いうことで、今回は「カワタテックってどんな会社?その1」と題して「カワタテックって何をしている会社なの?」「工作機械って何?チャックって何?」といったお話をしていきたいと思います。カワタテックは奈良県桜井市に位置し、1933年の創業から、旋盤用チャックを主力に、工作機械の周辺機器を製造、販売してきたモノづくりの会社です。その後、パレットチェンジャ・ツールチェンジャの製造販売や、マシニングセンタ周辺機器の販売などに事業を拡大してきました。海外展開にも積極的に取組んでおり、奈良県を拠点に世界のさまざまな場所でカワタテックの製品が活躍しています。「工作機械」ってどんな機械なんでしょうか。=切削加工)精度よく部品を作る機械です。工作機械で作られた部品は、家電製品や自動車、航空機をはじめ、半導体やデジタル機器など、私たちの生活のさまざまな場面で、幅広く活躍しています。あらゆる機械やその部品が工作機械で作られていることから「機械を作るための機械」=「マザーマシン」ともよばれています。カワタテックは、こうした工作機械の周辺機器を取り扱っており、その中でも特に、旋盤用チャックを主力としています。それでは、さっきから登場するこの「チャック」って一体何なのでしょうか。「チャック」とは、旋盤という、材料を回転させながら刃物で削る工作機械において、その材料を精度よく固定する機器のことです。実は、これが「チャック」だったんですね。チャックは、工作機械の多種多様な加工に応じて、サイズや種類、お客様のニーズもさまざまです。した旋盤用チャックの中でも、カワタテックは500mm~3500mmの大型サイズのチャックに特化しており、国内外で多くの大型旋盤に採用されています。エネルギー産業など、幅広い分野で人々の生活の基盤を支えています。カワタテックは、大型チャックメーカーとして、積み重ねてきたノウハウを基に、お客様のニーズに合わせた多種多様な製品を提供してきました。会社説明会予約フォーム株式会社カワタテック3年前やり直しです...-新入社員奮闘記13前回の記事では、加工精度を落としている原因を探りました。エンドミルの刃径が思っていた大きさよりも小さかったというのが、一つの原因でした。今回は、前回の失敗を踏まえ、使用するエンドミルの刃径を事前に測ってプログラムを修正し、一から加工をやり直したいと思います。材料の板の厚みはブロックの高さよりも少し厚いので、高さも一緒に合わせていきます。できたブロックの見た目はこんな感じです。ブロック一つ一つが上記のような寸法になっていれば、成功です。今回1と4の横幅の寸法が目立って外れています。これは原点出しに問題があったということだと思います。今回までの加工では、3本の線で切り落とす方式で4つのブロックを作っていました。次回からは加工方法を少し変え3本の線+両端を切り落とすことにします。することで、原点出しに多少の誤差があったとしても、両端の切削量が左右するだけで、ブロックの寸法自体は守られると考えたからです。原点出しの精度を高めることから逃げた形になり悔しいですが、今ある技術で最高精度を出すために、この方法を選びます。原点出しについても、諦めるのではなく、良い方法を追求し続けたいと思います。失敗しました...-新入社員奮闘記12前回の記事では、3軸すべてにタッチセンサを使用して原点出しを行いました。それでは、実際に加工してみます。左から二つ目のブロックが加工途中に浮いてきてしまい、少し深く削れてしまいましたが、その他はかなりきれいに加工ができています。続いて上面の加工です。この加工では、一つ前の工程で加工した底面の凹凸を利用して、上面の突起を削り出した土台と組むことで固定しています。出来上がりました!ぱっと見た感じはきれいにできていますね。ブロック上面、原点付近では上手く加工ができているように見えるのですが、よく見てみると、原点から遠くなるにつれて突起の位置がずれてしまっています。原点から一番遠いブロックの突起が左側に寄っている様子が分かると思います。原点付近の加工がきれいにできているということは、ズレの原因は原点出しではないということが考えられます。他に考えられる原因を書き出してみます。・加工プログラムに誤りがある。・密着させたつもりでも、ブロックの間に隙間ができていて、ブロックを4つ合わせた寸法が変わってしまっている。・前段階でできたブロック一つずつの寸法が、想定していた寸法と異なっている。ブロックの寸法を測ってみます。今回問題になるのが、ブロックの横の寸法です。約0.2mm長いです。全てのブロックが少しずつ横に長いです。こんなことが起こるのでしょうか。私は、使用しているエンドミルに問題があると思います。前回の奮闘記でちょうど工具の話をしました。加工プログラムには、使用する工具の情報を入力しますが、その情報が間違っていると当然製作物の仕上がりに影響します。このブロックの作製のために刃径3.175mmのエンドミルを購入し、使用していました。実際にその刃径を測ったことがなかったのです。どちらも想定していたよりも小さいです。本来、工具は使用していると摩耗して、刃径は小さくなっていくのですが、新品の方が小さいという結果でした。私の計測が正しければ、今回セットで購入したエンドミルは、それぞれの刃径に初期状態からバラつきがあるということかもしれません。今回の加工では、それぞれの面で0.0375mm削り残りが発生しているという計算になります。ブロックの横の寸法は両側面併せて、想定よりも0.075mm大きく出来上がる計算になります。使用している卓上CNCの加工精度や、工具の取り付け方など、様々な要因で誤差が生まれていると思いますが、今回の誤差の約半分は上記のエンドミルの測り忘れからきていることが分かりました。今回の失敗からは、加工に使用する工具を測り、「実工具径」を原点出しのプログラムに反映する作業が必須だということを知ることができ、また一つ、勉強になりました。次回は、以上の失敗を踏まえ、注意しながら新たにブロックを作製します。原点出し、全軸タッチセンサでやってみた。-新入社員奮闘記11今回は、インターンの加工実習の内容に戻ります!原点出しの話の続きです。これをセンサーと銅線で繋げて使います。ワークを固定し、原点出しです。この金属の寸法を測ります。ほとんどぴったり10mmに見えます。10mmから100分の1~5mm程度プラスかもしれません。ちなみにこの挟めるものさしのような測定工具は「ノギス」といいます。金属のあての寸法がわかったので、プログラムに反映します。エンドミルがセンサー(金属のあて)に触れた時、エンドミルの中心は、ワークから10.75mm離れています。使用する工具の大きさは毎回同じというわけではないので、その都度補正することを忘れてはいけません。補正後のプログラムです。「センサーが反応した地点を-10.75に設定し、その後その地点から1mm離れる」という内容です。センサーがちゃんと反応してくれるのか、接触させてみます。実際に原点出しを行ってみます。事前設定が完了し、センサーが反応することも確かめられたので、実際にプログラムを動かして、原点出しを行います。