Direction de l'Aménagement Rural et des Structures 

CENTRE NATIONAL D'ETUDES ET D'EXPERIMENTATION DE MACHINISME AGRICOLE Parc de Tourvoie, (C.N.E.E.M.A.) 92160 ANTONY 

TRACTEURS ET MACHINES AGRICOLES LIVRE DU MAITRE (Tome III) 

SOMMAIRE GENERAL DU TOME III DU LIVRE DU MAITRE 

• 1ère leçon : LES MATERIELS D'INTERIEUR DE FERME : PREPARATION DES 

ALIMENTS DU BETAIL ET MANUTENTION 1 

• 2ème leçon : LES MATERIELS D'INTERIEUR DE FERME (suite) : TRIAGE DES 

RECOLTES - POMPES - SCIES AGRICOLES - CLOTURES ELECTRIQUES 23 

• Sème leçon : LES MOTEURS ELECTRIQUES A LA FERME 51 

• 4ème leçon : LES VEHICULES AGRAIRES DE TRANSPORT 63 

• Sème leçon : LES PNEUMATIQUES AGRAIRES 79 

• 6ème leçon : LES ESSAIS DE MATERIEL AGRICOLE 97 

• 7ème leçon : LECTURE D'UN BULLETIN D'ESSAIS DE TRACTEUR 113 

• Sème leçon : LECTURE D'UN BULLETIN D'ESSAIS DE TRACTEUR (Fin) 123 

• 9ème leçon : RECEPTION, MANUTENTION, NETTOYAGE, STOCKAGE ET 

• lOème leçon : RECEPTION ET CONSERVATION DES FOURRAGES ET DES 

• llème leçon : LES MATERIELS D'ELEVAGE. LES MATERIELS DE LAITERIE 205 

• 12ême leçon : LE COUT PREVISIONNEL D'UTILISATION DU MATERIEL AGRICOLE. 

AGRICOLE. - LES FRAIS DE POSSESSION 229 

• 13ème leçon : LE COUT PREVISIONNEL D'UTILISATION DU MATERIEL AGRICOLE 

AGRICOLE LES FRAIS DE POSSESSION (suite) 241 

• 14ème leçon : LE COUT PREVISIONNEL D'UTILISATION DU MATERIEL AGRICOLE 

AGRICOLE LES FRAIS DE FONCTIONNEMENT 251 

• 1 Sème leçon : LE COUT PREVISIONNEL D'UTILISATION DU MATERIEL AGRICOLE 

• 16ème leçon : LA RENTABILITÉ DU MATERIEL AGRICOLE 279 

• 17ème leçon : LE CHOIX DU MATERIEL AGRICOLE 289 

• 18ème leçon : L'IMPORTANCE DU SERVICE APRES-VENTE DES MATERIELS 

AGRICOLES. L'ENTRETIEN A LA FERME 303 

• 19ème leçon : LE CONTROLE DU TRAVAIL ET DE L'ENTRETIEN DU MATERIEL 

• 20ème leçon : LA PLACE DU MACHINISME DANS L'AGRICULTURE 327 

L'étude économique du machinisme agricole ne peut être que longue et complexe tant sont nombreux les matériels spécifiques à considérer et diversifiées les exploitations qu'il y a lieu d'équiper individuellement. 

En neuf leçons, il ne pouvait donc être envisagé que d'effleurer les principaux problèmes économiques suscités par l'équipement de l'agriculture en prenant le double soin cependant d'observer un ordre logique dans l'exposé et d'appuyer les idées générales exprimées sur des exemples concrets. 

Ce faisant, un travail d'application assez important a été laissé aux utilisateurs de ce Livre qui voudront bien, en fonction de leurs propres besoins et des caractéristiques des régions dans lesquelles ils exercent, rechercher parfois d'autres exemples que ceux qui ont été cités ou appliquer aux critères proposés les coefficients de correction appropriés. 

A partir de l'étude détaillée du coût prévisionnel d'utilisation d'un matériel agricole (12ème à 14ème leçon), les leçons montrent d'abord comment, dans le cas du tracteur et en fonction des besoins globaux d'énergie de traction à satisfaire, il existe une puissance optimale qui doit être préconisée du point de vue économique (15ème leçon); elles détaillent ensuite le processus de^l'étude de la rentabilité d'un matériel (16ème leçon), puis, reprenant tous ces éléments, brossent les grandes règles du choix du matériel (17ème leçon) avant de traiter du service après-vente et de l'entretien à la ferme (18ème leçon) en insistant particulièrement sur les méthodes de contrôle du travail et de l'entretien des matériels (19ème leçon). De portée très générale, la 20ème leçon trace un historique du machinisme agricole depuis l'origine, puis situe le machinisme dans l'agriculture moderne en présentant en quelque sorte une «philosophie» du machinisme agricole. 

Nota : Dans un double souci de réalisme et de continuité, le nouveau système d'unités appliqué en France depuis Janvier 1963 n'est pas utilisé ci-après. En particulier, les puissances sont encore exprimées en ch et non en kW. Les praticiens continuent en effet à utiliser les anciennes unités. 

LES MATERIELS D'INTERIEUR DE FERME : PREPARATION DES ALIMENTS DU BETAIL ET MANUTENTION 

■ SOMMAIRE DE LA 1ère LEÇON : 

1. LA PREPARATION DES ALIMENTS DU BETAIL : 

A/ Matériels traitant le grain : 

B/ Matériels traitant les racines et les tubercules : 

C/ Matériels traitant la paille, les fourrages et les épis de maïs : 

3 - Vis d’Archimède, transporteur à bande, transporteur à chaîne. 

2. LA MANUTENTION A L'INTERIEUR DE LA FERME : 

A/ Manutention en vrac de la paille ou des fourrages : 

B/ Manutention des balles et des sacs : 

C/ Manutention du fumier, des betteraves ou des caisses : 

1 - Chargeurs hydrauliques pour tracteur; 

7 - Chargeur à griffe mobile. 

D/ Manutention du grain en vrac. 

1 - Wagonnet sur rails au sol; 

2 - Wagonnet sur roues à pneumatiques; 

3 - Wagonnet sur monorail aérien. 

- QUESTIONS SUR LA 1ère LEÇON. 

Les matériels d'intérieur de ferme englobent très généralement tous les matériels intervenant dans la production agricole qui ne sont pas utilisés sur route ou dans les champs. 

La liste de ces matériels est très importante; mais dans la plupart des exploitations, on n'emploie en fait que certains types particuliers d'appareils d'intérieur de ferme. Régionalement d'ailleurs, tant en raison des spéculations pratiquées que de l'importance des exploitations, il est possible de limiter l'étude des matériels d'intérieur de ferme à quelques types d'engins plus couramment mis en oeuvre que d'autres qui demeurent exceptionnels. 

Dans ces conditions, l'étude quasi exhaustive qui est présentée dans la 1ère et dans la 2ème leçon du présent Tome III est plus abondante qu'à l'accoutumée, latitude étant laissée aux utilisateurs du Livre du Maître d'effectuer toute sélection souhaitable en fonction de leurs besoins propres. 

1. LA PREPARATION DES ALIMENTS DU BETAIL. 

A/ Matériels traitant le grain : 

1 - Aplatisseur (cf. figure 1) : 

Initialement destiné à écraser l'avoine afin de la rendre plus digeste pour les chevaux, l'aplatisseur était utilisé également pour écraser les grains durs (orge, mais) avant de les moudre. On l'emploie maintenant pour aplatir les grains conservés humides en silos étanches. 

L'appareil se compose essentiellement de deux cylindres lisses en fonte, appuyés l'un contre l'autre par un dispositif élastique de serrage. L'un des cylindres reçoit la poulie de commande; l'autre est entraîné le plus souvent par friction. Une raclette placée sous chaque cylindre empêche les graines de se coller sur la surface d'écrasement. Un distributeur placé au-dessus des cylindres sert à répartir le grain en une nappe uniforme. 

Les cylindres peuvent présenter des diamètres égaux ou inégaux; le débit est fonction de leur longueur. 

— vitesse de rotation : 250 à 300 tr/mn; 

— puissance absorbée ; 1,5 à 10 ch (1). 

C'est un appareil intermédiaire entre l'aplatisseur et le moulin : l'aplatisseur écrase le grain, sans en extraire la farine; le concasseur opère un broyage grossier; le moulin fait de la farine. 

Les cylindres du concasseur sont généralement de faible diamètre; ils sont recouverts d'aspérités ou de cannelures tranchantes destinées à faire éclater les graines. Pour accentuer cette action, bien souvent les vitesses respectives des deux cylindres sont légèrement différentes. 

3 - Moulin à meules (cf. figure 2) : 

Les moulins agricoles possèdent deux meules, verticales et horizontales, d'un diamètre compris entre 200 et 500 mm. L'une des meules est boulonnée au fond du carter et reste immobile; l'autre, fixée sur un moyeu coulissant sur l'arbre moteur, vient s'appliquer contre la précédente par l'action d'une vis de serrage terminée par une butée à billes. Un ressort de sécurité est interposé entre les deux meules. 

Le grain contenu dans la trémie a son débit régularisé par une grille à secousses qui élimine également les impuretés. Le grain arrive ensuite entre les meules par la partie centrale et s'échappe par la périphérie. Un débourreur dégage la mouture et l'empêche de s'accumuler dans le carter. 

Il existe deux types de meules pour moulins agricoles : 

— les meules métalliques, en fonte aciérée, souvent à double face (elles sont réversibles après usure d'une face), dont l'épaisseur est de 15 à 20 mm; 

— les meules en composition émeri-silex comportant parfois des rayons d'une composition plus tendre qui s'usent plus rapidement et évitent le retaillage, toujours délicat (épaisseur 40 à 60 mm). 

Les meules métalliques présentent cependant l'inconvénient de chauffer, surtout lorsqu'elles commencent à s'user et que l'on veut obtenir un produit fin; la qualité de la mouture s'en ressent alors. 

Un moulin agricole peut être utilisé aussi bien pour faire du concassage que de la mouture, mais le débit diminue au fur et à mesure que la finesse augmente. La puissance absorbée est, elle aussi, proportionnelle au degré de finesse désiré. 

