先生方から「患者さんに安心しておすすめするために、どのような流れで製品が造られるのか見てみたい」とのお声をいただくことがあります。そんな声にお応えして、ヘルシーパスのビタミンDサプリメント製造の流れを大公開します。1原料調製(ゼラチン・原液(内容物))内容物原料は計量した後、タンクに投入し、空気が入らないよう脱気しながら撹拌します。カプセル皮膜であるゼラチンも、脱気しながら混合します。ゼラチンは温度が低すぎると固まってしまうため、常にタンク内部が50°C後半となるよう調整しています。混合が終わった内容物タンクとゼラチンタンクは静置室にて保管されます。保温されたゼラチンは、表面を冷水(10~15°C)で冷やされた左右2個の回転ドラムに触れることで固められます。これにより厚さ約0.8mmのゼラチンシートが作製されます。ゼラチンシートは左右2個のダイロールに巻き取られ、貼り合わされます。2枚のゼラチンシートが貼り合わされる瞬間に内容液を流し込み、ソフトカプセルが完成します。成型直後の成形品は水分率30~40%で、熱を受けてまだ柔らかい状態のため、次の乾燥工程で冷ましながら水分を蒸発させていきます。※ソフトカプセルの名前の由来はここにあります。3(剤形:ソフトカプセル)」もご参照ください。送風乾燥を約3時間行います。したカプセルは除去され、正しいサイズのカプセルはプレート穴の下に落ち、仮取りされます。油取り紙を敷いた蒸籠(せいろ)にソフトカプセルを広げて、乾燥室で36~48時間静置します。※1次・2次とも乾燥室の温湿度は管理値でしっかり管理されています。温度:1~30°C、湿度:30%RH以下4全数目視検査カプセルの「内容液漏れ」「形状(規格径)」「外観目視」と3段階に分けて検査します。蒸籠(せいろ)に静置した成形品から内容物の漏れがないか目視でチェックを行います。(あぶらとり紙のチェック)硬度計による硬さのチェックもサンプリングして行います。規格径検査(サイズのチェック)テーパ付きスロープへ通過させて、ソフトカプセル短径の引っかかりがないかをチェックします。コンベアに流して全数の外観を目視でチェックします。製造工場によっては、半自動選別機(作業者がホッパーへ投入後、ビデオで自動選別)を導入している場合もあります。外観検査合格品は仮取りされて、「包装工程」へ進みます。5仮取り(包装工程への通い箱)カプセル規格・品質をクリアしたものをバルク状態でビニールに詰め、コンテナに封入します。→製造エリア内の別作業場(8)へコンテナを移動させます。6ボトル内の異物除去(エア吹き)ボトルの外観を目視検品します(変形・異物混入など)。(25回転/分で稼働しています)。7乾燥剤詰め【手作業】ラインに流れてくるボトル1本につき、乾燥剤1個ずつ手で詰めます。8計数充填5コンテナ(通い箱)内のバルクを計数充填機のホッパーに投入します。バケット内にカプセルが整列し、各バケットから30カプセルずつボトルに充填されます。※製品「ビタミンD」は60カプセル入です。9緩衝材詰め緩衝材(カットビニール)は、詰め・押し込みの2段階で封入します。10キャップ仮嵌め【手作業】キャップをボトルに嵌めて、ラインへ戻す。11キャップ篏合(かんごう)上から圧をかけ、1回でしっかり篏合させます。12金属探知機FeΦ0.8mm、SUSΦ1.2mmと高い感度で金属異物のチェックをしています。計量法を元に、製品重量に対し「+1.0g、-0.6g」の範囲で厳しくチェックしています。製造エリアのゾーン二ングについて、おおまかには「1原料調製」~「13ウエイトチェッカー」はバルク(中身)が作業場に曝露するため、異物を混入しないよう徹底的に清潔さを保った作業場となっています。包装エリアは、製造エリアほど厳しい管理基準ではありませんが、異物混入しないよう徹底管理されています。ラインからボトルを取り、底面を上にして、別のコンベアへ乗せます。※15~17はこのコンベアの進行を元にライン組みしています。上から底面に向けてインクジェット式の印字を行います。15ラベル貼付け・ラインを流れるプラボトルにラベルを巻きつけながら貼付ける。最後は、人の目による外観目視検品です。不良品がお客様のもとへ届けられないよう、4名で慎重にチェックしています。カスレなど広範囲に渡ってチェックしています。17段ボール詰め【手作業】35本×3段=計105本/箱に詰めます。※詰め終わった段ボールは天面をクラフトテープでH貼りした後、パレットに積んで終了となります。