2つの側面に焦点を当てている:第一の側面は、鋼鉄の耐食性を向上させることである。18-8鋼の粒界腐食に関する研究は、鋼種を開発するだけでなく、この問題を解決するためのプロセス方法も提唱している。ステンレス鋼の不動態化と腐食メカニズムに関する研究も推進している。航空・宇宙・ロケット技術の進歩に伴って開発された高強度ステンレス鋼(析出硬化ステンレス鋼)の開発である。中でもセミ・オーステナイト系析出硬化ステンレス鋼は加工性に優れ(17-7PH)、溶体化処理後の加工・成形が容易で、その後の強化熱処理(時効処理)温度も高くなく、変形も非常に小さい。米国では、この種の鋼材は主に航空構造物に使用され、大量生産されている。耐食性に優れ、一般的な鋼鉄よりも耐久性がある。表面処理の必要がないため、シンプルでメンテナンスが容易。製品の用途が異なるため、加工技術や原材料の品質要求も異なる。素材:DDQ(深絞り品質):深絞り(打ち抜き)に使用される素材、いわゆる軟らかい素材を指す。170%)、7.0~8.0の内部結晶粒度、優れた深絞り性能である。現在、魔法瓶やポットを生産している多くの企業の加工比率(ブランクサイズ/製品直径)は総じて高く、それぞれ3.0、1.96、2.13、1.98となっている。DDQ材は、このような高加工率を要求される製品に主に使用されます。加工率が2.0を超える製品は、一般的に数倍の延伸が必要となる。原料の伸びが届かなければ、深絞り加工時に製品が割れたり抜けたりしやすくなり、完成品の適格率に影響し、もちろんメーカーのコストも上昇する;一般材料:主にDDQ以外の素材に使用される。180)、および8.0~9.0の内部粒度等級を特徴とする。DDQ素材と比較すると、深絞り性能は相対的に劣る。スプーン、匙、フォーク、電化製品、鋼管など、伸ばさずに得られる製品に使用される。DDQ材と比較すると、BQ特性は比較的良好であるという利点があり、これは主に硬度がわずかに高いことによる。表面品質:ステンレス鋼板は非常に高価な材料であり、その表面品質に対する顧客の要求は非常に高い。ステンレス鋼板の製造工程では、傷、孔あき、しわ、汚染などあらゆる種類の欠陥が必然的に現れるため、高級素材であろうと低級素材であろうと、その表面品質、例えば傷、しわなどの欠陥は許されず、また、孔あきは研磨中に捨てることが難しいため、スプーン、スプーン、フォーク、製造においても許されない。折り目やその他の欠陥がない。折り目やその他の欠陥がない。一般的に様々な表面欠陥の程度と頻度によって表面品質等級を決定し、製品等級を決定します。厚さの許容差:一般的に言って、異なるステンレス鋼製品は、異なるを必要とします。原材料の厚さ公差.例えば、クラスIIの食器や魔法瓶コップは、一般的に-3~5%、クラスIの食器は一般的に-5%、鋼管は-10%、ホテルの冷凍庫は-8%、ディーラーは一般的に-4%~6%の厚さ公差が要求される。同時に、国内製品と輸出製品の違いにより、原材料の厚み公差に対する顧客の要求も異なる。一般的に、輸出製品の顧客の厚さ公差要求は高いが、国内企業の厚さ公差要求は比較的低く(主にコスト考慮のため)、顧客によっては-15%を要求することさえある。溶接性:製品の用途が異なれば、溶接性能に対する要求も異なる。クラスIの食器は一般的に溶接性能を必要としない。ほとんどの製品は、クラスII食器、魔法瓶カップ、鋼管、湯沸かし器、ウォーター・ディスペンサーなど、良好な溶接性能を持つ原材料を必要とする。ディスペンサーなど、優れた耐食性を必要とします。NACL水溶液を加熱して沸騰させ、一定時間後に水溶液を注ぎ、水洗いして乾燥させ、重量減少を測定して腐食の程度を判定する(注:製品を研磨する場合、研磨布やサンドペーパーに含まれるFeにより、試験中に表面に錆の斑点が現れる)。研磨性能(BQ):現在、ステンレス鋼製品は一般的に製造過程で研磨工程を経ており、研磨を必要としないのは給湯器や給水器のライナーなどごく一部の製品に限られている。そのため、原料の研磨性能を高める必要がある。