略称で、製品や工場に関わるトラブルの未然防止を目指して、産業界で広く用いられてきました。「悪さ加減」を論理的に洗い出して、内在する問題点を発見する解析方法です。見えていない問題を見つけて、その問題点に対しては、実際の技術活動や管理活動を通じて対策や是正処置を取ります。解析の結果は、多くの分野で有効利用できるように、データベース化することが解析の要諦です。問題点を全て出して試作品の評価計画を作成するのです。この事により、試作評価を繰り返す無駄も省くことができます。製品の信頼性を向上する目的で開発されましたが、いまでは安全性から環境適合性まで、幅広い目的で利用されています。自動車部品の事例で説明します。元に抜けがないかデザインレビューなどのチーム活動で再検討を実施するのが普通です。事前に明確にし、その部分は重点的に解析します。部品名と変更点・変化点を漏れなく記載します。今回の事例では、バタフライバルブの「ねじりばね」を材質と共に記載しています。図3が完成したFMEA帳票です。先の(2)機能分析で実施した各部品の機能を記入します。事例では「バルブを全閉する」機能を記載しました。帳票に、変更に関る心配点(=故障モード)の記載まず設計者が考えた故障モードを記入し、その後過去トラなどのデータベースなどで抜けがないかをチェックします。事例では、ばねの「折損」を記入しました。使用して故障の要因を全て出して記入します。振動共振」を記入しました。共振して、許容応力オーバーで折損するのです。「...不足」と言った抽象的な言葉は不可。書かれても、処置を具体的にどうすれば良いか書けない。帳票に、どんな設計をしたか記載(5)で心配点(故障モード)が出されたので、それを防ぐためにどんな設計を行ったかを記入します。事例では「共振点をずらした設計をした」ことを記入しました。確認するとか、○○品で実績有りは不可。実績有りは使用環境が全く同じでないと言えない。最終ユーザーへの影響を記入。高い項目は極力設計変更や冗長設計などで対処しておきます。しても、良い案がなければ図3のように図面に記載して、製造管理で対処します。以上が設計者単独で実施した内容であり、これを基にチーム活動を実施します。略称で、製品や工場に関わるトラブルの未然防止を目指して、産業界で広く用いられてきました。「悪さ加減」を論理的に洗い出して、内在する問題点を発見する解析方法です。見えていない問題を見つけて、その問題点に対しては、実際の技術活動や管理活動を通じて対策や是正処置を取ります。解析の結果は、多くの分野で有効利用できるように、データベース化することが解析の要諦です。問題点を全て出して試作品の評価計画を作成するのです。この事により、試作評価を繰り返す無駄も省くことができます。製品の信頼性を向上する目的で開発されましたが、いまでは安全性から環境適合性まで、幅広い目的で利用されています。自動車部品の事例で説明します。元に抜けがないかデザインレビューなどのチーム活動で再検討を実施するのが普通です。事前に明確にし、その部分は重点的に解析します。部品名と変更点・変化点を漏れなく記載します。今回の事例では、バタフライバルブの「ねじりばね」を材質と共に記載しています。図3が完成したFMEA帳票です。先の(2)機能分析で実施した各部品の機能を記入します。事例では「バルブを全閉する」機能を記載しました。帳票に、変更に関る心配点(=故障モード)の記載まず設計者が考えた故障モードを記入し、その後過去トラなどのデータベースなどで抜けがないかをチェックします。事例では、ばねの「折損」を記入しました。使用して故障の要因を全て出して記入します。振動共振」を記入しました。共振して、許容応力オーバーで折損するのです。「...不足」と言った抽象的な言葉は不可。書かれても、処置を具体的にどうすれば良いか書けない。帳票に、どんな設計をしたか記載(5)で心配点(故障モード)が出されたので、それを防ぐためにどんな設計を行ったかを記入します。事例では「共振点をずらした設計をした」ことを記入しました。確認するとか、○○品で実績有りは不可。実績有りは使用環境が全く同じでないと言えない。最終ユーザーへの影響を記入。高い項目は極力設計変更や冗長設計などで対処しておきます。しても、良い案がなければ図3のように図面に記載して、製造管理で対処します。以上が設計者単独で実施した内容であり、これを基にチーム活動を実施します。抜けがないか審議します。事例では、設計者は「ばねの折損」に対し、要因は振動共振しかないと思っていましたが、ベテラン設計者などから「腐食して折損する場合、ばねが擦れて磨耗して折損する場合もあるのではないか」という指摘が出され、そうならないか検討する事になりました。