への移行の可能性が高まってきている。システム構築とMESとの連携を視野に入れた統合システムを検討するユーザも少なくない。『製剤工場MESは投資に見合ったシステムとはいえない。』というのが実感である。契約後の役務変更?)あるいは何故、MES構築がシステム導入目的になってしまったのか?(MESは目的ではなく、単なる運用手段に過ぎないのではないのか?)何故、ドキュメントは性悪説に基づいて作成されているにも関わらず、実務は性善説で進められるのか?(前工程で顕在化できなかった問題を後工程で発覚することが多いのは何故か?)但し、これはメーカだけの責任ではなく、責任の一端はユーザであり、さらには、ユーザ⇔メーカ間のエンジニアリングにおける負の連鎖に負うところも多い。長年、メーカに勤務していたため、必ずしも、ニュートラルな意見とはならないかもしれないが、以下の観点で製剤工場におけるMESの現状/問題/原因/対策、及び、対策を講じる上での課題をまとめてみた。以下に示される方のお役に立てれば、幸いである。(具体例は次ページ参照。)これからシステム導入検討・企画を始めるユーザ。システム導入予定のユーザ。既存システムに疑問・問題を感じているユーザ。投資に見合っていない製剤工場向け製造管理システム(製造実行システム(MES))これからシステム導入検討・企画を始めるユーザ。MESを導入すべきか否か検討したいが、何をもとに検討・判断すべきか?MESの導入を企画したいが、何から検討すべきか?現状運用のままで、MES導入が可能か?MESを導入することで、現状の問題が本当に改善・解決できるのか?MES導入の成功例と失敗例を知りたい。工場全体のあるべき姿を描かずに、システム導入した場合のリスクは?工場全体のあるべき姿を描きたいが、どのような手順と期間が必要か?システム導入予定のユーザ。物流管理における在庫は、どのように連携・管理すべきか?製造管理と設備制御におけるレシピ(変更履歴を含む)は、どのような連携が可能か?製造管理と品質管理は、どのような連携が可能か?製造管理と設備保全管理は、どのような連携が可能か?製造管理と環境モニタリングは、どのような連携が可能か?製造管理と逸脱管理は、どのような連携が可能か?製造管理とスケジューラを接続した成功事例は?MES導入にあたって、ユーザが果たすべき役務と負荷は?要求仕様は、どこまで記述すべきか?MES開発にあたって、既存ドキュメントでは足らない情報は?既存システムに疑問・問題を感じているユーザ。運用にFitしていない機能があるため、使い勝手が悪い。システムを導入したが、作業ミスが減らない。(オペレータ負荷は増加している。)入力ミス・誤操作を行なうと、データリカバリーに手間がかかる。保守契約は締結しているものの、発生する問題に疑問がある。設備・運用は変更していないにも関わらず、何度も改善作業が必要な原因は何か?何故、改造作業を行なう度に、関係ない機能に問題が生じるのか?既設システムに不満は感じていないが、第三者に客観的な評価を行なってほしい。ユーザ負荷は?システム更新の成功例と失敗例を知りたい。詳細は、以下のPDFファイルを参照下さい。