— vitesse de rotation : 800 à 1.000 tr/mn; 

— puissance absorbée : 3 à 6 ch; 

— débit : 200 à 900 litres/heure. 

Le moulin-combiné comprend, sur un même bâti, un aplatisseur de grains et un moulin à meules. Cette disposition présente l'avantage de réduire sensiblement l'espace occupé par ces deux appareils. Il y a cependant une 

(1)Nous utiliserons encore, quoi qu'elle soit illégale, cette unité de puissance généralement plus connue des utilisateurs 1 ch = 735 watts, soit 0,735 kW. 

difficulté de construction qui provient de la différence entre les vitesses de rotation de l'aplatisseur (250 à 300 tr/mn) et du moulin (800 à 1.000 tr/mn). Pour réduire cet écart et simplifier les transmissions, l'aplatisseur tourne bien souvent à 350 tr/mn et le moulin à 700 tr/mn, ce qui influe désavantageusement sur le débit de mouture. 

5 - Moulin-broyeur à marteaux (cf. figure 3) : 

Il s'agit d'un appareil polyvalent qui absorbe aussi bien des produits durs que tendres, lourds que légers. L'appareil est robuste et d'un entretien facile, mais il exige une puissance plus importante. 

Contrairement aux moulins, le broyeur à marteaux n'écrase pas les grains entre des meules ou des rouleaux. Le grain tombe dans une chambre à l'intérieur de laquelle des marteaux articulés tournent à grande vitesse. Il y a choc et éclatement du grain puis brassage et frottement des particules jusqu'à une finesse correspondant au diamètre des perforations de la grille entourant la chambre. 

En raison de son principe de travail, le broyeur à marteaux exige une vitesse élevée de rotation : 3.000 

Le rotor comprend une série de plaques entretoisées à la périphérie desquelles sont articulés les marteaux. Ceux-ci sont des barreaux rectangulaires d'acier au manganèse; il est généralement possible de les retourner lorsque la première face travaillante est usée. Il existe de gros broyeurs équipés de deux rotors tournant en sens inverse. 

La chambre de broyage est en tôle d'acier ou en acier coulé. Les perforations couvrent la plus grande surface possible. Le diamètre maximal des trous est de 5 mm (pour l'alimentation du bétail). 

La distance moyenne de la grille à l'extrémité des marteaux est de 15 mm environ. Des plaques de choc sur le pourtour intérieur de la chambre jouent le rôle d'enclumes. 

La mouture doit être rapidement dégagée de la chambre de broyage pour éviter le colmatage de la grille. Pour cela, il est possible d'installer une brosse extérieure mais, en général, on préfère l'aspiration pneumatique. 

La séparation s'opère alors dans un cyclone, le ventilateur nécessaire étant de préférence indépendant du broyeur afin d'éviter des bourrages lorsque le broyeur ralentit par excès d'alimentation. 

6 - Broyeur à jet : 

Il comporte deux plateaux horizontaux, l'un mobile muni de plots à la périphérie, l'autre fixe muni d'aspérités saillantes. L'écartement du plateau fixe par rapport au plateau tournant règle la finesse de broyage. 

Cet appareil est destiné à assurer un mélange intime entre les différents composants de la ration : diverses céréales broyées, tourteaux, condiments minéraux, etc ... Il se présente sous deux types : horizontal ou vertical. 

Dans le mélangeur horizontal (cf. figure 4), deux rubans hélicoïdaux rigides à pas contraires tournent suivant un axe horizontal dans une cuve cylindrique. Le temps de mélange est court : 3 à 5 minutes; la puissance nécessaire est élevée : environ 0,75 ch pour 100 I; le remplissage et la vidange sont rapides. Ces machines, qui sont les plus employées dans l'industrie, ne se justifient que pour des quantités journalières importantes. 

Le mélangeur vertical (cf. figure 5) se compose d'un tronc de cône surmonté d'un cylindre; au centre, une vis, de préférence entourée d'un tube, remonte la farine du fond sur le dessus et la mélange. Le temps de mélange est assez long : 30 à 90 minutes; mais, la puissance requise est faible : 0,25 ch pour 100 I; le démarrage peut s'effectuer en charge. 

Fig. 2 - Moulin à meules 

Fig. 3 - Moulin-broyeur à marteaux (ouvert) 

Fig. 6 - Presse à granuler 

Fig. 5 - Mélangeur vertical (croquis FAO) 

Fig. 7 - Unité de préparation des aliments en granulés, entièrement automatique 

8 - Presse à granuler (cf. figure 6) : 

Les animaux comme les porcs et les bovins sont souvent gênés par les distributions de farine qui irritent leurs voies respiratoires; d'autre part, la distribution et la consommation totale des farines ne sont pas toujours faciles à réaliser. C'est pourquoi, depuis de nombreuses années, les aliments sont vendus dans le commerce sous forme de granulés obtenus au moyen de presses à filières. On trouve de telles presses, de dimensions moyennes, pour fabriquer les granulés à la ferme. 

Une matrice circulaire en acier spécial est percée d'un grand nombre de trous coniques plus étroits à l'extérieur qu'à l'intérieur. Des galets roulant sur la face interne de la matrice forcent la farine (1) à pénétrer dans ces trous, la compriment, l'échauffent et il sort des cylindres compactés qui sont coupés par un couteau tournant autour de la matrice à une distance réglable. 

La matrice peut être horizontale ou verticale, fixe ou mobile; les galets reliés à l'axe, vertical ou horizontal, sont soit fous, soit entraînés (cas d'une matrice fixe). 

La puissance demandée par ces machines est assez importante : 0,5 à 1 ch pour 50 kg/heure. 

Originaire des U.S.A., cette machine est montée sur une remorque à deux roues, traînée par un tracteur dont la prise de force entraîne tout l'appareillage. Une puissance d'au moins 50 ch est nécessaire. 

Un broyeur à marteaux, alimenté par une vis ou tout autre dispositif, envoie la farine dans une trémie mélangeuse où l'on peut ajouter les produits que l'on veut. La distribution s'effectue en roulant le long des auges ou des mangeoires. 

Ce système permet d'aller s'approvisionner aux silos de stockage, de broyer, mélanger, puis de distribuer sur les lieux de consommation sans transvasement supplémentaire. Il est surtout employé pour les grandes installations d'engraissement de bovins ou de production laitière. 

10 - Ensembles automatisés (cf. figure 7) : 

On trouve maintenant, pour des installations d'un débit moyen convenant à des exploitations individuelles relativement importantes, des ensembles automatisés qui permettent, par un jeu d'horloges, de programmateurs et de moteurs bien protégés en cas d'incident, de faire tourner une série complète de fabrication partant des silos à grains et aboutissant aux silos à granulés. 

Pour les broyeurs, il est même possible de changer de catégorie de grain à moudre au bout d'un temps donné et, pour les moulins à marteaux, de changer automatiquement de grille au même moment. 

Ces systèmes présentent l'avantage d'utiliser le maximum de courant électrique pendant les heures creuses (2) et de réduire les frais de main-d'oeuvre, en évitant notamment la présence nocturne de travailleurs. 

B/ Matériels traitant les racines et les tubercules : 

1 - Coupe-racines (cf. figureS) : 

Ces appareils ont pour but de sectionner les betteraves fourragères en morceaux ou en cossettes. 

(1 ) Dans certains cas, on ajoute un liant. 

(2) Ce fait est particulièrement intéressant pour le broyage, gros consommateur d'énergie (certains broyeurs de type industriel absorbent une puissance de 100 ch). 

Il existe de nombreux modèles de coupe-racines, que l'on peut regrouper en quatre catégories : 

— coupe-racines à serpettes, coupant des morceaux assez gros; 

— coupe-racines à tambour conique (souvent à commande manuelle); 

— coupe-racines à disque vertical ou horizontal. 

Ces trois derniers types découpent des cossettes plus ou moins fines suivant le genre des lames montées. 

La coupe est réalisée par 4, 6 ou 8 lames dissemblables, les dents d'une lame correspondant aux creux de la lame suivante. 

Afin d'éviter toute détérioration de ces lames par des corps durs (pierres, etc ...), un dispositif épierreur constitué par une plaque servant de contre-lame et se soulevant devant un corps dur est prévu sur certains coupe-racines. Sur d'autres appareils, un limiteur de couple est placé sur la poulie de commande de manière à arrêter le fonctionnement lorsqu'un corps dur passe dans les lames. 

— vitesse de rotation : 200 à 250 tr/mn; 

— puissance : 1,5 à 2 ch; 

— débit : 2.000 à 5.000 kg/heure. 

2 - Décrotteur de betteraves (cf. figure 9) : 

Cet appareil doit être installé avant tout coupe-racines afin d'éliminer la terre collée aux racines et de retirer les pierres. 

Trois types de décrotteurs sont proposés aux agriculteurs : 

— le décrotteur à cylindre comporte un cylindre rotatif de grand diamètre (0,60 à 1 m) composé de tringles de fer plat formant grille sur 2 à 2,50 m de longueur. Engagées à l'intérieur par une extrémité, les betteraves sont bousculées et secouées par la rotation du cylindre. 

— le décrotteur à disques comprend 2 ou 3 arbres, parallèles au sens de circulation des betteraves, sur lesquels sont enfilés des disques en tôle à bord ondulé disposés obliquement. La rotation de ces disques obliques produit un grattage des betteraves qui progressent en roulant. 

— le décrotteur à tambour présente 6 ou 8 arbres courts, perpendiculaires au sens de circulation des betteraves, portant chacun un tambour formé de deux flasques réunis par des fers plats souvent disposés en spirale. Les tambours sont commandés par bielles ou par chaînes et tournent dans le sens opposé à celui de la circulation : c'est l'inclinaison de la table placée sur les tambours qui règle la durée de passage des betteraves. Comme sur le modèle précédent, des tôles ou planches forment une trémie longitudinale canalisant les racines sur le décrotteur. Cette trémie mesure 1,25 à 1,50 m de longueur. 

— puissance absorbée : 2 ch; 

— débit : 2.000 à 4.000 kg/heure. 

