特化した企業として1998年にイタリアのアレッサンドリアで設立されました。けの技術サービスセンターの敷地をそれまでの3倍となる3,500平米に拡大しました。Ghisolf)が始めたProplast社は、塑性加工に携わるその他の企業や団体、大学などの協力を得て大きく成長しました。Italia社、Trexel社、Onni-stamp社の協力で行われました。技術導入のあらゆる段階にある顧客企業をサポートすることでした。技術を用いた成形試験から金型の試作に至るまでを網羅しています。ソリューションを利用し、エンジニアたちによる全工程の確認と、パーツと金型の設計の最適化によって最終的にプロジェクトを成功に導きました。課題この事例の最大の課題は、MuCell®技術を正確に予測し然るべく最適化を行うことでした。詳細に行うためパーツ設計を細かく指定ソリューションMoldex3Dの解析を利用して、既存の射出成形技術とMuCell®技術による射出成形の両方の解析を行いました。ソフトウェア解析を元に各工程の結果を確認したProplast社は、既存技術とMuCell®技術の運用上の違いを理解していきました。セルの寸法・セル密度・セル分布を含むミクロセル射出成形に関してより詳しい解析を求めたProlast社の期待に、Moldex3Dが応えました。MuCell®技術利用時のあらゆる場面でシミュレーション解析を可能にしました。技術導入にあたって積極的な提案を行いました。技術導入による真の利点を理解することでMuCell®技術の予測全般に役立ちます。技術による成形の双方でひけを精度よく予測できていたことがわかりました。技術がひけを効果的に除去できることも明らかにしました。技術による変形への効果の可視化に役立ちました。-0.29解析結果およびパーツの実寸法から、MuCell®技術利用による変形の低減が確認されました。プロセスでは、セルサイズの予測が重要です。一様なセル分布と適切なセルサイズはパーツの品質と機械的強度に深く関わるため、実際の生産前に正しい設計を導くには正確な予測が必要となります。フロー長さに即したセルの成長の確認と、セルサイズ予測におけるソフトウェアの精度を確認するためにこの3箇所を評価箇所としました。ゲート領域:ゲート位置付近では高圧力が生じるため、セルは小さいままです。SEMの評価によると、解析結果はセルサイズを精度よく予測しています。フローの中間領域:フローがゲートから離れるにつれてセルが成長;解析とSEMの双方が同じ傾向を示しました。パーツの中心部分に比べて表面部分ではセルの成長時間が短くなるため、結果としてセルサイズが小さくなります。フロー領域の終端:フロー領域の終端部では、材料がすべてのフロー経路を通過することでセルが各方向に成長していきます;一方、低圧力となるフローフロントでは発泡しやすい状態となります。したがって、解析・SEM評価共に大きなセルが形成されました。領域内の位置によってセルサイズが異なりました。技術では、セルサイズだけでなくセル密度も重要な要素です。セル密度とセルサイズ連動しています。フロー長さが伸びて平均セルサイズが大きくなると、フローが占める面積が大きくなり、反対にセル密度が低下します。ここに、解析結果とSEMによる妥当性評価の比較を次に示します。ゲート領域:SEMは密度の予測は不向きです。解析結果とSEMを比較すると、解析と実際のパーツにおける密度計算の相関度を確認できます。全てのゲート領域において、圧力が飽和圧力を超えると発泡しません。発泡はこの領域で起きますが、高圧力によってセルサイズが制限されることで、気泡がつながって大きな気泡にならず、個々に成長することが可能になります(セルの核生成)。このとき、解析とSEMは同じ結果を示しました。フローの中間領域:フローが経路を進むにつれて、セルが成長します。セルの成長にともなって面積当たりのセルの数が少なくなり、結果としてセル密度が低くなります。フロー領域の終端:フロー領域の終端では大きくなった気泡がつながり、その結果、セル密度が非常に低くなる様子がSEMで確認できます。技術はひけの低減が求められるパーツに最適です。従来は最適とされてきた設計(ゲートから離れた位置では板厚を厚くし、リブー壁厚比を高くする)とは異なる設計であっても、ひけの低減可能です。技術により反り変形の問題が劇的に改善します。一般的に、フロー長さや平均板厚などによるセルの成長は製品品質の向上に影響します。本事例においても、セルの成長が確認されました。解析で正確に解析・予測されていました。プロセスをつぶさに調査したProplast社は、その技術の利点を確かめることができました。技術を用いて顧客に最適なサーフェース品質を提供する際にも、Moldex3Dが大きな助けとなりました。“Proplastで培われ活用されたCAEの手法は、MuCell®によるミクロセル射出成形プロセスの正確かつ安定した解析を可能にしました。その結果、パーツ品質・形状向上が可能となったのです。®コンポーネントのフロー解析によって、工程パラメーターと全体的な成形品質(軽量化の可能性、体積の低減、ひけ、反り変形)の最適化だけでなく、セル構造の局所ミクロ構造(サイズ、密度、セル分布)の最適化も可能になりました。コスト、材料・エネルギー消費量)に適した多くの情報を提供してくれます。今回ご紹介した事例では、工程パラメーター、MuCell®技術の活用、軽量化、反り変形に関する解析精度の高さが証明されました。®コンポーネントのフロー解析によって、工程パラメーターと全体的な成形品質の最適化だけでなく、セル構造の局所ミクロ構造の最適化も可能になりました。