故障モードとして折損しかあげていませんが、摺動(しゅうどう)不良になってバルブが閉じなくなる場合もあるという指摘が出て、設計者一人では見えていなかった問題を見つけ解決するわけです。3.FMEA実施方法の詳細FMEAの実施に関しては、デンソーで適用した実際を詳細に解説したDVDを制作しました。”FMEA辞書”」https://www.monodukuri.com/dvd_library/dt/1これが最も詳しい説明になっていますので、是非ご参考になさってください。シ...リスクを未然に回避する設計手法とは市場の故障・事故などリスクを未然に回避する設計手法について解説します。試作や評価テストを行ったり、製造工程で品質を確認しても、市場で様々な問題が発生しま...市場の故障・事故などリスクを未然に回避する設計手法について解説します。市場では、一体どのような製品のトラブル(故障や事故)が発生しているでしょうか。市場では、一体どのような製品のトラブル(故障や事故)が発生しているでしょうか。前編に続いて解説します。DR(デザインレビュー)で一度に多くのことを確認するのは難しいです。前編に続いて解説します。DR(デザインレビュー)で一度に多くのことを確認するのは難しいです。工...中国企業とFMEA中国企業では設計開発段階での検証が不十分で量産後に問題が発生し顧客クレームとなることが何度も起きています。中には初回納品で不具合が発生したために、そ...中国企業では設計開発段階での検証が不十分で量産後に問題が発生し顧客クレームとなることが何度も起きています。略称で、製品や工場に関わるトラブルの未然防止を目指して、産業界で広く用いられてきました。「悪さ加減」を論理的に洗い出して、内在する問題点を発見する解析方法です。見えていない問題を見つけて、その問題点に対しては、実際の技術活動や管理活動を通じて対策や是正処置を取ります。解析の結果は、多くの分野で有効利用できるように、データベース化することが解析の要諦です。問題点を全て出して試作品の評価計画を作成するのです。この事により、試作評価を繰り返す無駄も省くことができます。製品の信頼性を向上する目的で開発されましたが、いまでは安全性から環境適合性まで、幅広い目的で利用されています。自動車部品の事例で説明します。元に抜けがないかデザインレビューなどのチーム活動で再検討を実施するのが普通です。事前に明確にし、その部分は重点的に解析します。部品名と変更点・変化点を漏れなく記載します。今回の事例では、バタフライバルブの「ねじりばね」を材質と共に記載しています。図3が完成したFMEA帳票です。先の(2)機能分析で実施した各部品の機能を記入します。事例では「バルブを全閉する」機能を記載しました。帳票に、変更に関る心配点(=故障モード)の記載まず設計者が考えた故障モードを記入し、その後過去トラなどのデータベースなどで抜けがないかをチェックします。事例では、ばねの「折損」を記入しました。使用して故障の要因を全て出して記入します。振動共振」を記入しました。共振して、許容応力オーバーで折損するのです。「...不足」と言った抽象的な言葉は不可。書かれても、処置を具体的にどうすれば良いか書けない。帳票に、どんな設計をしたか記載(5)で心配点(故障モード)が出されたので、それを防ぐためにどんな設計を行ったかを記入します。事例では「共振点をずらした設計をした」ことを記入しました。確認するとか、○○品で実績有りは不可。実績有りは使用環境が全く同じでないと言えない。最終ユーザーへの影響を記入。高い項目は極力設計変更や冗長設計などで対処しておきます。しても、良い案がなければ図3のように図面に記載して、製造管理で対処します。以上が設計者単独で実施した内容であり、これを基にチーム活動を実施します。抜けがないか審議します。事例では、設計者は「ばねの折損」に対し、要因は振動共振しかないと思っていましたが、ベテラン設計者などから「腐食して折損する場合、ばねが擦れて磨耗して折損する場合もあるのではないか」という指摘が出され、そうならないか検討する事になりました。故障モードとして折損しかあげていませんが、摺動(しゅうどう)不良になってバルブが閉じなくなる場合もあるという指摘が出て、設計者一人では見えていなかった問題を見つけ解決するわけです。3.FMEA実施方法の詳細FMEAの実施に関しては、デンソーで適用した実際を詳細に解説したDVDを制作しました。”FMEA辞書”」http://www.monodukuri.com/dvd_library/dt/1これが最も詳しい説明になっていますので、是非ご参考になさってください。IDでのログイン機能は終了いたしました。今後はものづくりドットコム会員ご登録の上、ログインをお願いいたします。