Les coupe-racines et les décrotteurs s'emploient de moins en moins. Les betteraves à haute teneur en matière sèche sont en effet maintenant distribuées entières aux bovins et on commence à utiliser des machines qui les reprennent au silo et les distribuent dans les auges. 

3 - Cuiseur de tubercules : 

Les cuiseurs sont utilisés principalement pour préparer l'alimentation des porcs. 

Fig. 8 - Coupe-racines et couteaux de coupe-racines 

Fig. 9 - Décrotteur de betteraves à cylindres sur galets de roulement 

Fig. 10 - Broyeur - «mixer» 

Fig. 11 - Installation d'un déchargeur à griffe dans un bâtiment 

La cuisson journalière est réalisée généralement dans des autoclaves qui se différencient surtout par le mode de chauffage. Les constructeurs présentent des cuiseurs fonctionnant au bois, au charbon, au fuel-oil, au gaz butane, au propane, ou enfin à l'électricité avec thermostat coupant automatiquement le courant en fin de cuisson. 

Au cuiseur est adjoint un broyeur de tubercules, destiné à écraser les pommes de terre, topinambours, etc..., qui se compose d'un cylindre garni de dents en tiges rondes d'acier qui passent dans une grille. 

4 - Broyeur-mélangeur ou broyeur-«mixer» ou «mixer» (cf. figure 10) : 

Apparus depuis quelques années, ces appareils polyvalents qui hachent et mélangent, sont utilisés pour la préparation de la nourriture de nombreux animaux : porcs, bovins, volailles, etc ... Suivant les fabricants, les broyeurs-mixers travaillent en discontinu, c'est-à-dire avec vidange du récipient après chaque broyage, ou bien en continu. 

Les mixers se composent d'une cuve tronconique dans le fond de laquelle tourne à grande vitesse une lame montée sur un axe vertical. 

Il existe deux grandes catégories de broyeurs-mélangeurs : 

— les broyeurs-mélangeurs à sec qui s'apparentent aux broyeurs à marteaux avec une grille extérieure interchangeable déterminant le degré de finesse; ces appareils sont notamment utilisés pour le foin; ils travaillent en continu; 

— les autres broyeurs-mélangeurs dans lequels on commence par verser un liquide dans la cuve avant de broyer et mélanger betteraves, pommes de terre, graines, farines, etc ..., dans le but d'établir des rations complètes; ces matériels travaillent en discontinu. 

— capacité de la cuve : 50 à 120 litres; 

— régime : 3.000 tr/mn (moteur électrique généralement incorporé sous le dispositif de broyage); 

— puissance : 3 à 8 ch. 

CI Matériels traitant la paille, les fourrages et les épis de maïs : 

Cet appareil, de moins en moins utilisé, n'est cité que pour mémoire. 

Comme son nom l'indique, ce matériel est destiné essentiellement à la mise en silo des fourrages. C'est pourquoi sa description figure (38.A/1°) dans la lOème leçon consacrée à leur réception et leur conservation. 

A noter, toutefois, que l'ensilage de grains ou d'épis de maïs humides se pratique également. Dans ce cas, un broyage s'avère nécessaire avant la mise en silo. Pour le grain de maïs provenant de ramasseuses-égreneuses ou de moissonneuses-batteuses, un broyeur à marteaux est incorporé à l'ensileuse. Pour les épis de maïs, on a recours soit au broyeur à marteaux, soit à une ensileuse classique, mais munie d'un grand nombre de couteaux (souvent 12), que l'on fait travailler à poste fixe. Un tel broyage demande beaucoup de puissance : un tracteur de 100 ch est nécessaire pour des débits horaires de l'ordre de 90 q de grain broyé ou 65 q d'épis broyés. 

3 - Vis d’Archimède, transporteur à bande, transporteur à chaîne : 

Ces appareils sont décrits (31. A) dans la 9ème leçon consacrée aux grains, car ils sont le plus souvent affectés à leur manutention. 

2. LA MANUTENTION A L'INTERIEUR DE LA FERME. 

Chaque fois qu'il s'agit de soulever, transporter, gerber, stocker ou reprendre un produit récolté ou nécessaire à la vie d'une exploitation agricole, un problème de manutention se pose. 

Nous n'insisterons pas dans cet ouvrage sur les appareils manuels classiques : brouettes, petits chariots, diables, etc ... qui ont été bien améliorés par les constructions tubulaires et le montage sur pneumatique. Nous examinerons seulement, dans cette catégorie en voie de développement, une série d'appareils destinés à supprimer ou à réduire la main-d'oeuvre et l'effort tout en augmentant le débit pour le mettre en rapport avec celui des machines modernes de récolte. 

A/ Manutention en vrac de la paille ou des fourrages : 

1 - Déchargeur à griffe (cf. figure 11): 

L'emploi du déchargeur à griffe est surtout répandu dans l'est de la France (Vosges, Jura, etc ...) où les exploitations possèdent des fenils de grande capacité disposés souvent au-dessus des étables. 

Les fermes de la charpente du bâtiment doivent présenter un dégagement central suffisamment important pour permettre le passage de la griffe avec son chargement de foin. Le point de chargement peut être prévu dans une travée de la grange ou se trouver à une extrémité du bâtiment; dans ce cas, une large ouverture est ménagée dans le pignon. 

L'installation (1) se compose d'un rail spécial, accroché sous la panne faîtière, qui sert de chemin de roulement à un chariot sous lequel se déplace et se fixe la griffe. Des cames de déchargement disposées sur le rail dans chaque travée provoquent, lorsqu'elles sont abaissées, l'ouverture de la griffe et sa vidange automatique au passage du chariot. Le chariot suspendu au rail est sollicité : 

— d'un côté, par une série de contrepoids en béton suspendus à un câble mouflé relié au chariot; 

— de l'autre, par un treuil spécial qui sert d'abord à soulever la charge à l'aide de la griffe qui vient s'enclencher dans le chariot, puis à tirer le chariot en direction du treuil. 

Le tambour du treuil se déplace latéralement sur son axe par la commande d'une corde de manoeuvre, commande rendue semi-automatique par une olive fixée sur le câble. Trois mouvements sont possibles : 

— enroulement : le tambour se déplace du côté de la poulie et s'engage dans un embrayage conique qui l'entraîne; le chariot se déplace vers le treuil; 

— blocage : dans la direction opposée, le tambour vient s'appuyer contre le bâti du treuil, ce qui provoque un freinage et l'arrêt; 

— déroulement : enfin, en position intermédiaire, le tambour est fou sur son arbre; il est débrayé et le câble se déroule sous l'action de la griffe qui descend ou des contrepoids placés à l'autre extrémité du rail. 

La capacité de la griffe est de l'ordre de 250 kg de fourrage. 

Avec ce dispositif, le plus courant jusqu'à présent, la griffe ne peut prendre le matériau à transporter qu'en un seul point et ne peut le décharger qu'en un nombre de points limités. De plus, si elle s'ouvre automatiquement par passage sur une came, elle doit être refermée manuellement. Pour pallier ces inconvénients, et tout particulièrement pour la manutention des fourrages à ventiler (2) (chargement et déchargement des aires), plusieurs constructeurs ont monté 

(1 ) Un système analogue est utilisé, avec des griffes spéciales, pour le chargement du fumier repris sur tas (cf. plus loin C/ 7 ) ou pour la manutention du silage. 

(2) Cf. lOème leçon (36. B/2). 

des griffes sous des ponts-roulants légers qui enjambent les surfaces de stockage. Leur portée maximale est de 10 à 12 m. Le conducteur s'installe soit en un point fixe élevé qui lui permet de voir toute la surface de manoeuvre, soit dans une cabine qui se déplace avec le pont. La griffe peut s'ouvrir ou se fermer, soit par un système de câbles, soit par un vérin (hydraulique, électrique ou pneumatique — mû lui-même par un compresseur entraîné par moteur électrique —). Toutes les manoeuvres sont commandées électriquement par le conducteur, sous tension de sécurité (24 ou 48 volts), au moyen de boutons. 

2 - Elévateur (cf. figure 12) : 

Le rôle de l'élévateur de ferme à plan incliné était, à l'origine, de monter les gerbes dans les granges ou d'aider à confectionner les meules. Son emploi s'est étendu aux produits en vrac (paille, fourrage, épis de maïs, betteraves propres) ainsi qu'aux balles, aux sacs, etc ... 

L'élévateur est devenu le complément logique de la ramasseuse-presse. Quelques élévateurs sont fixes; mais, le plus souvent, ils sont placés sur un chariot de transport ou compas servant en même temps à modifier l'inclinaison du tablier et par suite, la hauteur d'élévation. 

Les parties principales d'un élévateur sont : 

— le tablier ou convoyeur : c'est un ensemble rigide, indéformable, construit en tôles profilées à froid. La longueur du convoyeur est en moyenne de 6 à 8 m. Sa largeur est généralement de 0,70 m. Sur certains appareils, le tablier est plus large en haut qu'en bas (10 à 15 cm) pour éviter les bourrages. Sur d'autres, la largeur peut être modifiée par le déplacement des ranchers. Trois largeurs sont courantes : 

• 28 cm : pour les épis de maïs, tubercules, betteraves, fruits en vrac; 

• 60 cm : pour les sacs, balles, bottes, etc ...; 

• 110 cm : pour la paille ou le foin en vrac. 

Le tablier est muni de glissières pour le guidage des barrettes du dispositif de convoyage. En haut et en bas, sont disposés des arbres avec les pignons pour l'entraînement des chaînes; l'arbre décommandé est généralement en bas; les tendeurs sont placés en haut. 

