ス鋼には、201、304、316、310の表示がある。ス鋼は400シリーズ番号で表される。フェライト系ステンレス鋼は430、446、マルテンサイト系ステンレス鋼は410、420、440Cの2相(オーステナイト・フェライト)を示す。ステンレス鋼、析出硬化ステンレス鋼および鉄含有量が50%未満の高合金は、通常、特許名または商標名で表示される。TIG溶接ワイヤ、被覆アーク溶接棒。12×18H12T[0Cr20Ni10】。主原料の合金鉄(フェロクロム、フェロニッケル)は、一般鋼材と適度に混合された後、電気炉で電気アークが発生する熱によって溶解される。電気炉で溶解したステンレス鋼を精錬剤で圧延して酸素を除去し、不活性ガスであるアルゴンを吹き込んで炭素と硫黄の含有量を減らし、同時に化学成分を調整する。精錬炉で精錬されたステンレス水、原料インゴットのエンジニアリング、フラットビレットを直接製造する装置。加熱炉で加熱されたブランク(フラットブランク)を1回熱間圧延してプロファイル板を製造する装置です。圧延して熱延コイルを形成し、最終的な厚みを制御するための装置を設置する。焼鈍により、熱間圧延による応力が除去され、正常な金属組織が回復する。熱間圧延中に発生した不純物は酸で洗い流され、最終的な熱間圧延コイルとなります。熱間圧延中に製品表面に生じるさまざまな欠陥、特に熱間圧延中の連続焼鈍や酸洗によって生じる腐食ピット。研削によって表面の平坦度を調整する装置。このユニットは、製品の歩留まりを向上させるために特別に設計されている。この装置のもう一つの機能は、原材料の表面品質をチェックすることである。製品を必要とする冷間圧延専用の圧延機です。現在、この圧延機は世界で最も先進的な20高圧延機です。システムAGCが装備され、制御精度は0.025mmです。32ビットPentiumコンピュータを備えています。2つの板厚計が帯鋼の両側に設置されています。厚さ測定システムは、AGCシステムおよびSPCシステムのプロセスサイクル計算と接続されています。ストリップ鋼セクション測定:この機能により、オペレータはストリップ鋼の全幅にわたって厚さゲージを移動し、AGCディスプレイ画面上のストリップ鋼セクション図を取得し、印刷することができます。厚さ計の選択は、圧延機の方向スイッチによって制限されます。オペレータが入側鋼板の断面を見たい場合は、方向スイッチを変更し、移動キーを押すことができます。厚さ計は12.7mmごとに1点を測定し、厚さ計は中央に戻り、帯鋼の断面がスクリーンに表示されます。この装置には高度な乳剤濾過システムも装備されており、製造された帯鋼の美しく滑らかな表面を確保することができます。冷間圧延中のステンレス鋼の内部組織は、熱処理によって正常に復元されます。同時に、熱処理中の高温酸化物を再度酸洗して高温酸化物を除去し、ステンレス鋼本来の表面を維持する。本装置は米国fata社の設備である。装置の全長は299.89m。それは最終的にストリップの鋼鉄の表面の終わりを保障するために硝酸およびフッ化水素酸の混合された酸洗セクションを遂行するために中立塩の硫酸ナトリウムの電気分解の酸洗が装備されています。冷間圧延後の熱処理品をほとんど圧下せずに圧延する工程。その目的は、製品の機械的性質を改善・矯正し、金属光沢の設備を得ることである。他の表面が付いているプロダクトを作り出します。前のプロジェクトで加工された製品は、ユーザーの要求によって決定された長さと幅に応じて切断されなければならない。プロジェクトの剪断仕様は45mm〜1000mm幅である。前のプロジェクトで加工された製品は、ユーザーの要求によって決定された長さと幅に応じて切断されなければならない。プロジェクトのせん断可能なセクションの仕様は、長さ1000ミリメートル〜4000ミリメートルの鋼板と異なる重量の小さなスチールコイルである。ステンレス加工と構造カッティングとスタンピングステンレス鋼は通常の材料よりも強度が高いため、プレス加工やせん断加工には高い圧力が必要であり、刃物間のギャップが正確であれば、せん断不良や加工硬化は起こらない。