製造原価を下げていく場合には、今まで述べてきた労務費を中心とした製造費のコスト低減(生産性向上、見えないコスト低減)に加えて、材料費のコスト低減も非常に重要なポイントになります。実際に材料費のコスト水準を決めているのは設計ですから、設計のやり方自体を変えることによってコストを下げていかねばならないのです。実際に設計によるコストダウンを行っていく場合には、以下の視点での改善が必要になってきます。直接的に材料費を引き下げる“物”を対象としたコストダウン常に安いコストでの設計が行える“仕組み”を対象としたコストダウンこのうち直接的に材料費を引き下げるコストダウンについてはVEなどの手法が有名で多くの書籍も出ていますから今回は割愛させていただき、仕組みを対象にしたコストダウンの説明を行っていきます。設計の仕組みを変えてコストダウンを実施していく場合に大切なのは、以下のポイントになります。新規設計を出来るだけ行わない出来るだけ部品を流用し、コストを下げていく設計手順や考え方を統一し、人による差異を発生させない設計リードタイムを短くする設計の流れの中でコストを検証できる工程を作るこれらの課題を実行していくためには、まず設計パターン選択の仕組みを作ることが必要になります。設計パターン選択とは出来るだけ新図作成や新規部品の使用を抑えてムダなコストが発生するのを防止するとともに、設計リードタイムを短縮し検図やコスト検証を確実に実行できる時間的余裕を持つためのものと言うことが出来ます。具体的な設計パターンとしては以下の5つがあります。開発設計ほとんど参考図がない場合の新規設計、もしくは新しい技術要素を多く盛り込んだ設計である。かなりの設計工数とリードタイムがかかる。受注の都度設計を行うが、ある程度繰り返し性がある場合は参考図を参考にしながら設計する。付属部分を切り分け、通常は付属部分だけの設計で対応する。本体部分の新規設計は行わず、付属部分の変更で多品種化に対応する。本体部分は数パターン、付属部分は十数パターンの基本図を作成しておき受注の都度それらを積み木のように組み合わせて完成図面を作成する。以上が設計の基本パターンですが、一般的に新規設計度が高いほどリードタイムは長くなるし、コストも高くなる傾向が出てきますから出来るだけ新規設計部分を減らしていくことが必要なのです。設計パターン選択の仕組み3.設計パターン選択の仕組みを作る設計によるコストアップを防止するためには、設計パターンの選択ミスを起こさせないことが必要です。本来「流用設計」で済むはずのものが「新規設計」を行うことによって余分な時間やコストが発生することを防がねばならないのです。通常設計者は顧客要求機能を満たすために本能的に色々と新規設計を行いがちですから(コストよりも機能重視の傾向がある)、図にあるように受注を受けた段階でどのパターンで設計を行うかを決めていく仕組みを作ることがコスト低減に大きな効果を発揮するのです。この設計パターン選択の仕組みを作るためには、自社の設計パターンを明確にした後にどのパターンまでを目指していくかを決めていかねばなりません。通常の場合は流用設計まではすぐに対応できるのですが、分割設計を行う場合には基本部分と付属部分を明確に切り分けることが必要ですし、組合せ設計の場合は構造上の各機能部分をユニット化、モジュール化していく必要がありますから、到達目標を決めた上で改善を実行すべきなのです。株式会社アステックコンサルティングの登録商標です。