La trémie de chargement est souvent démontable lorsque les élévateurs sont prévus pour transporter des sacs, des balles, etc ... Enfin, la partie supérieure comprend parfois un dispositif éjecteur constitué par une tôle de protection destinée à éviter les enroulements; 

— la ou les chaînes formant le système de convoyage : en principe, les élévateurs dont la largeur de tablier ne dépasse pas 0,50 m, ne possèdent qu'une seule chaîne centrale. Les autres en possèdent deux. Les chaînes utilisées sont à mailles allongées, du type manutention, ou des chaînes Galle (sans rouleaux) ou encore des chaînes à rouleaux à axes creux. Elles comportent des maillons spéciaux destinés à fixer les barrettes espacées d'environ 0,70 m. Suivant le produit transporté, on fixe sur ces maillons des palettes de 0,10 m de hauteur (pour les épis de maïs), des barrettes de 0,05 m (pour les balles, gerbes et sacs) ou des petites fourches (pour le foin ou la paille) et, dans certains cas, des dents à foin s'adaptant très rapidement sur les barrettes; 

— le démultiplicateur : l'arbre de commande d'un élévateur tournant à 80 tr/mn environ, un démultiplicateur est nécessaire pour assurer l'entraînement correct par moteur électrique ou thermique. On utilise souvent, pour ce faire, une poulie réductrice à engrenage intérieur; 

— le chariot : il comprend deux barres articulées sous la trémie et reliées à un essieu monté sur roues à pneu. Sur l'essieu sont articulés deux autres bras terminés par des galets soutenant le haut du tablier. L'angle variable formé par les deux groupes de bras est commandé par un treuil qui provoque la variation d'inclinaison du convoyeur limitée par des butées. Ce treuil sert à l'enroulement d'un câble mouflé à 3 brins; il doit être irréversible (vis sans fin) ou posséder un système de blocage de sécurité (verrouillage, etc ...) pour prévenir les accidents. 

En position de transport, le tablier est rabattu à l'horizontale et un triangle d'attelage, avec oeil, se fixe sous 

— régime de l'arbre de commande : 70 à 90 tr/mn; 

— vitesse linéaire de la chaîne : 25 à 35 m/mn; 

— poids total du chariot : 200 à 400 kg; 

— puissance nécessaire : 1 à 2 ch; 

— débit : 10m3/mn (très variable suivant le produit transporté). 

Les élévateurs construits spécialement pour le remplissage des cribs à maïs, ont un tablier étroit, d'environ 0,30 m de largeur, dont parfois la partie basse est perforée pour récupérer l'égrenage. Le brin inférieur de la chaîne unique est protégé par les flancs du tablier et cette disposition permet d'appuyer le tablier sur le haut des cribs. De plus, les roues du chariot sont orientables de telle sorte que le déplacement de l'élévateur puisse se faire latéralement, ce qui évite de nombreuses manoeuvres. 

Certains élévateurs, spécialisés pour la manutention (en pente ou même à plat) des bottes à moyenne densité, disposent d'un déflecteur qui dégage la botte de la chaîne de transport et la décharge en un point quelconque de la ligne de parcours. 

C'est un appareil de transport pneumatique comprenant un gros ventilateur centrifuge, actionné par un moteur de 8 à 20 ch, soufflant dans une tuyauterie de refoulement et portant une trémie d'approvisionnement. 

Pour reprendre le fourrage en vrac derrière les remorques autochargeuses, on a recours à un démêleur qui peigne le fourrage à la sortie de la remorque et le charge en continu, ainsi détassé, dans les élévateurs ou les souffleuses. 

B/ Manutention des balles et des sacs : 

1 - Sauterelle (cf. figure 13) : 

La sauterelle est un appareil assez semblable à l'élévateur, mais sur lequel la chaîne élévatrice du convoyeur est remplacée par une bande transporteuse sans fin, en caoutchouc. 

Cette bande, d'une largeur de 500 ou 600 mm, s'appuie sur des supports à rouleaux étanches, en trois parties. Les deux rouleaux latéraux sont légèrement obliques et donnent une concavité à la courroie. Cette dernière est parfois munie de barrettes en caoutchouc pour entraîner les produits en vrac. 

La vitesse linéaire de la bande-courroie d'une sauterelle est le double de celle du dispositif de convoyage d'un élévateur; le débit également. Pour que la bande transporteuse soit toujours parfaitement tendue, la commande est établie sur l'arbre du haut; elle peut ainsi supporter sans aucun dommage des arrivées massives de marchandise. 

Pour la même raison, le système de tension est spécial; il assure à tout instant une tension proportionnelle à l'effort demandé et évite les tensions excessives à l'arrêt. 

Le châssis est établi en fers profilés ou mieux en tubes soudés. 

En ce qui concerne le démultiplicateur et le chariot, la fabrication est identique à celle des élévateurs. 

(1 ) Cf. Tome II, 14ème leçon, p. 222 et planche 72, figure 240 de ce même Tome II. 

Les sauterelles sont surtout construites pour des usages industriels assez durs (charbon, minérais, etc ...) et sont souvent trop coûteuses pour l'utilisation agricole. 

2 - Monte-sacs à treuil : 

Le monte-sacs est réservé presque exclusivement à la manutention des sacs, mais il pourrait au besoin être utilisé pour monter des balles pressées à haute ou moyenne densité. 

L'appareil pour sacs comprend la plupart du temps une pince spéciale, un câble avec des poulies de guidage et un treuil identique à celui des déchargeurs à griffes. Une boule en fonte placée sur le câble au-dessus de la griffe provoque le déroulement à vide et la descente. Quelquefois, on utilise des monte-sacs mobiles à plateforme. 

C/ Manutention du fumier, des betteraves et des caisses : 

1 - Chargeurs hydrauliques pour tracteur (cf. figu re 15) : 

Montés le plus souvent à l'avant des tracteurs agricoles, les chargeurs (ou pelles frontales) hydrauliques servent principalement au chargement du fumier et des betteraves mais peuvent accessoirement participer au ramassage des fourrages en vrac ou en balles, à la manutention de la terre, au nettoyage des étables et des plateformes de stabulation libre, à la manutention ou au levage de caisses, sacs, fûts, matériels divers, etc ... 

Un chargeur hydraulique frontal, destiné à être monté à l'avant d'un tracteur, comporte un ensemble de pièces de fixation solidement boulonnées au châssis du tracteur et servant de point d'appui au vérin à simple effet relié au circuit hydraulique, un ou deux bras articulés et un dispositif de chargement ou de ramassage fixé à l'extrémité du ou des bras. 

On peut ainsi adapter à un chargeur hydraulique des fourches à betteraves (350 I), à fumier, à fourrage, à pierres, des pelles à terre de différentes capacités ou, pour d'autres travaux, des lames de bulldozer, des crochets pour caisses, fûts ou blocs de pierre, des potences de levage pour sacs, poutres, rails, etc ... 

L'avant du tracteur doit être protégé contre les détériorations susceptibles de survenir à la calandre ou aux phares. L'arrière du tracteur doit être surchargé (gueuses de fonte ou charrue portée) pour éviter le soulèvement. Dans beaucoup de cas, même l'avant-train doit être consolidé et les pneus avant doivent être choisis du type renforcé «travaux publics» pour résister aux charges manipulées. 

Pour éviter tous ces inconvénients, certains constructeurs ont d'ailleurs prévu des chargeurs latéraux semi-portés ou surtout des chargeurs arrière portés. Ces derniers types d'équipement conviennent très bien aux petites et moyennes exploitations; ils sont d'un prix d'achat inférieur à celui des pelles frontales parce que la fixation est faite sur l'attelage trois points du tracteur et que le relevage lui-même est parfois utilisé pour remplacer le vérin spécial. 

Pour augmenter la hauteur de levée, toujours plus faible à l'arrière qu'avec la pelle frontale, des constructeurs ont prévu un bâti fixé sur les trois points du relevage; un ou deux bras articulés commandés par un vérin et une pelle ou tout autre système déverrouillable par le tirage d'une corde, complètent l'appareil. La longueur réduite des bras augmente les performances, mais la conduite de la pelle arrière est plus fatigante. 

L'emploi des pelles sur tracteur agricole, par suite des multiples manoeuvres et des efforts importants, provoque de toutes façons une usure accentuée de certains organes tels que : l'embrayage, les pneus, l'essieu avant. 

Caractéristiques moyennes des chargeurs hydrauliques : 

— force d'arrachement 800 à 1.000 kg 

— hauteur de levée 3 m 

— poids de l'appareil 250 kg 

— rendement horaire 15 à 20 t/h 

1.500 à 1.800 kg 2 à 2,50 m 100 à 150 kg 10 à 15 t/h 

2 - Elévateur-gerbeur à palettes (cf. figure 14) : 

Pour gerber des sacs, des caisses, mais surtout des «conteneurs» (1), on monte à l'avant ou, plus souvent, à l'arrière d'un tracteur, sur l'attelage trois points, un chargeur-élévateur à «palettes» (2) dérivé des appareils de manutention industrielle. 

C'est principalement pour la manutention des pommes de terre et des fruits que ce procédé s'est développé. Les conteneurs, d'une capacité d'environ 1 m3 dans le cas des pommes de terre, sont emplis dans les champs au moment de la récolte; ils sont transportés puis gerbés et stockés dans des hangars à atmosphère conditionnée. 

La «palettisation» des clayettes de pommes de terre, de fruits, etc ... est également possible et l'on peut recenser beaucoup d'emplois nouveaux pour cette méthode moderne. 

— charge utile (à 0,40 m du talon des fourches) : 5 à 600 kg; 

— hauteur de levée sous la fourche : 1,80 à 2,50 m; 

— longueur des fourches : 1,00 m; 

— écartement des fourches : 0,30 à 1,00 m; 

— poids des masses avant compensatrices : 200 à 350 kg; 

— inclinaison de la charge : 5° vers l'arrière en transport; 

10° vers l'avant au chargement ou au déchargement; 

— temps de montée : 10 secondes; 

— poids de l'appareil gerbeur : 300 kg. 

3 - Grue portée (cf. figure 16) : 

Les grues portées sur tracteur comprennent essentiellement une pompe à pression d'huile souvent adaptée directement sur la prise de force du tracteur, un bâti porté à l'arrière comprenant deux béquilles d’appui, orientables, et une colonne de rotation, une flèche articulée en deux parties (la flèche et le balancier) qui pivote sur la colonne, des vérins de commande à double effet, un outil (pelle, griffe, etc ...) actionné également par vérin. 

Les mouvements sont généralement commandés par six vérins reliés à un poste central distributeur. 

Les grues portées ont des possibilités plus étendues que les chargeurs et un rendement plus élevé. Par contre, adaptées à l'arrière d'un tracteur, elles l'immobilisent. C'est pourquoi, beaucoup d'agriculteurs préfèrent la grue montée sur semi-remorque qui libère plus facilement le tracteur. 