使用する場合は、熱影響部の研削と必要な熱処理を行わなければならない。薄い板は180度まで曲げることができる。曲げ面の亀裂の半径を同じにするためには、厚板を圧延方向に沿って曲げる場合は板厚の2倍、圧延方向に垂直に曲げる場合は板厚の4倍の半径を与えるのがよい。溶接時には、加工割れを防止するため、溶接部の表面を研磨しなければならない。深い加工を描く深絞り加工は摩擦熱が発生しやすいため、同時成形には耐圧性・耐熱性の高いステンレス鋼を使用する。処理後、表面に付着した油を除去する。完全に除去しなければならない。鋼種に適したものを選択する。溶接スラグを除去する場合は、ステンレス鋼ブラシを使用する。溶接後は、局部的な腐食や強度低下を防ぐため、表面を研磨または清掃する。施工中の傷や汚染物質の付着を防ぐため、ステンレス鋼の施工はフィルム状態で行わなければならない。時間の延長に伴い、粘着剤溶液の残留物はフィルムの耐用年数に応じて洗浄しなければならない。施工後にフィルムを剥がす際は、表面を洗浄し、専用のステンレス製工具を使用すること。一般鋼材を使用した公共用具を洗浄する場合は、鉄粉が付着しないように洗浄しなければならない。腐食性の高い磁気洗浄剤や石材用高級洗浄剤がステンレス鋼表面に接触しないように注意しなければならない。水を使用して、表面に付着したセメント、粉末灰、その他の物質を洗浄する。ステンレス鋼の切断と曲げ加工ステンレス鋼の切断ステンレスパイプは、様々なプロジェクト要件やパイプの仕様に適した様々な方法を使用して、設置中に効率的に切断することができます。手動パイプカッター:小口径パイプ(通常2インチまで)に最適なこのツールは、最小限の労力で、きれいで正確な切断を実現します。現場での調整や狭い場所での作業に特に便利です。手ノコ:ステンレス・スチール・パイプの切断には、金属用に設計された歯の細かいブレードを備えたハンド・ソーが使用できる。手間がかかるが、切断角度に柔軟性があり、肉厚の薄いパイプに適している。電動のこぎり:大口径のパイプや大量の切断には、電動のこぎりが切断速度を大幅に向上させ、作業者の疲労を軽減します。間で切断するのに適している。熱や火花の発生が多いため、適切な安全装備が不可欠である。この技法は、大径パイプの直線切断に特に有効である。ステンレス鋼の曲げ加工ステンレス鋼管の構造的完全性と耐食性を維持するためには、適切な曲げ技術が不可欠です。冷間曲げ:直径2インチまでのパイプであれば、手動式チューブ・ベンダーが使用できる。それ以上の径の場合は、油圧式ベンダーが必要になる場合がある。キンクや減肉を防ぐため、常に適切なダイ・サイズを使用し、ゆっくりと安定した曲げ工程を維持してください。熱間曲げ加工:直径の大きいパイプや曲げ半径の小さいパイプには、熱間曲げ加工が必要な場合がある。この場合、パイプを加熱して可鍛性を高める必要がある。材料特性の変化を防ぐには、慎重な温度管理と均一な加熱が不可欠です。マンドレル曲げ正確な内径の維持が必要な用途には、マンドレル曲げを採用することができる。この技術では、曲げ加工中に内部サポートを使用し、平坦化やしわの発生を防ぎます。機器を使用することが極めて重要です。ステンレス表面洗浄のポイント環境に応じた適切な洗浄サイクルステンレスの表面を華やかで清潔に保つためには、定期的な洗浄と管理が必要である。洗濯の際は、表面を傷つけないようご注意ください。漂白剤、研磨剤を含む洗浄液、スチールワイヤーボール(ブラシローラーボール)、研削工具などの使用は避ける。洗浄液を落とすために、洗浄の最後にきれいな水で表面を洗う。石鹸、弱い洗剤、またはぬるま湯で洗う。ぬるま湯と弱い洗剤でこすり、アルコールや有機溶液をバインダーとして使用する。布または紙で乾かした後、中性洗剤または専用の海水洗浄剤で洗う。水で洗い、強炭酸ソーダまたは中性炭酸ソーダに浸した後、中性洗剤またはぬるま湯で洗う。熱い中性洗剤またはアンモニア溶液に浸した後、弱い研磨剤を含む洗剤で洗う。