はじめに今回ご紹介する事例は、2020年に実施された「Kansai-3D実用化プロジェクト」にて、Autodesk製品を選定された瀬尾高圧工業様の熱交換器用バルブへのジェネレーティブデザイン・積層造形活用です。「Kansai-3D実用化プロジェクト」は、近畿経済産業局が展開するプロジェクトで、全国38社のモデル企業を対象に、国内外の3Dプリンタ関連企業27社、支援機関の協力のもと、3D製造プロセスに必要なデザイン・設計、3D造形、評価までのプロセスの導入検証を支援する日本初の取り組みです。360のジェネレーティブデザインを用いた3D積層造形に向けた支援を行いました。発電所や石油・ガス・化学プラントなどにに使われる各種鍛鋼品、各種プラント向けの熱交換器の製造、販売を行っている会社様になります。今回対象となった製品は、鍛造品のバルブです。特注の個別品の場合、品質とコストを考慮し、鍛造で製造されております。本来、鋳造で製造し形を整えた形状になりますが、鍛造時は、ブロック形状で製造し、機能上必要な部分のみを切削加工されております。▲鍛造ブロックの設計コストがかかる▲ブロックになると重量としても非常に重く、軽ければ配管のサポートも低減できるという現状がありました。●3DCADを活用し、最適化した形状を自社設計できるようになる●製品の軽量化および製造工程の簡略化、AMの活用を目標に活動を推進しました。今回のプロジェクトでtoDIMが提供した支援内容は下記になります。Fusion360の操作トレーニング「Kansai-3D」の趣旨の1つでもあった3D製造・設計プロセスを活用頂くために、まずは3D-CADのトレーニングからご支援させて頂きました。設計)を検討し、ジェネレーティブデザインにて計算を行いました。製造工程を考慮したリモデリングジェネレーティブデザインで計算されたモデルはそのままでは造形困難な場合もあり、不要と判断できる細かな枝のよう形状や突状の部分は応力が溜まりやすいため、修正しました。対称でない形状となる場合もあります。今回は円周形状であるため円対称になるようリモデリングを実施しました。実際に造形した結果になります。比べ、素材の廃棄量減少が達成されました。自社で3DCAD、AMを活用していくことにより、今後も他製品などへの適応可能性を探求されております。Contactお問い合わせ弊社サービスや、相談などのお問い合わせはメールフォームにて受け付けています。