— force de levage à une portée de 3 m : 300 à 350 kg; 

— portée : réglable de 0,90 à 3,50 m; 

— hauteur maximale sous griffe : 2,80 à 3,50 m; 

— poids : 480 à 600 kg; 

— travail possible sous le niveau du sol : 1,10 à 1,80 m; 

— puissance : 3 à 5 ch; 

— rendement horaire : 20 m 3. 

Sur une semi-remorque, munie d'une bêche d'ancrage et de béquilles de stabilité, est placé tout l'ensemble de la grue hydraulique. 

(1 ) On dit aussi : «containers». 

(2) Une «palette» est un conteneur dont le fond a été prévu pour accepter et caler les fourches d'un chargeur-élévateur. 

Elévateur à palettes monté à l'arriére d'un tracteur 

Type de «conteneur» et système de basculement du lêve-palette 

Adaptation d'un système de prise de caisses à palettes sur un chargeur frontal 

Fig. 14 - Lève-palette et élévateur-gerbeur à palettes avec ses accessoires 

Fig. 15 - Chargeur avant et arrière avec ses accessoires 

La pompe est fixée près du crochet d'attelage; elle est actionnée par la prise de force du tracteur ou par un moteur auxiliaire. 

La grue pivote sur une colonne ou est montée sur un grand plateau circulaire. Dans tous les cas, le conducteur pivote avec la grue, ce qui donne une très bonne visibilité. 

— force de levage à une portée de 4 m : 500 à 600 kg; 

— portée maximale : 3 à 4,50 m; 

— hauteur maximale sous griffe : 3,50 à 4 m; 

— travail possible sous le niveau du sol : 2 à 2,50 m; 

— puissance absorbée : 5 à 8 ch. 

Cette grue est équipée d'un moteur auxiliaire à essence de faible puissance qui actionne un groupe hydraulique. L'indépendance de rotation est totale, contrairement aux modèles portés (200°) ou semi-portés (315°). 

Les éléments constitutifs de cette grue sont identiques à ceux des autres modèles. 

Ce chargeur fixe est utilisé pour le fumier. 

Il s'agit d'un chargeur du type mécanique, avec treuil et câbles, monté sur un mât scellé en bordure ou à l'angle de la fumière. Il fonctionne suivant le même principe que les mâts de chargement des bateaux. Une flèche de 7 à 10 m, reposant à la base sur une butée à billes, s'oriente suivant une rotation de 240°, ce qui laisse à l'extérieur de la fumière un angle libre de 30° de part et d'autre du mât, pour le chargement des remorques. 

L'abaissement ou l'élévation de la flèche modifie le point de prise de la griffe par rapport au mât. La distance peut d'ailleurs être augmentée en tirant la griffe à l'extérieur au moment de sa descente. 

Le treuil est identique à celui qui équipe les déchargeurs de fourrage décrits en A/ 1. 

7 - Chargeur à griffe mobile : 

Cet équipement est dérivé du déchargeur de fourrage à griffe décrit en A/ 1 . 

Une charpente supportant un rail surplombe la plateforme à fumier. D'un côté se trouve le treuil, de l'autre les contrepoids. La griffe descendue sur la fumière se referme, se relève, s'enclenche dans le chariot, se déplace et s'ouvre au-dessus de la remorque ou de l'épandeur de fumier; puis elle revient à nouveau sur la fumière. La même installation peut également transporter jusque sur la fumière du fumier groupé à la sortie de l'étable. 

D/ Manutention du grain en vrac : 

Cette question est traitée (31) dans la 9ème leçon consacrée spécialement aux grains. 

1 - Wagonnet sur rails au sol : 

Ce système est beaucoup moins utilisé qu'il ne l'a été. Les rails, à voie étroite (0,60 m), obligatoirement 

encastrés dans les cours et les étables, se trouvent fréquemment obstrués par des pailles, de la litière ou des pierres et rendent le roulage pénible. De plus, les changements de direction (aiguillages, croisements, plaques tournantes) sont souvent bloqués. 

Le wagonnet sur rails au sol pourrait toutefois reprendre de l'importance, car on trouve maintenant des rails, généralement tubulaires, surélevés par rapport au sol et susceptibles de s'escamoter aux endroits où ils coupent un passage. 

2 ■ Wagonnet sur pneus : 

Pour les exploitations de toute importance, la brouette ou le chariot à pneus est un moyen de transport économique et peu fatigant. 

3 - Wagonnet sur monorail aérien : 

Le transporteur par monorail aérien élimine tous les ennuis pouvant survenir du fait des rails encastrés 

Son utilisation principale est le nettoyage des étables au moyen d'une benne basculante, mais on peut adapter sous le chariot une benne spéciale pour le transport des paniers de rations ou de la nourriture en vrac; on peut aussi transporter les pots à traire ou à lait, etc ... 

Deux montages sont possibles suivant que : 

— les bâtiments sont assez hauts de plafond pour permettre l'installation d'un rail horizontal sur tout son parcours; 

— des dénivellations nécessitent l'installation d'une rampe. 

Dans le premier cas, une armature métallique (fer en U de 100 mm) ou en bois (bastaings de 8 x 16) supporte des crochets distants de 60 à 70 cm sur lesquels un rail est accroché. Un (ou plusieurs) chariot, soutenu par deux boggies pivotants montés sur roulement à billes, porte un arbre terminé par un palan servant à l'enroulement d'une chaîne de levage. Une benne ou un plateau est fixé à la chaîne. La capacité de chargement est de l'ordre de 500 kg. Des aiguillages ou croisements peuvent être prévus. 

Dans le second cas, l'installation est identique, mais la translation du chariot et de la charge, au lieu d'être manuelle, est assurée par un moteur électrique de 3 ch employé aussi pour soulever la benne de chargement. L'alimentation électrique doit être réalisée sous 24 volts (1 ) et deux conducteurs sont disposés parallèlement sur un côté du rail. Le moteur électrique comporte un réducteur et porte un pignon terminal qui vient engrener avec une crémaillère pour aborder les rampes pouvant atteindre 40 %. 

— Techniques Agricoles, Editions Techniques, 123 rue d’Alésia, 75014 - Paris 

— Les Machines Agricoles, J. Candelon, Volume 1, Chapitre II, Volume 2, Chapitre II, J.B. Baillière et Fils, 19 rue Hautefeuille, 75006 - Paris 

(1) Règle de sécurité pour les installations électriques en locaux humides. 

— La manutention dans les exploitations et les coopératives agricoles, Coopération Agricole, Août-Septembre 1965, n° 139-140. 

— La préparation des aliments à la ferme, La Documentation Agricole BP, n° 93. 

— Le broyage dans les fabriques d’aliments composés, L. Locussol, Economie Agricole, Janvier 1966, n° 1. 

— La fabrication à la ferme des aliments pour les animaux, P. Lucchini, La Revue de l’Elevage, Juin-Juillet 1966, n° 6 et 7. 

— Aménagement d’un atelier de fabrication d’aliments, J. Carrière, Equipement de l’Elevage, Janvier 1972, n° 3. 

— Manutention des ballots de foin et de paille, J. Odoux, Equipement de l’Elevage, Mars 1972, n° 4. 

— Considérations sur le déchargeur à griffe, P. Fàssler, Le Tracteur et la Machine Agricole (Suisse), Octobre et Novembre 1971, Vol. 33, n° 13 et 14. 

— Le chargeur hydraulique frontal porté sur tracteur, J. Lecoq, Equipement de l’Elevage, Mars 1972, n° 4. 

— Un des problèmes de la pomme de terre : La manutention et le conditionnement, C. Lambert, Tracteurs et Machines Agricoles, Juillet 1966, n° 7. 

— Expérimentations relatives au transport et à la manutention sans sacs de pommes de terre qui viennent d’être récoltées, W. Zumbach, Le Tracteur et la Machine Agricole (Suisse), Juin 1971, Vol. 33, n° 8. 

— Transport et manutention des pommes de terre et des betteraves sucrières, Bulletin de la FAT, Documentation de Technique Agricole (Suisse), Juillet 1972, n° 38. 

1 ) Quels sont les principaux matériels de traitement des grains pour la préparation des aliments du bétail ? 

2) Quelles sont les différences principales entre un aplatisseur, un concasseur et un moulin à meules ? 

3) Quelles sont les différences principales entre un broyeur à marteaux et un moulin à meules ? 

4) Citer les principaux appareils pour le traitement des racines et tubercules en vue de préparer des aliments du bétail. Les décrire succinctement. 

5) Qu’est-ce qu’un déchargeur à griffes et quels organes comprend-il ? 

6) En les décrivant, établir la différence principale qui existe entre un élévateur et une sauterelle. 

7) Quels sont les organes principaux d’un chargeur hydraulique ? 

8) Quelles précautions sont à prendre pour l'utilisation d'un chargeur hydraulique monté sur tracteur ? 

9) Quelles sont les utilisations agricoles d’un élévateur-gerbeur à palettes ? 

10) Quels sont les principaux types de grues agricoles ? 

11) Utilise-t-on en agriculture des wagonnets pour assurer certaines manutentions ? 

12) Décrire une installation de wagonnets sur monorail aérien. 

LES MATERIELS D'INTERIEUR DE FERME (suite) TRIAGE DES RECOLTES - POMPES - SCIES AGRICOLES - CLOTURES ELECTRIQUES 

■ SOMMAIRE DE LA 2ème LEÇON : 

3. LE NETTOYAGE ET LE TRIAGE DES RECOLTES : 

A/ Triage et nettoyage des grains : 

2 - Principes de triage : 

B/ T riage et calibrage des pommes de terre : 

3 - La table de visite. 

C/ Traitements divers des racines, tubercules et légumes : 

1 - Le décrotteur de betteraves; 

2 - Les matériels divers pour racines, tubercules ou légumes. D/ Calibrage et conditionnement des fruits : 

1 - Les machines avec cylindres à alvéoles; 

2 - Les machines à courroies rondes; 

3 - Les machines à orifices expansibles; 

A/ Généralités sur les pompes à eau : 

2 - Notions liées à l’installation des pompes à eau. 