ポリエステルワイン用オーガニックエージェント(Bおよび)、柔らかい布で乾かした後、水で洗う。洗剤や油の使いすぎが原因です。洗濯の際は、ぬるま湯の中性洗剤を使用してください。酸で海を洗った後、水、酸、ソーダで中和し、水で洗う。これは薬剤の洗浄に特別に使用される。-硝酸(10%)または研磨剤入り洗剤で洗う。皮膜と鋼鉄基材の間に水が浸されると、皮膜がない場合よりも腐食速度が速くなる。倉庫は、元の梱包状態を維持するため、清潔で乾燥した換気の良い場所に保管しなければならない。フィルムでコーティングされたステンレス鋼は、直射日光を避けなければならない。フィルムは定期的に検査しなければならない。フィルムが劣化した場合(フィルムの耐用年数は6ヶ月)、直ちに交換しなければならない。パッド紙を追加する際に包装材が浸水した場合は、表面の腐食を防ぐため、直ちにパッド紙を取り除かなければならない。輸送中の表面の傷を避けるため、ゴムや枕木を使用し、ステンレス保護用の特殊素材を可能な限り使用すること。指紋による表面汚染を避けるため、作業中は手袋を着用すること。現在、100種類以上の化学元素が知られており、産業界で一般的に使用されている鉄鋼材料には約20種類の化学元素が含まれている。人々の長期にわたる腐食との闘いによって形成されたステンレス鋼の特殊鋼シリーズには、一般的に使用される十数種類の元素がある。チタンニオブ、チタン、マンガン、窒素、銅、コバルトなど。炭素、ケイ素、窒素に加えて、これらの元素は化学元素周期表の遷移族に属する元素である。実際、産業界で使用されるステンレス鋼には、同時に数種類、あるいは十数種類の元素が含まれている。ステンレス鋼の一体性の中に複数の元素が共存する場合、その影響は単独で存在する場合よりもはるかに複雑である。この場合、各元素自体の役割を考慮するだけでなく、相互の影響にも注意を払う必要があるからだ。したがって、ステンレス鋼の構造は、さまざまな要素の影響の合計によって決まる。ステンレス鋼の特性および組織に及ぼす各種元素の影響1-1.ステンレス鋼におけるクロムの決定的役割:ステンレス鋼の特性を決める元素はただ一つ、クロムである。ステンレスの種類によって、クロムの含有量は決まっている。今のところ、クロムを含まないステンレス鋼は存在しない。クロムがステンレス鋼の性能を決定する主要元素となった根本的な理由は、合金元素として鋼にクロムを添加した後、腐食損傷に抵抗するのに有利な内部矛盾運動の発生を促進するからである。この変化は次のような側面から説明できる:クロムは鉄系固溶体の電極電位を高めるクロムは鉄から電子を吸収して不動態化する。合金は、アノード反応の防止により改善される。炭素は工業用鋼の主成分のひとつである。鋼の特性と微細構造は、鋼、特にステンレス鋼中の炭素の含有量と分布に大きく依存する。ステンレス鋼の構造に及ぼす炭素の影響は、主に2つの側面に反映される。炭素はオーステナイトを安定させる元素であり、大きな役割を果たす(ニッケルの約30倍)。炭素とクロムの親和性が高いため、炭素はクロムと一連の複合炭化物を形成する。したがって、強度と耐食性の2つの側面から見ると、ステンレス鋼における炭素の役割は矛盾している。この影響の法則を知ることで、異なる使用条件から異なる炭素含有量のステンレス鋼を選択することができる。産業界で最も広く使用され、最小限のステンレス鋼である5つの鋼種0Crl3~4Cr13の標準クロム含有量は12~14%であり、これは炭素とクロムが炭化クロムを形成する要因を考慮した上で決定される。その目的は、固溶体中のクロム含有量を、炭素とクロムが結合して炭化クロムを形成した後の最低クロム含有量11.7%以下にすることである。これら5つの鋼種は、炭素含有量が異なるため、強度と耐食性も異なる。0Cr13~2Crl3鋼は耐食性に優れているが、強度は3Crl3鋼や4Cr13鋼より低い。構造部品の製造に使用される。高い強度と耐摩耗性が要求される部品に使用される。