設計から加工まで一気通貫で3Dデータを活用するプレス金型の自動設計システムです。3Dデータを利用して製造情報を自動出力することで設計工数を従来の1/10に削減しました。本システムを構築したお客様のビジネスは以下のような特徴がありました。NCデータ等の全ての成果物を手作業で作成していたため、そのままでは目指す体制の実現が非常に困難でした。このままではお客様の要求に満足に応えられない、という問題意識が経営層にあり、当時の取締役の方から、デジタルツールを活用して設計プロセスを革新し、金型の設計工数を大幅に削減したい、とアルモニコスにご相談を頂きました。最初に、システム化の方針を3次元設計をベースにしたシステム化に決定しました。これは、3Dデータに必要な情報を集約し、設計から加工まで一気通貫のプロセスを実現することで、後工程で作成する成果物の自動作成が可能になり、大幅に工数削減を削減することができるためです。その後、以下の3つの方向性を意識して仕様検討を行い、大幅に工数を削減することができるシステムを開発することができました。3Dデータはモデリング機能を使用して作成をせず、標準化したルールを適用して自動作成し、3Dデータの作成工数を削減する形状作成時にチェックを行い、生産要件を満たす形状を作成することで手戻りを防止する3Dデータに必要な情報を付加することで図面やNCデータ等を自動作成し、後工程の成果物作成工数を大幅に削減する導入効果3Dデータを活用して設計から加工までをデジタルデータでシームレスにつなぐプロセスに変更したことで、金型の設計プロセスが革新され、大幅な工数削減を実現することができました。このプロセスの変化により、金型の設計工数が従来の約1/10になりました。人為的なミスが0になり、手戻りがなくなりました。以下のような付随的な効果もありました。