1 - Les pompes à piston alternatif; 

2 - Les pompes rotatives à pistons; 

3 - Les pompes à piston à commande hydraulique; 

4 - Les pompes à engrenage et les pompes à vis; 

5 - Les pompes à palettes ou à excentrique; 

7 - Les pompes à membrane ou à diaphragme; 

8 - Les pompes à godets; 

9 - Les pompes à chapelet; 

10 - Les pompes à bande multicellulaire. 

3 - Les différents types améliorés de pompes centrifuges. D/ Les pompes pour puits profonds : 

1 - Les pompes centrifuges avec hydro-éjecteur; 

2 - Les pompes flottantes à moteur suspendu; 

3 - Les pompes à piston; 

4 - Les pompes centrifuges à étages. 

- QUESTIONS SUR LA 2ème LEÇON. 

3. LE NETTOYAGE ET LE TRIAGE DES RECOLTES. 

A/ Triage et nettoyage des grains : 

Avant de décrire les appareils destinés au nettoyage et au triage des grains, il faut examiner les caracté- 

ristiques d'un lot de grains recueillis à la sortie d'une batteuse ou d'une moissonneuse-batteuse, machines équipées d'un double nettoyage et éliminant déjà en grande partie les impuretés. 

— des grains normaux, de conformation uniforme, qui représentent la semence pure idéale; 

— des grains anormaux, cassés au cours du battage, de la manutention ou du transport, qui peuvent être utilisés pour la consommation; 

— des grains échaudés ou attaqués par les insectes qui peuvent encore servir à la nourriture des animaux; 

— des graines étrangères parmi lesquelles certaines sont utilisables pour le bétail, comme la vesce, tandis que d'autres, nocives ou attaquées par des champignons, doivent être écartées (l'ivraie énivrante, la nielle des blés, l'ergot du seigle). En outre, quelques graines, sans être nuisibles à la santé du consommateur, modifient sensiblement la couleur, l'odeur ou le goût du produit dérivant des bonnes graines (c'est le cas, dans la farine de froment, de l'ail, du fenugrec, du mélilot, etc ...); 

— des matières inertes, pouvant être des fragments de tiges ou de feuilles (et même des grains non mûris), qui constituent, pour les grains triés, le point de départ possible d'une altération par l'humidité qu'elles apportent. 

Dans les matières inertes, il y a encore des poussières, des fragments de terre, des graviers, des cailloux dont la présence est surtout à redouter pour les céréales destinées à la panification : rappelons qu'il suffit d'une teneur de 0,15 pour mille de sable dans une farine pour que le pain craque sous la dent. 

La diversité des éléments qui composent le mélange initial laisse à penser qu'il n'y a pas de méthode simple et unique pour conduire au produit final recherché. 

Le problème se complique encore lorsqu'il s'agit d'opérer sur des graines de natures ou de variétés 

2 - Principes de triage : 

Les grains peuvent se distinguer par leur forme, ronde (vesce, moutarde, colza) ou ovale (blé, orge, seigle, avoine), leurs dimensions, leurs propriétés physiques (poids spécifique, élasticité, etc ...) ou leurs propriétés aérodynamiques. C'est l'utilisation de ces caractères et de ces propriétés qui servent de base aux principales méthodes de nettoyage et de triage. 

Cependant, la quantité d'impuretés à tolérer dans un lot de grains est de toutes façons fonction de l'utilisation de ce lot. Un nettoyage sommaire avec un tarare de ferme est donc suffisant lorsqu'il s'agit de grains destinés à la nourriture des animaux. De même, un blé contenant encore 2 % d'impuretés non toxiques peut, en meunerie, être considéré comme relativement propre. Une graine de semence, par contre, doit tendre à une pureté maximale. 

a) Procédé pneumatique ou aérodynamique de triage (cf. figure 17) : 

C'est le procédé le plus ancien; il consiste à appliquer un courant d'air sur une graine. Celle-ci est alors soumise à deux actions, celle de la pesanteur, dirigée vers le bas et proportionnelle au volume et au poids spécifique du grain, et la force due au courant d'air, proportionnelle à la section du grain perpendiculaire à ce courant d'air et au carré de la vitesse de l'air, et dirigée dans le sens du courant. 

La combinaison de ces deux actions est utilisée sur les nettoyeurs-trieurs pneumatiques, le courant d'air étant produit de bas en haut par refoulement (tarares) ou par aspiration (nettoyeurs). 

Les réglages possibles portent sur la vitesse de l'air (6 à 7 m/s en général), sur le débit du grain régi par 

une vanne de distribution, ainsi que sur le nombre et l'orientation de tôles ou de planches séparatrices placées sur la trajectoire des graines. 

b) Procédés mécaniques (cf. figures 18 et 19) : 

Dans ce cas, c'est la grosseur ou la forme des grains qui permet la sélection. Or, une graine est caractérisée par trois dimensions : sa longueur, sa largeur, son épaisseur. 

D'après ces critères de dimension, il est possible d'utiliser des grilles ou tôles perforées (cf. figure 18) de telle façon qu'une partie du lot de grains traverse l'écran alors que l'autre demeure sur le crible parce que les grains qui la composent ont, au moins, deux de leurs dimensions supérieures à celles des orifices de criblage. La forme des mailles (rectangle, cercle, carré, losange) peut faciliter le classement. 

Pour accélérer le passage du grain, on communique un mouvement au crible. On trouve à ce propos des cribles plans à mouvements alternatifs ou des cribles rotatifs (10 à 15 tr/mn). 

Afin d'éviter le colmatage des perforations, on équipe les cribles de brosses qui viennent frotter la surface opposée aux grains. 

Le procédé mécanique de calibrage des grains par grilles perforées comprend en général au moins deux 

— le premier à grandes ouvertures retient les grosses impuretés et laisse passer le bon grain et les petites 

— le second sélectionne au contraire le produit final et laisse passer les petites graines. 

Les grilles sont légèrement inclinées, parfois avec une possibilité de réglage. Elles peuvent être jumelées avec une ventilation ou une aspiration éliminant les poussières, les pailles, etc ... 

Il existe également un autre procédé de séparation mécanique des graines, basé, non plus sur leurs dimensions, mais sur leur forme. Les appareils utilisant ce principe sont les trieurs à alvéoles. Ce sont de longs cylindres à la partie interne desquels sont ménagées de nombreuses petites cavités, de dimensions bien déterminées, appelées alvéoles (cf. figure 19). Les graines sont entraînées dans les alvéoles par la rotation du cylindre : une graine longue qui ne peut pas se loger dans la cavité retombe rapidement alors qu'une graine ronde ou ovale est entraînée et, retombant de plus haut, est recueillie dans une gouttière placée à l'intérieur du cylindre. 

En utilisant plusieurs cylindres possédant des alvéoles de dimensions différentes, il est même possible de séparer les graines rondes des graines ovales. 

Fig. 17 - Triage pneumatique par aspiration ou refoulement 

Un grain de céréale et ses dimensions 

Fig. 18 - Principe du procédé mécanique de triage 

Fig. 19 - Schéma d'un trieur à alvéoles 

Fig. 22 - Principe du procédé électronique de triage 

Les appareils de ce type s'écartent assez peu des précédents. Ils tiennent compte non seulement du poids spécifique ou de la forme, mais également de l'état des surfaces des différents grains. 

Il existe dans cette catégorie des trieurs verticaux à rampe en spirale (cf. figure 20) dans lesquels, sous l'effet de la force centrifuge, les graines rondes sont renvoyées vers le bord extérieur de la rampe alors que les graines allongées se groupent autour de l'axe, et des trieurs à surface inclinée comportant un tapis continu se déplaçant dans le sens inverse des grains. Dans ce dernier type de trieur, les graines rondes ou ovales roulent facilement sous l'action de leur poids alors que les graines rugueuses ou dont la forme est irrégulière, offrent une plus grande résistance au roulement. La différence des vitesses absolues des graines au bas du tapis suscite des trajectoires différentes, ce qui permet une séparation mécanique. Ces trieurs à tablier donnent de bons résultats pour le tri des glomérules de betteraves et leur séparation des débris de tiges et de graines étrangères. 

Les tables vibrantes (cf. figure 21) utilisent également un principe de tri densimétrique. La sélection est basée sur le fait que des corps d'une grosseur et d'un aspect presque uniformes montrent toutefois des différences en ce qui concerne le poids spécifique et l'élasticité de surface. En effet, la tendance qu'ont certains corps à se diriger vers le fond d'un mélange augmente notamment avec la densité et le poli de la surface. 

Ces appareils, appelés également tables densimétriques ou séparateurs, sont utilisés pour la séparation des grains décortiqués et non décortiqués de riz, d'avoine, de millet, etc ... Ils sont aussi utilisés pour séparer du blé, l'ail, le seigle ergoté et les pierres et, dans le cas des semences, pour la séparation des grains lourds et germinatifs des grains légers non germinatifs ainsi que pour l'élimination des grains germés et des graines de mauvaises herbes difficiles à éliminer. 

d) Procédé électronique (cf. figure 22) : 

Dans un lot de graines triées et calibrées, il ne subsiste plus en principe que des graines de grosseur uniforme. Cependant, certains grains peuvent présenter une légère anomalie dans leur contour ou une couleur différente (taches, marbrures, etc ...). 

Des dispositifs électroniques permettent maintenant d'effectuer un ultime tri et d'éliminer ces graines défectueuses. Les grains défilent un à un entre une lampe et une cellule photo-électrique; les différences de texture ou de teinte sont détectées et elles provoquent l'ouverture d'une vanne électromagnétique placée sur une distribution d'air comprimé; la graine à éliminer est alors éjectée dans une trémie spéciale. Le débit de ces appareils assez coûteux est de l'ordre de 100 kg/heure et leur utilisation est surtout réservée pour l'instant aux haricots blancs, cacahuètes blanchies ou grillées, noyaux d'abricots, amandes, etc ... 

En dehors des matériels de tri proprement dits, il existe d'autres matériels qui permettent de préparer un lot de grains avant même de le faire passer dans un trieur-nettoyeur quelconque. 