別の例として、18-8クロムニッケルステンレス鋼の粒界腐食を克服するために、鋼の炭素含有量を0.03%未満に低減するか、クロム炭化物の形成を防止するために、クロムと炭素よりも親和性の高い元素(チタンまたはニオブ)を添加することができる。別の例を挙げると、高硬度と耐摩耗性が主な要件となる場合、鋼の炭素含有量を増加させながらクロム含有量を適切に増加させることで、硬度と耐摩耗性の要件を満たすことができる。一定の耐食性機能も考慮されている。炭素含有量は0.85~0.95%と高いが、クロム含有量もそれに応じて増加しているため、耐食性の要件は依然として保証されている。産業界で使用される鋼の炭素含有量は比較的低い。ほとんどのステンレス鋼の炭素含有量は0.1~0.4%であるが、耐酸鋼の炭素含有量は0.1~0.2%がほとんどである。炭素含有量が0.4%を超えるステンレス鋼は、鋼種全体のごく一部に過ぎない。加えて、炭素含有量が低いのは、溶接や冷間変形が容易であるというような、いくつかのプロセス要件によるものでもある。1-3.ステンレス鋼におけるニッケルの役割は、クロムと組み合わされて初めて発揮される。ニッケルは優れた耐食性材料であり、合金鋼の重要な合金元素である。ニッケルは鋼中でオーステナイトを形成する元素であるが、低炭素ニッケル鋼で純粋なオーステナイト組織を得るためには、ニッケル含有量が24%に達する必要がある;ニッケル含有量が27%の場合のみ、ある媒体中における鋼の耐食性が著しく変化する。したがって、ニッケルだけではステンレス鋼を形成することはできない。ステンレス鋼中にニッケルとクロムが同時に存在する場合、ニッケルを含むステンレス鋼は多くの貴重な特性を持つ。以上の状況から、ステンレス鋼の合金元素としてのニッケルの機能は、高クロム鋼の構造を変化させ、ステンレス鋼の耐食性と加工性能を向上させることである。1-4.マンガンと窒素は、クロム・ニッケル・ステンレス鋼のニッケルを置き換えることができる。クロム・ニッケル・オーステナイト鋼には多くの利点があるが、ここ数十年、20%未満のニッケルを含むニッケル基耐熱合金と熱強度鋼の大規模な開発と応用、および化学工業の発展の増加により、ステンレス鋼の需要が増加しており、ニッケルの鉱物埋蔵量は少なく、一部の地域に集中している。したがって、世界中でニッケルの需要と供給の間に矛盾が生じている。)の分野では、特にニッケル資源が比較的不足している国々で、ニッケルを節約したり、ニッケルを他の元素で置き換えたりする科学的研究や生産実践が広く行われている。この点で、ステンレス鋼や耐熱鋼では、ニッケルの代わりにマンガンと窒素が主に使われている。マンガンのオーステナイトへの影響は、ニッケルのそれと似ている。正確には、マンガンの役割はオーステナイトを形成することではなく、鋼の臨界焼入れ速度を低下させ、冷却中のオーステナイトの安定性を高め、オーステナイトの分解を抑制し、高温で形成されたオーステナイトを常温に保つことである。マンガンは鋼の耐食性を向上させる効果はほとんどない。鋼中のマンガン含有量を0から10.4%に変更しても、空気中および酸中での鋼の耐食性に大きな変化はない。これは、マンガンが鉄系固溶体の電極電位を向上させる効果がほとんどなく、形成される酸化皮膜の保護効果も非常に低いためである。そのため、産業界にはマンガンと合金化したオーステナイト鋼(40Mn18Cr4、50Mn18Cr4WN、ZGMn13鋼など)があるが、ステンレス鋼として使用することはできない。鋼のオーステナイト安定化におけるマンガンの役割は、ニッケルの約半分である。オーステナイトを安定化させるが、その作用の程度はニッケルよりも大きい。18%クロムを含有する鋼を室温でオーステナイト組織にするために、ニッケルの代わりにマンガンと窒素を含有する低ニッケルステンレス鋼や、元素状ニッケルを含有するクロムマンガン窒素フリー鋼が産業界で応用され、一部は古典的な18-8クロムニッケルステンレス鋼の代替に成功している。1-5.粒界腐食を防止するため、ステンレス鋼にチタンまたはニオブを添加する。