半導体及びFPD業界の技術発展に大きく貢献しています。「お客様の課題解決」を心掛け、お客様のよき相談相手になることを目指します。第4回:東京支店お客様の課題を解決のために、適切なご提案を心掛けています。第18回インターフェックスジャパンへご来場有難うございました。Information日本フッソのコーティングがセミコン分野で様々な課題を解決しています。医薬低温合成でもフッ素樹脂は性能を発揮します。万一の傷付けにも応急対応が可能ですフッ素樹脂ライニングの傷付きメンテナンス体制ISO(品質・管理)への取組みもお客様への商品と考えています簡単にわかるフッ素樹脂コーティング講座(その15)日本フッソ工業かわら版さらなるクリーン環境下での精密コーティングに対応します粘着物がひっつかないタックフリーコーティングの新製品。簡単にわかるフッ素樹脂コーティング講座(その14)日本フッソ工業かわら版ロールの新しい表面処理。課題解決へ!コンバーティング用ロールに多くの採用実績があります。粉体処理プロセスにフッ素樹脂ライニングは付着、汚染、腐食トラブルに効果的です。表面硬度を高め、耐摩耗性を向上させた「粉体用」フッ素樹脂。「バランス崩れによる異音発生」「緊急ベアリング交換」で生産ラインを停止させることはありませんか?精密な加工制度が要求される部分にもフッ素ライニングが使用されています。「納期が守れない!」「定修工期に間に合わない」そんな時、短納期が可能な日本フッソのフッ素樹脂焼付ライニングがお手伝いします。当社の焼付ライニングなら、用途に応じて数ミクロンから数ミリの厚みを施工することが出来ます。短納期を実現するために、設計・施工時だけでなく、納入後の万一の補修時も迅速にシステム対応します。簡単にわかるフッソ樹脂コーティング講座(その10)日本フッソ工業かわら版フッ素樹脂コーティングが様々なセミコン分野の課題を解決しています。セミコン分野におけるフッ素樹脂コーティングの発揮効果当社の商品はお客様の課題を解決することです。輸送革命(その1)液体・粉体輸送コンテナへのフッソ樹脂ライニング輸送革命(その2)液体・粉体輸送コンテナへのフッソ樹脂ライニングのメリット。日本フッソ工業かわら版フッ素樹脂ライニング採用におけるリスクマネジメント「より安く、間違いのない」フッソ樹脂ライニング選定のポイント。工場リニューアル完成のお知らせ下地処理技術のご紹介グラスライニング再生技術のご紹介はじめに弊社では、フッ素樹脂コーティング・ライニングの性能を十分に活かすため、フッ素樹脂コーティング・ライニング用機器を設計製作しています。様々な機器を多数納入しています。中でも特に要望、実績共に多いのが、様々な業界で使用される攪拌槽です。以下に、弊社が機器製作するフッ素樹脂ライニング攪拌槽の特長を紹介します。弊社フッ素樹脂ライニングの特長フッ素樹脂は高い付着防止性と耐薬品性を持ち、様々な産業で用いられています。弊社は45年に亘りお客様の要望に応えるべく、種々の機能を付加したコーティング・ライニングを開発・上市してきました。以下に代表的な仕様を紹介します。高純度性が要求される場合、コーティング・ライニングからの溶出が問題となる場合があります。そこで弊社は、高純度タイプのフッ素樹脂ライニング「Aシリーズ」を開発、金属イオンの溶出を極限まで低減することに成功しました。【図1】に、弊社の代表的な高純度フッ素樹脂ライニングNF-240Aとグラスライニングの溶出データを示します。【図1】超純水に対するナトリウムイオンの溶出量(ppb)※グラスライニングのデータはメーカーホームページから引用、NF-240Aは実測値。一般的にはフッ素樹脂は絶縁性が高い為、そのコーティング・ライニング品で溶剤等を含むプロセス液を攪拌する場合、帯電による静電気災害が発生する危険性があります。損なわずに帯電防止機能を付加した「ECシリーズ」を開発しました。ECシリーズは膜厚方向へ電荷が導通するため、より安全にフッ素樹脂ライニング機器をご使用いただくことが可能です。【表1】に、各種ライニングの高電圧印加実験の結果を示します。-3(※)印加電圧(帯電)によりライニングが導通破壊を起こし、ピンホールが発生して印加電圧が下地金属板にリーク(導通)したため表面帯電電位量が低下。-25kVでの測定は中止。【表1】より、NF-240EC(1)は十分な帯電防止機能を得ることができるのに対し、表面導電のライニング(2)では十分な帯電防止機能を得ることができず、帯電することがわかります。