治具交換なしで異なるシートサイズを処理シンプルなインターフェイスと簡単操作お問い合わせ金型・スタンピングが不要。(DSF)技術を採用した板金加工成形機です。デジタルデータを基に精密に制御されたツールヘッドを板金に直接押し付けることで、金型や従来のスタンピングプレスなしに板金成形を行います。リードタイムとコストの削減、少量試作やオンデマンド生産、従来工法では成形不可能な形状の加工を実現し、デジタル製造に革命を起こします。(DSF)とは、精密に制御されたセラミックのツールヘッドを有するガントリーを、最大2000ポンド(約907kg)の力でシートメタルに押し当てて成形加工をするFigur社の特許出願中の技術です。成形中の力の分散を削減する独自のビルドボックス設計により、高精度成形を維持し、デジタルシートメタル成形の精度低下や力分散の予測不能性などといった課題を克服します。G15は高品質な表面仕上げを実現するための後処理がほとんど不要です。mmで、Z方向には最大400mmまで成形できます。2.0mm厚までの鋼と2.5mm厚までのアルミニウムを含む、さまざまなタイプの金属とシート厚に対応します。従来の高額な初期投資や長い納期を必要とせず、低コストで迅速に製品を供給することが可能です。一般的な自動車用の排気マフラーを製造する際、従来は約15万ドルのコストと3か月のリードタイムが必要でした。G15では、同じ数量の部品を数週間で製造でき、総コストも主要な材料と労働力を含めて約10ドルと、従来のスタンピングコストの10%以下で済みます。G15は他の板金加工ツールと統合することで、効率的な生産ラインの構築が可能です。品質と精度のためのユニークな技術ガントリーからの力が板金全体に均等に作用するようにマシンを制御することは、デジタルアプローチの開発において最も重要です。予期せぬ変形は精度に影響を与えるからです。従来の金型プレスに代わる最新で柔軟なオンデマンド製造方法を提供します。【従来】インクリメンタルフォーミング力が板全体に分散されるため、予測が難しく、不正確な成形結果をもたらす。【Figur】デジタルシートフォーミング高速で予測可能性が高く、より正確。従来のシートメタル成形は、高価なスタンピングプレス(約100万ドル)と、製作に数ヶ月を要する治具・工具を必要とするため、コストと時間がかかりました。ハイドロフォーミングやフルーセルプレスなどの技術は成形時間を短縮しようとしていますが、その利点は限定的で、多くの企業には依然として手が届きにくいです。デジタルアプローチを取り入れた成形方法も試みられていますが、成形力の制御が難しく、精度を維持することが課題です。現在、デジタルシートメタルカットは広く利用されていますが、デジタルシート成形ソリューションの商業化は進んでいません。これに対し、Figurの特許出願中のDSF技術は、シートメタル成形のデジタル化を実現し、業界の機動性を高め、新市場へのアクセスを容易にします。G15は幅広い板金に対応しており、様々なニーズに応えます。各材料に対する加工プロセスを細かく調整しており、さらにはユーザーと協力しながらあらゆるシートメタルに対応できるよう開発を行っております。2.0mm(14Ga)※すべてのアルミニウムは、O状態またはアニール状態であること。硬化材は使用しないこと。G15には設計ファイルから成形部品までの過程を支援するソフトウェアが付属します。G15のプラットフォーム内に配置され、自動的に最適な位置に配置、薄化や処理時間の最適化を行います。パーツの配置が完了した後、ソフトウェアはセットアップを分析し、「スカート」材料を生成するためのプロセスを開始します。数分以内に、成形中にシートに作成される角度の付いた壁(スカート)を含む部分が自動的に作成されます。最後に、設計はDSFプロセス用のファイルに変換されます。システム」「自動機械潤滑システム」の4つの追加機能に対応。高度で、かつ信頼性の高いオペレーションが可能になります。2.0mm(14Ga)※すべてのアルミニウムは、O状態またはアニール状態であること。硬化材は使用しないこと。3,700kgお気軽にお問い合わせください仕様や価格、お客様の用途への適応可能性など、より詳細なご説明が可能です。reserved.アルテック株式会社は東証スタンダード上場の産業機械商社です。3Dプリンターの豊富な導入・サポート実績と選び抜かれた商品でお客様に貢献します。