耐食性を向上させることができる。1-7.ステンレス鋼の特性と微細構造に及ぼす他の元素の影響。ステンレス鋼の特性と微細組織に及ぼす上記9つの主要元素の影響。珪素、硫黄、リンなど、通常の鋼材と同じように一般的な不純物元素もあれば、コバルト、ホウ素、セレン、希土類元素など、特定の目的のために添加されるものもある。ステンレス鋼の耐食性の主要な特性から、これらの要素は、議論された9つの要素の相対的な主要な側面ではない。ステンレス鋼の特性や微細構造にも影響するため、これらを完全に無視することはできない。シリコンはフェライトを形成する元素であり、一般的なステンレス鋼によく含まれる不純物元素である。一般的なステンレス鋼では、合金元素としてコバルトを添加することはあまりない。9Crl7MoVCo鋼(コバルト含有量1.2~1.8%)のような一般的なステンレス鋼にコバルトを添加する目的は、耐食性を向上させることではなく、硬度を向上させることである。高クロムフェライト系ステンレス鋼Crl7Mo2Ti鋼に0.005%ホウ素を添加すると、沸騰65%酢酸中での耐食性を向上させることができる。性加工性を改善することができる。低融点の共晶が形成されるため、少量のボロンはオーステナイト系の熱間クラックの発生を増加させる。スチール溶接しかし、ホウ素が多い場合(0.5~0.6%)、ホットクラックの発生を防ぐことができる。溶融池の凝固温度が半溶融帯より低いと、冷却中に母材から発生する引張応力が大きくなる。これは、液体および固体の状態の溶接金属によって負担されるため、この時点では亀裂は生じない。仮にシーム近傍に亀裂が生じたとしても、液体・固体状態の溶融プール金属によって埋めることもできる。ホウ素を含むクロム・ニッケル・オーステナイト系ステンレス鋼は、原子力産業で特別な用途がある。一般的なステンレス鋼の不純物元素であるが、オーステナイト系ステンレス鋼における有害性は一般鋼ほど大きくないため、含有量を多くすることができる。いくつかのデータでは、製錬制御を容易にするように、0.06%に達することができることを示唆している場合。個々のマンガン含有オーステナイト鋼のリン含有量は、0.06%(2Crl3NiMn9鋼など)から0.08%(Cr14Mnl4Ni鋼など)に達することがあります。リンの鋼強化効果は、時効硬化ステンレス鋼の合金元素としても使用されている。PH17-10P鋼(リン含有量0.25%)はph-HNM鋼(リン含有量0.30)など。セレンと硫黄もステンレス鋼によく含まれる不純物である。ステンレス鋼に0.2~0.4%の硫黄を添加すると、ステンレス鋼の切削性能を向上させることができ、セレンも同じ効果がある。硫黄とセレンは、ステンレス鋼の靭性を低下させるため、ステンレス鋼の切削性能を向上させる。18-8クロム・ニッケル・ステンレス鋼の衝撃値は30kg/cmに達する。Ni)を添加した18-8鋼の衝撃値は3.24kg/cmである。2.硫黄とセレンはステンレス鋼の耐食性を低下させるため、合金として使用されることはほとんどない。プロセス性能を向上させるために使用されている。Cr7Ti鋼やCr17Mo2Ti鋼に少量の希土類元素を添加することで、地金中の水素による気泡を除去し、ビレット中の割れを低減することができる。大幅に改善することができる。19.5%のクロム、23%のニッケル、モリブデン、銅、マンガンを含むオーステナイト鋼があった。以前は、熱間加工プロセスの性能上、鋳物しか製造できなかった。希土類元素を添加した後は、さまざまな形状の圧延が可能になった。(主にクロム含有量)と用途により、ステンレス鋼はステンレス鋼と耐酸性の2種類に分けられる。産業界では、ステンレス鋼は高温(900~1100°C)で加熱・空冷した後の鋼のマトリックス構造のタイプによっても分類され、これは前述の炭素および合金元素がステンレス鋼の構造に及ぼす影響の特徴に基づいて決定される。制限されることに注意すべきである。溶接後の高温焼戻しにより、溶接工程がより複雑になる。