一般的な攪拌槽と異なり、ライニング攪拌槽はライニングを施工可能な形状にする必要があるため、機器設計に制約が生じます。【表2】に各種ライニングにおける機器設計上の自由度を比較します。【表2】のより、フッ素樹脂ライニングは自由度の高い機器設計が可能です。このため、攪拌目的に適した形状の攪拌翼が選択可能であり、多様なノズルオリエンテーションが可能です。鉄、ステンレス等殆どの材質が可能。鉄、ステンレス等殆どの材質が可能。外部腐食やクリーンルーム内の使用に課題あり。ライニングに必要なコーナーRを取ることが可能な板厚が必要。ライニングに必要なコーナーRを取ることが可能な板厚が必要。ライニング施工に必要な熱容量が大きい為、フッ素樹脂ライニングより板厚が厚くなり、重量、コスト共にアップ。ライニングが施工できる形状であれば制限なし。ベントホールを設ける必要がある。攪拌翼は工数がかかるためコスト高。必要で、ノズルオリエンテーションおよび攪拌翼の形状が限定される。弊社攪拌機のオリジナル機器プロセス側のノンメタル化を実現した「ノンメタルタッチ®」ノンメタルタッチでは、撹拌機の軸封部のプロセス側と駆動部をメカニカルシールで分割し、攪拌槽内部はもとより軸封部を全てフッ素樹脂ライニングを施工することにより、プロセス側のノンメタル化を実現しました。本製品により、フッ素樹脂の優れた耐食性を軸封部に採用することが可能になりました。高純度タイプのフッ素樹脂ライニングを採用した場合、軸封部からの金属イオンの溶出を防止することが可能です。シール面からの摩耗粉発生ゼロを達成した「ノンメタルPEC」ノンメタルPECのシール機構は、日本ピラー工業製「静圧形ノンコンタクトシール」を採用し、外部より供給するシールガスによりシールリングを10数μm浮上させ、非接触状態のシール端面を得ます。浮上した隙間にはガスバリアが形成され、槽内雰囲気を完全密封します。有し安定したシール性能を保持します。このため、槽内へ漏れるシールガスの量を、ラビリンスシールに比べ1/100以下にすることが可能です。特徴を併せ持っています。ノンメタルPECと他のシール方式と比較したものを【表3】に、代表的なノンメタルPECの構成を【図2】に示します。安定性・寿命ノンメタルPEC全ての性能が優れたシール方式。◎メカニカルシール(ダブル+封液)磨耗粉混入・封液の流入あり。機能上耐食性の確保が困難。○メカニカルシール(ドライコンタクト)磨耗粉の発生が最大の問題。△ラビリンスシール(シールガス有)シールガスの消費が多い。現地での再組立が不要です通常、攪拌槽の納入形態は槽本体と撹拌機(駆動部・撹拌軸翼)は個別梱包されており、解体された状態で輸送・納入されます。撹拌機(駆動部・撹拌軸翼)一式を解体せず組み込んだ状態で輸送・納入します。そのため現地での組立作業が不要となり、コーティング・ライニングを傷付ける危険性がなく、速やかな機器の立ち上げが可能となります。【図3】のように、攪拌翼下部に専用固定金具を取り付けることにより、機器にダメージを与えることなく安全に輸送することが可能です。特殊固定金具は納入後も保管していただくことで、メカニカルシールの部品交換時に本体フランジを開放する必要がなく、作業の軽減および槽内のクリーン度維持に貢献します。安心のメンテナンスシステム弊社フッ素樹脂ライニングをご採用いただいたお客様へアフターフォローとして、ライニング機器のメンテナンス体制を充実させています。稼動中のライニング機器への傷つけ等緊急事態には迅速に対応し、お客様の稼動停止期間を最小限に抑えるように備えています。ライニングの定期点検を行い、必要に応じて部分補修を行うことで、長期間にわたりライニング機器を安全に使用できるようにお手伝いしています。メンテナンスシステムをご利用いただいたお客様を対象に、昨年満足度アンケートを実施した結果、8割の方から「満足」、2割の方から「おおむね満足」とご回答いただきました。今後も高いご評価をいただけるようにしたいと考えております。reserved.このサイトでは、利用状況の把握のために、Cookieなどを使用してアクセスデータを取得・利用しています。Cookieなどは通常、直接お客様を特定するものではありませんが、よりパーソナライズされたウェブ体験を提供することができます。これ以降ページを遷移した場合、Cookieなどの設定や使用に同意したことになります。詳しくはプライバシーポリシーをご確認ください。