C'est ainsi qu'on peut citer : 

— des épointeuses ou ébarbeuses destinées à rendre l'avoine et l'orge plus «coulantes» : ces machines sont en général constituées par un cylindre perforé à l'intérieur duquel on fait tourner des brosses; 

— des décortiqueurs ou persilleurs qui servent à séparer les graines des tiges sur lesquelles elles demeurent fixées ou encore à décortiquer certaines graines : il s'agit d'un petit batteur à battes nervurées tournant à l'intérieur d'un cylindre perforé ne laissant sortir que les graines; on utilise des matériels de ce type pour l'ébarbage des graines de carotte, l'ouverture des capsules de lin, le traitement des petites graines de graminées (fétuque, ray-grass, paturin des prés, etc ...), le décorticage du trèfle et du radis, etc ...; 

— des tonneaux-sasseurs utilisés pour polir ou «glacer» certaines graines alimentaires (haricots) : un gros tonneau en bois tourne sur lui-même en roulant sur un socle portant des galets; on place à l'intérieur de la sciure de bois et les graines à polir;. 

— des désailleurs (cf. figure 23) destinés à séparer les grains de blé de l'ail mélangé à la récolte : deux rouleaux tournent en sens inverse, leurs génératrices étant presque au contact sur une portée; l'un est garni de caoutchouc lisse, l'autre porte de fines dents métalliques; les grains de blé, plus durs, s'enfoncent dans le caoutchouc et échappent aux dents du cylindre en acier; les grains d'ail par contre, plus tendres, ne peuvent déformer le caoutchouc et sont accrochés par les dents du second cylindre. 

— des décuscuteuses mises en oeuvre pour éliminer la cuscute des semences de trèfle, de luzerne, etc ... : la différence entre ces deux catégories identiques de graines résidant simplement dans l'aspect extérieur puisque la cuscute est seule à présenter une enveloppe rugueuse, on mélange une poudre magnétique très fine au lot de graines à nettoyer; un électro-aimant permet alors, après brassage, d'extraire la cuscute. Un procédé identique est utilisé pour séparer les graines de mauvaises herbes dans les lots de lin, de colza, de navette, de moutarde, de chou, etc ... 

3 - Nettoyage et dépoussiérage : 

Ce sujet est traité (32) dans la 9ème leçon consacrée spécialement aux grains. 

B/ Triage et calibrage des pommes de terre : 

Lors de la récolte des pommes de terre, les tubercules sont souillés de terre et mélangés, en dépit du ramassage manuel, à une certaine proportion de fanes, de mottes, voire de pierres. Ils sont en outre, de dimensions et de poids très différents suivant les variétés (en moyenne, 10 à 400 grammes). 

Le but du triage est d'enlever tous les éléments étrangers qui sont mêlés à la récolte et surtout d'éliminer les tubercules susceptibles de pourrir durant la conservation et d'entramer, par contamination, des pertes importantes. C'est le cas des tubercules atteints par le mildiou ou d'autres maladies, de ceux dont la peau est blessée et qui peuvent être attaqués, enfin de ceux qui sont mal venus ou qui ne sont pas mûrs. 

Après triage, les tubercules sains doivent ensuite être calibrés autant d'ailleurs pour la semence que pour la consommation (rappelons que le calibrage des plants est obligatoire). Le calibrage exprimé en poids (grammes) ou en dimension (millimètres) est compris à l'intérieur de certaines limites fixées pour chaque variété. 

Le triage est réalisé sitôt la récolte rentrée, dès que les pommes de terre sont suffisamment sèches après exposition à l'air sous un hangar. Le calibrage peut avoir lieu avant ou après la conservation. Certaines machines pratiquent cependant les deux opérations à la suite l'une de l'autre et comprennent : un nettoyeur dont l'action est plus ou moins poussée, un calibreur et des tables de visite qui servent au triage avant l'ensachage. 

1 - Le nettoyeur de pommes de terre : 

Souvent très rudimentaire, le nettoyeur consiste alors en une trémie de remplissage et un tapis élévateur dirigé par exemple vers un calibreur. Quelques machines comportent un véritable dispositif de nettoyage, par grilles à mailles fines, placé avant la trémie. 

Les calibreurs permettent d'obtenir un classement entre 2, 3 ou 4 calibrages différents. Ils appartiennent à trois types : 

— les calibreurs à secousses, les plus anciens et les plus simples, opèrent la classification grâce à des grilles superposées, à mailles carrées, animées de mouvements alternatifs horizontaux. Quelquefois, ces instruments sont verticaux (dans ce dernier cas, les tubercules sont projetés en l'air et vers l'avant si bien qu'ils progressent petit à 

petit, à peu près sans rouler, et que les grilles sont placées les unes au bout des autres). Les tubercules arrivent toujours sur la grille la plus large pour les calibreurs à secousses horizontales et sur la grille la moins large pour les calibreurs à secousses verticales. Des meurtrissures ou écorchures sont parfois constatées sur les matériels de ces types; 

— les calibreurs rotatifs se présentent sous la forme d'un cylindre grillagé, à mailles carrées, tournant sur lui-même. Le cylindre est faiblement incliné et comporte des anneaux grillagés successifs dont les mailles vont en s'élargissant. Les risques de blessure sont moindres que sur les calibreurs à secousses; 

— les calibreurs à ouvertures progressives, très répandus aux Pays-Bas ainsi que dans les agricultures anglo-saxonnes, sont formés par des jeux de poulies caoutchoutées de diamètres dégressifs enfilées sur des arbres placés parallèlement les uns aux autres. Les tubercules roulent sur les poulies qui forment une série de trous de dimensions variables et la sélection peut s'opérer de cette façon. Mais les tubercules sont parfois froissés ou pelés. 

3 - La table de visite (1 ) : 

Les petits trieurs sont dépourvus de table de visite, mais ce dispositif supplémentaire peut toujours leur être adjoint. Les grands trieurs comportent généralement une table de visite. Ce dispositif reçoit les tubercules triés; il s'agit d'une bande caoutchoutée sans fin, munie de barrettes en bois, se déroulant horizontalement entre deux flancs métalliques ou en bois. Des ouvriers se tiennent de chaque côté de la table et éliminent à vue les mauvais tubercules défilant devant eux. Au bout de la table, la récolte est mise en sacs. 

Des tables de visite plus récentes comportent une suite de rouleaux caoutchoutés juxtaposés tournant tous dans le même sens autour d'axes horizontaux parallèles : ce procédé assure un retournement constant des tubercules et améliore les conditions de la visite. 

C/ Traitements divers des racines, tubercules et légumes : 

1 - Le décrotteur de betteraves : 

Déjà décrit (1, B/ 2 ) dans la 1ère leçon. 

2 - Les matériels divers pour racines, tubercules ou légumes : 

En dehors des trieurs et calibreurs, il existe une série d'appareils destinés principalement à la présentation des racines ou tubercules en vue de la vente. Ce sont les égermeuses, les brasseuses et les laveuses livrées d'ailleurs en machines simples ou combinées. 

Une égermeuse procure une économie sensible de main-d'oeuvre pour les producteurs de pommes de terre avec un rendement de 12 à 15 t/h pour une équipe de 3 ou 4 ouvriers. L'élément actif de cette machine est constitué par des rouleaux-brosses parallèles garnis de crins ou de fils métalliques. 

Une brasseuse est destinée à brosser tous les légumes bottelés et les céleris-raves. Souvent combinée avec une laveuse, elle est alors utilisée pour nettoyer les légumes, avec ou sans fanes. La brasseuse se compose de trois rouleaux-brosses disposés à raison de deux à la partie inférieure, sur paliers fixes, le troisième étant supporté par un cadre articulé placé au-dessus des deux premiers rouleaux. On soulève ce cadre pour introduire les légumes à nettoyer entre les rouleaux. 

Une laveuse (ou laveur) comporte essentiellement un cylindre légèrement incliné, formé de lattes de bois boulonnées sur des cercles, tournant lentement dans un bac empli d'eau. Les tubercules ou racines en vrac sont introduits par l'une des extrémités du cylindre. Une vanne réglable freine leur sortie à l'extrémité opposée. 

(1 ) Cf. la figure 24 qui présente une table analogue concernant les grains. 

D/ Calibrage et conditionnement des fruits : 

En ce qui concerne les fruits et les tomates, les normes de commercialisation obligent de plus en plus à un calibrage soigneux. Les machines utilisées à cette fin, qui toutes peuvent être précédées d'un verseur de caisses suivi d'un tapis roulant assurant une alimentation automatique et régulière, appartiennent surtout à trois grandes catégories : cylindres à alvéoles, courroies rondes, orifices expansibles. 

1 - Les machines avec cylindres à alvéoles (cf. figure 25) : 

Le calibreur se compose de 2, 4 ou 6 cylindres d'environ 0,25 m de diamètre, percés de trous calibrés. Chaque cylindre, interchangeable, correspond à un calibre déterminé. 

Les fruits, déposés sur la claie de déversement, passent sur une table de triage, parfois précédée d'un cylindre éliminateur séparant les petits fruits, puis viennent rouler sur la surface extérieure du premier cylindre, passent sans choc ni pincement sur le second cylindre et ainsi de suite jusqu'à celui correspondant à leur calibre. Le fruit calibré pénètre alors à l'intérieur du cylindre et est dirigé vers les caisses de réception correspondant aux différents calibrages. 

Le débit horaire est de 1.000 à 2.000 kg pour les pommes, les agrumes ou les tomates. 

Comme sur tous les calibreurs à fruits, les différentes caisses d'expédition sont placées sur des supports basculants maintenus levés par des ressorts réglables : au début du remplissage, la caisse se présente entièrement sur le côté et la chute des fruits est très réduite; puis, au fur et à mesure du remplissage, la caisse reprend sa position normale avec son poids. 

2 - Les machines à courroies rondes (cf. figure 26) : 

Dites parfois à cordons multiples, ces machines sont principalement conçues pour le calibrage des poires, des prunes, des abricots, etc ... 