鋼と溶接されることが多い。何もない鋼中の安定したオーステナイトとフェライトを形成する元素は互いに釣り合うことができず、多量のクロムが平衡図のS点を左にシフトさせるため、上記の分類は鋼のマトリックス構造に基づいているだけである。産業界で使用されるステンレス鋼の構造には、上述した3つの基本的なタイプの他に、マルテンサイト・フェライト、オーステナイト・フェライト、オーステナイト・マルテンサイトなどの遷移二相鋼や、マルテンサイト炭化物構造を持つステンレス鋼がある。2-1.フェライト鋼14%以上のクロムを含有する低炭素クロムステンレス鋼、27%のクロムを含有するクロムステンレス鋼、および上記成分に基づいてモリブデン、チタン、ニオブ、ケイ素、アルミニウム、タングステン、バナジウムおよびその他の元素を添加したステンレス鋼。化学組成ではフェライトを形成する元素が絶対的に支配的であり、マトリックス構造はフェライトである。この種の鋼の組織は、焼入れ(固溶体)状態ではフェライトであり、焼なましや時効処理した状態では、少量の炭化物や金属間化合物が見られる。Crl7、Cr17Mo2Ti、Cr25、Cr25Mo3Ti、Cr28などがこのカテゴリーに属する。フェライト系ステンレス鋼は、クロム含有量が高いため耐食性および耐酸化性に優れているが、機械的特性および加工特性は劣る。応力の少ない耐酸性構造や耐酸化鋼として主に使用される。2-2.フェライト系マルテンサイト鋼この種の鋼は、高温ではy+a(またはδ)の二相状態にあり、急冷するとy-m変態が起こり、フェライトはまだ保持される。常温組織はマルテンサイトとフェライトである。組成や加熱温度の違いにより、構造中のフェライトの量は数%から数十%まで変化する。0Cr13鋼、1Cr13鋼、クロム偏差の上限と炭素偏差の下限を持つ2Cr13鋼、Cr17Ni2鋼、Cr17wn4鋼、およびCr11mov、Cr12WMoV、Crl2W4MoV、18Crl2WoVNbなどのICrl3鋼をベースに開発された多くの改良12%クロム熱強度鋼(耐熱ステンレス鋼としても知られる)の多くの鋼種。フェライト系マルテンサイト鋼は、部分的に焼入れして強化することができるため、高い機械的特性を得ることができる。組織中のフェライトの含有量と分布に大きく影響される。成分中のクロム含有量によって、この種の鋼は2つのシリーズに属する:12~14%と15~18%です。前者は大気や弱い腐食媒体に耐える能力があり、衝撃吸収性がよく、線膨張係数が小さい;後者の耐食性は、同じクロム含有量のフェライト系耐酸鋼と同等であるが、高クロムフェライト鋼の欠点もある程度残っている。°Cであるため、冷却中にマルテンサイトに変化する。この種の鋼には、2Cr13、2Cr13Ni2、3Cr13、および13Cr14NiWVBA、Cr11Ni2MoWVB鋼などの改良12%クロム熱間強度鋼が含まれます。ステンレス鋼と類似している。組織中にフリーフェライトが存在しないため、機械的特性は上記鋼よりも高いが、熱処理時の過熱感受性は低い。2-4.マルテンサイト超硬鋼Fe-C合金の共析点の炭素含有量は0.83%である。ステンレス鋼では、クロムによってS点が左に移動する。12%のクロムと0.4%以上の炭素を含む鋼(図11-3)と18%のクロムと0.3%以上の炭素を含む鋼(図3)は過共析鋼に属する。この種の鋼を通常の焼入れ温度で加熱すると、二次炭化物はオーステナイト中に完全に溶解することができないため、焼入れ後の組織はマルテンサイトと炭化物から構成される。このカテゴリーのステンレス鋼は多くないが、4Crl3、9Cr18、9Crl8MoV、9Crl7MoVCo鋼などの高炭素含有ステンレス鋼がある。炭素含有量の高い3Crl3鋼も、低温で焼入れするとこのような組織になることがある。炭素含有量が高いため、9Cr18のような上記3種の鋼種はクロムを多く含むが、耐食性は12~14%のゲルマニウムを含むステンレス鋼と同等でしかない。