2013年5月28日、国内の配合飼料メーカーとして初めて、食品安全に関するマネジメントシステムの国際規格、ISO22000を全社で取得しました。全社で統一したシステムの運用・管理を行うことにより、原料の多様化・多産地化に伴い増大するリスクや、年々関心が高まる食への安全性に、一体となって対応することが可能となります。安全で高品質な飼料を畜産・養殖現場にお届けし、今後益々食の安全性確保に貢献してまいります。Standardization)が定めた、世界共通の規格です。至るまで、フードチェーンに関わる業者・団体がISO22000の適応範囲となります。飼料からみた食品安全を脅かすリスクとして、飼料に起因する有害畜水産物が生産され、この畜水産物が食用に供されることで、消費者の健康に危害が及ぶという点があります。当社は配合飼料メーカーとして、有害畜水産物を生み出すことのないような安全な製品を今後も安定的に供給できるよう、ISO22000を利用した製造工程の管理、情報共有の徹底、システムの運用・維持を進めてまいります。PDCAサイクルについてISO22000の中では、Plan(計画)・Do(実行)・Check(検証)・Action(改善)から成る一連のサイクルを絶えず繰り返すことで、継続的改善を実現しています。PDCAイメージ図Plan(計画)毎年、年度初めに一年間の目標および検証計画を拠点ごとに作成。Do(実行)ハザード分析表に記載した問題点(ハザード)等に留意した製造活動。マニュアルおよびマニュアル付随文書、記録類の管理。社内外との円滑なコミュニケーションの実施。Check(検証)毎月、各拠点で検証活動を実施。拠点内・間で内部監査を実施。指摘された修正・是正への対応。Action(改善)マネジメントレビューの実施(経営層へのインプット、アウトプット)ハザード分析表の見直し実施、新たなハザードの追加。ハザード分析についてハザード分析は作業工程ごとに実施しています。工程の中で“万が一異常があれば製品の安全性に影響を及ぼすポイント”を、作業担当者自身が考え、リストアップし、ハザードが生じる可能性を出来るかぎり低減させるための方法と共に情報をまとめ、ハザード分析表を作成しています。ハザード分析(問題点のリストアップ)のイメージ・伝票と実物が一致していない・原料に異物が混入している・成分に異常が認められる・スケール(計量器)、ミキサー(混合機)の点検を定期的に実施していない・表示票と内容物が一致しない・金属探知器の動作確認を実施していないリストアップされた業務上の問題点(ハザード)は、それぞれを危険度により3段階にレベル分けし、各レベルに応じた管理を実施するものです。レベルは高いものからCCP、OPRP、PRPとなり、レベルが高いほど厳しい管理が求められます。Pointの略で、最も厳しい管理レベル。・OPRP同様にモニタリング手順や修正・是正措置等の設定が必要な他、許容限界の設定も必要となる。PRPの略で、中程度の管理レベル。・CCP同様にモニタリング手順や修正・是正措置等の設定が必要となるが、許容限界の設定は不要。programme(前提条件プログラム)の略で、飼料安全における基本的な管理レベル。・CCPやOPRPとは異なり、許容限界やモニタリング手順の設定は不要。しつけ)もPRPの要素の1つとなる。