この種の鋼は主に、切削工具、ベアリング、バネ、医療器具など、高い硬度と耐摩耗性を必要とする部品に使用される。2-5.オーステナイト鋼この種の鋼は、Yゾーンを拡大し、オーステナイトを安定化させる元素を多く含む。室温以下であれば、室温でオーステナイト組織となる。オーステナイト系ステンレス鋼には、上記のような多くの利点がある。機械的性質は比較的低く、フェライト系ステンレス鋼のように熱処理で強化することはできないが、冷間加工による変形や加工硬化によって強度を向上させることができる。この種の鋼の欠点は、粒界腐食や応力腐食の影響を受けやすいことで、適切な合金添加物やプロセス対策によって除去する必要がある。2-6.オーステナイト・フェライト鋼Yゾーンの拡大とオーステナイト元素の安定化のため、この種の鋼は室温や超高温で鋼を純粋なオーステナイト組織にするには不十分である。そのため、オーステナイト・フェライトの多相状態にあり、組成や加熱温度の違いにより、フェライト含有量は大きな範囲で変化する。低炭素18-8クロムニッケル鋼、18-8クロムニッケル鋼にチタン、ニオブ、モリブデンを加えたものなど、このカテゴリーに属するステンレス鋼は多く、特に鋳鋼の組織にはフェライトが見られる。クロムが14~15%を超え、炭素が0.2%未満のクロムマンガンステンレス鋼(cr17mnllなど)、および現在研究・応用されているほとんどのクロムマンガン窒素ステンレス鋼。純粋なオーステナイトステンレス鋼と比較して、この種の鋼は、高いなどの多くの利点があります。降伏強度粒界腐食に対する高い耐性、応力腐食に対する感受性の低さ、溶接時にホットクラックを発生させる傾向の少なさ、良好な鋳造流動性などである。欠点は、圧力処理性能が低いこと、孔食の傾向が大きいこと、c相の脆さを生じやすいこと、強磁場の作用下では磁性が弱いことなどである。これらすべての利点と欠点は、組織内のフェライトに由来する。2-7.オーステナイト系マルテンサイト鋼この種の鋼のMS点は室温より低い。溶体化処理後は、成形や溶接が容易なオーステナイト組織となる。一般に、マルテンサイト変態を起こさせるには2つのプロセスがある。溶体化処理後、700~800度で加熱すると、炭化クロムの析出によりオーステナイトが準安定状態に変化し、Ms点が室温以上に上昇し、冷却するとマルテンサイトに変化する;第二に、溶体化処理後、MSとMFの中間まで直接冷却し、オーステナイトをマルテンサイトに変態させる。後者の方法は高い耐食性を得ることができるが、溶体化処理から極低温処理までの間隔をあまり長くしすぎると、オーステナイトの時効安定性のために極低温処理の強化効果が低下する。上記の処理後、鋼は400~500度で時効処理され、析出した金属間化合物をさらに強化する。この種の鋼の代表的な鋼種は、17Cr-7Ni-A1、15Cr-9Ni-A1、17Cr-5Ni-Mo、15Cr-8Ni-Mo-A1などである。この種の鋼はオーステナイト系マルエージングステンレス鋼とも呼ばれる。実際には、オーステナイトとマルテンサイトに加えて、これらの鋼の構造には異なる量のフェライトが存在するため、半オーステナイト系析出硬化ステンレス鋼とも呼ばれる。この種の鋼は、1950年代後半に開発・応用された新しいタイプのステンレス鋼である。一般に高強度(Cは100-150まで)と良好な熱強度を特徴とする。クロム含有量が低く、熱処理中に炭化クロムが析出するため、耐食性は標準的なオーステナイト系ステンレス鋼より劣る。この種の鋼の高強度は、ある程度の耐食性や他の特性(非磁性など)を犠牲にして得られるとも言える。現在、この種の鋼は主に航空産業やロケットミサイルの製造に使用されている。一般的な機械製造にはあまり使われておらず、分類上は超高張力鋼板のシリーズもある。ステンレス鋼の耐食性1.腐食の種類と定義ステンレス鋼は多くの媒体で良好な耐食性を示すが、化学的安定性が低いために腐食する媒体もある。したがって、一種のステンレス鋼は、あらゆる媒体に対する腐食に耐えることはできない。多くの工業用途で、ステンレス鋼は満足のいく耐食性を提供できる。ス鋼の腐食は主に次のような形で現れる。このような局部腐食による故障が、故障例のほぼ半分を占めている。実際、多くの故障事故は、合理的な方法で回避することができる。生活や工学的実践における金属腐食の大部分は、電気化学的腐食に属する。腐食環境下での応力線膨張による合金の相互破壊の総称。応力腐食割れは脆性的な破壊形態を持つが、靭性の高い材料でも発生することがある。印加応力、またはその両方)、および特定の腐食媒体の存在。パターンの形成と拡大は、引張応力の方向に対してほぼ垂直である。応力腐食割れにつながる応力値は、腐食媒体がない場合の材料破壊に必要な応力値よりもはるかに小さい。顕微鏡的には、結晶粒を通過するクラックを粒界貫通クラック、粒界拡大図に沿ったクラックを粒界クラックと呼ぶ。応力腐食割れがその深さまで進展すると(ここで、負荷された材料の断面にかかる応力が空気中の破壊応力に達する)、材料は通常の亀裂に従って破壊される(延性材料では通常、微細な欠陥の重合によって)。そのため、応力腐食割れで破損した部品の断面には、応力腐食割れの特徴的な部分と、微小欠陥の重合に伴う「くぼみ」部分が含まれる。孔食とは、金属材料表面のほとんどが腐食していないか、腐食がわずかで点在している場合に発生する高度の局部腐食を指す。一般的な腐食斑点の大きさは1.00mm以下で、深さは表面の孔径より大きいことが多い。軽いものは浅い腐食ピットがあり、深刻なものは穿孔さえ形成する。粒界とは、結晶方位が異なる結晶粒間の転位の乱れた境界のことである。そのため、鋼中の様々な溶質元素の偏析や金属化合物(炭化物やδ相など)の析出に適した領域である。したがって、腐食性媒体によっては、粒界が最初に腐食されることは驚くべきことではない。このタイプの腐食は粒界腐食と呼ばれる。ほとんどの金属や合金は、特定の腐食媒体中で粒界腐食を示す可能性がある。粒界腐食は一種の選択的腐食損傷である。一般的な選択腐食との違いは、腐食の局所性がミクロスケールであるが、マクロスケールでは必ずしも局所的ではないということである。金属部品の隙間に生じる巨視的な孔食や潰瘍を指す。これは局所腐食の一種で、溶液が滞留する隙間やシールド表面で発生することがある。合金表面全体に比較的均一に発生する腐食現象を表す用語。本格的な腐食が発生すると、村の材料は腐食によって徐々に薄くなり、材料の腐食さえも起こらなくなる。ステンレス鋼は、強酸や強アルカリで全体的な腐食を示すことがある。この種の腐食は通常、単純な浸漬試験や腐食に関する文献を参照することで予測できるためである。腐食性媒体と接触するすべての金属表面の腐食現象を指す。大気中や弱い腐食媒体の中での耐食性鋼を指す。腐食速度が0.01mm/年未満であれば、「完全耐食性」とみなされる;腐食速度が0.1mm/年未満であれば、「耐食性」とみなされる。様々な強腐食性媒体中で腐食に耐える鋼のこと。C各種ステンレス鋼の耐食性301ステンレス鋼は、変形時に明らかな加工硬化現象を示し、高強度を必要とする様々な場面で使用される。302ステンレス鋼は、基本的に炭素含有量の高い304ステンレス鋼の変種である。それは冷間圧延によってより高い強度を得ることができます。302Bはシリコン含有量が高く、高温酸化に強いステンレス鋼です。303と303Seは、それぞれ硫黄とセレンを含む快削ステンレス鋼である。自由なカッティングと表面の光沢が求められる場面で使用される。304は汎用ステンレス鋼であり、優れた総合性能(耐食性、成形性)を必要とする機器や部品の製造に広く使用されている。304Lは、炭素含有量の少ない304ステンレスの変種で、溶接が必要な場合に使用される。炭素含有量が低いため、炭化物の析出を最小限に抑えることができる。引き起こす可能性がある。304Nは窒素を含むステンレス鋼の一種です。窒素は鋼の強度を向上させるために添加される。含み、加工硬化率が低い。冷間成形性の要求が高い様々な場面に適している。308ステンレス鋼は溶接棒に使用される。