Sur deux arbres parallèles distants de 2 à 3 mètres, sont placées des poulies à gorge recevant deux à deux des cordons en caoutchouc. Les poulies, au nombre de 2 à 5 sur chaque arbre, sont plus écartées du côté sortie que du côté entrée, si bien que les cordons, au lieu d'être parallèles entre eux, forment un angle très faible. 

Les espaces intermédiaires entre deux cordons voisins mesurés à l'entrée et à la sortie, correspondent respectivement aux calibres minimal et maximal du triage envisagé. Les fruits déposés sur les courroies s'échappent, suivant leur grosseur, à une distance plus ou moins éloignée de l'entrée. Ils sont reçus sur une table matelassée évitant la rupture éventuelle des pédoncules. 

Le débit est de 800/1.000 kg/heure (en prunes). 

3 - Les machines à orifices expansibles (cf. figure 27) : 

Ces dernières machines sont recommandées pour les pommes, même plates, les poires de toutes formes, les tomates extra-mûres, les abricots les plus fragiles et surtout pour les pêches. 

Dans ce modèle, on trouve des calibreuses à table circulaire et des calibreuses en lignes mais les deux dispositions font appel au même principe, c'est-à-dire à des orifices expansibles constitués par exemple par un panneau formé par un ressort à boudin replié sur lui-même et à l'intérieur duquel est passé un petit câble d'acier : une traction sur le câble réduit le diamètre de l'orifice (de 100 à 40 mm par exemple); une protection appropriée empêche le ressort de venir au contact des fruits. 

Les calibreuses à table circulaire comprennent un disque de 1,50 à 2 mètres de diamètre placé horizontalement. Près de la partie extérieure se trouvent les ouvertures réglables. Le câble de tirage, partant d'un point excentré 

Fig. 23 - Schéma de principe d'un désailleur 

Fig. 24 — Schéma de principe du calibrage 

Fig. 25 - Calibreuse à cylindres à alvéoles 

Fig. 26 - Schéma de principe d'une calibreuse à cordons 

Fig. 27 - Calibreuse en lignes à orifices expansibles 

et relié à toutes les ouvertures, permet de modifier le diamètre de celles-ci pendant la rotation. 

Les fruits sont mis au départ sur les orifices de faible diamètre, mais le diamètre croît pendant la rotation et le fruit traverse l'ouverture lorsque celle-ci correspond à son calibre. Des canaux de réception sont disposés en rayon sur la moitié de la circonférence de la table. 

Le rendement horaire est de 400 à 500 kg/heure en pêches. 

Dans les calibreuses en lignes, les orifices sont disposés sur des plaques articulées entre elles et formant une chaîne sans fin horizontale semblable à une chenille de tracteur. Il peut exister transversalement 2, 4 ou 6 ouvertures par plaque, ce qui conduit à des calibreuses à 2,4 ou 6 lignes. Les canaux récepteurs sont matelassés. 

Le rendement horaire est de 1.000 kg/heure pour deux lignes. 

Après le nettoyage, le triage et le calibrage, une dernière opération reste à envisager avant la livraison des fruits ou des légumes : c'est celle du conditionnement. Les fruits sortant du calibrage se trouvent automatiquement rangés dans des caisses montées sur support basculant. Pour d'autres produits, l'agriculteur peut avoir à livrer sa récolte ensachée, notamment pour les pommes de terre. Des peseuses-ensacheuses sont utilisées dans ce but. 

Ces machines existent généralement en deux formats correspondant à leurs portées respectives : 1 à 5 kg ou 10 à 50 kg. 

Dans les deux cas, une peseuse-ensacheuse comporte une trémie de réception, en tôle ajourée ou à claire-voie, qui alimente deux élévateurs. Le premier élévateur effectue le remplissage principal et s'arrête automatiquement à 150 ou 200 g au-dessous du poids désiré. Le second élévateur, dont le tablier est plus étroit (80 mm au lieu de 150 à 250 mm), procède à la finition de la pesée jusqu'au poids précis recherché. La benne de pesage qui reçoit le chargement à ensacher, est fermée à la base par une vanne commandée par une pédale. Un ensachoir indépendant est placé sous la benne de pesage; mais, dès que la benne est vidée dans l'ensachoir, une nouvelle pesée est automatiquement préparée et les élévateurs se remettent en route. 

Le rendement horaire, avec une seule personne, est de l'ordre de 5 à 7 tonnes pour des pesées unitaires de 

A/ Généralités sur les pompes à eau : 

1 - Classification des pompes : 

Les pompes peuvent être classées soit en fonction de leur domaine d'utilisation, soit en fonction de leur principe de pompage. 

En ce qui concerne le premier mode de classification, on distinguera par exemple : 

— les pompes dont la hauteur d'élévation est inférieure à 7 mètres, c'est-à-dire la majorité des pompes 

— les pompes prévues pour des hauteurs d'élévation comprises entre 7 et 20 mètres; 

— les pompes spéciales pour hauteurs d'élévation supérieures à 20 mètres (pompes pour puits profonds). 

Mais en dehors de cette classification par destination, toutes les pompes —sauf de rares exceptions— sont volumétriques ou bien centrifuges. 

Les pompes volumétriques tirent leur pouvoir d'élévation d'une variation alternative de volume d'une ou plusieurs capacités, variation engendrée par le mouvement d'un ou plusieurs solides. 

Les pompes centrifuges, ou turbo-pompes, utilisent la force centrifuge pour rejeter l'eau à la périphérie d'une turbine tournant rapidement et remplie d'eau avant d'entrer en action (un clapet de pied est indispensable) : c'est une variation de vitesse qui crée une variation de pression. 

2 - Notions liées à l’installation des pompes à eau : 

Sans aller dans le détail, un certain nombre de notions doivent cependant être nécessairement connues à propos de l'installation des pompes : 

— la hauteur géométrique d'aspiration : c'est la distance verticale entre le niveau du bassin ou du réservoir dans lequel on puise l'eau et l'axe de rotation des pompes centrifuges ou volumétriques à axe horizontal, ou le point haut des pompes à piston à cylindre vertical. S'il était possible, avec une pompe, d'établir le vide absolu dans une tuyauterie d'aspiration, on obtiendrait une hauteur maximale d'aspiration de 10,33 m à la pression atmosphérique normale au niveau de la mer et à une température de 0°C. La température (1) et la nature du liquide, l'altitude (2), les pertes de charge dans les tuyauteries viennent réduire les possibilités pratiques des pompes. Il est, dans ces conditions, finalement prudent de ne pas compter sur une hauteur verticale d'aspiration supérieure à 7 mètres pour les pompes ordinaires. 

— la hauteur géométrique de refoulement : c'est la distance verticale qui sépare l'axe des pompes centrifuges ou volumétriques horizontales ou la partie haute de la course du piston des pompes à piston et le niveau de l'eau dans le réservoir de refoulement (à l'air libre). La hauteur possible de refoulement dépend des caractéristiques de la pompe (3). 

— la hauteur pratique d'élévation totale ou hauteur manométrique : cette hauteur est la somme de la hauteur d'aspiration et de la hauteur de refoulement en tenant compte de toutes les pertes de charge dans la pompe et les tuyauteries et de la vitesse du liquide à sa sortie de la tuyauterie de refoulement. 

— le débit : c'est le volume de liquide effectivement recueilli à la sortie de la pompe pendant l'unité de temps; on l'exprime en m3/h ou en l/s. 

— le clapet de pied : il s'agit d'une soupape placée à la partie inférieure de la tuyauterie d'aspiration, obligatoirement installée dans le cas des pompes centrifuges et recommandée dans tous les autres cas dès que la hauteur d'aspiration dépasse 3 mètres. Ce clapet empêche, à l'arrêt, le retour de l'eau contenue dans la pompe et la tuyauterie d'aspiration; il est protégé par une crépine, sorte de filtre qui évite l'obstruction du clapet et des tuyauteries par des corps étrangers. 

Ces pompes, dont les modèles sont très nombreux, s'amorcent automatiquement; elles peuvent fournir surtout de petits débits à des pressions élevées. Par contre, elles sont assez lourdes et assez encombrantes et leur débit est saccadé; de plus, elles ne permettent pas de gros débits sous faible hauteur manométrique. Les débits assez importants posent de toute façon, avec ces pompes, des problèmes mécaniques d'entraînement assez difficiles à résoudre. 

(DSi la capacité oratique d’aspiration d'une pompe est de 9 m avec de l'eau à + 10°C, cette capacité tombe à 7,80 m à 50°C et à 1,90 m à OO^C. 

(2) Entre 0 et 1500 m d'altitude, par exemple, la capacité d'aspiration d'une pompe diminue de 1,70 m. 

(3) Pour les pompes volumétriques, la hauteur de refoulement dépend de la puissance du moteur et de la résistance des organes de la pompe; elle est en principe illimitée. Pour les pompes centrifuges, la hauteur de refoulement dépend du débit exigé et de la vitesse de rotation de la pompe. Dans tous les cas, la hauteur de refoulement est à augmenter des pertes de charge dans les tuyauteries pour traduire la hauteur pratique à laquelle la pompe doit faire face. 

Fig. 28 - Types de pompes à piston 

Fig. 30 - Pompe P. MENGIN à commande hydraulique 

Fig. 31 - Pompe rotative a pistons 

Fig. 32 - Pompe à engrenage 

Fig. 33 - Pompe à vis 

Fig. 34 - Pompe à palettes 

1 - Les pompes à piston alternatif ( cf. figures 28 et 29) : 

Les plus anciennes pompes de ce type sont encore assez répandues comme pompes de buanderie ou de jardin. Elles comportent un cylindre dans lequel se déplace alternativement un piston commandé par un levier ou un vilebrequin lié à une manivelle; un clapet d'aspiration, un clapet de piston (pompes aspirantes avec déversement immédiat de l'eau) et parfois un clapet de refoulement (pompes aspirantes et foulantes) permettent les passages de l'eau. 

On construit également des pompes à double effet qui travaillent alternativement à l'aspiration et au refoulement sur chacune des faces du piston, grâce à un jeu de clapets (cf. figure 28). 

On installe fréquemment un dispositif anti-bélier sur la canalisation de refoulement pour éviter l'effet pulsa-toire du pompage (amortisseur à air ou à piston) (cf. figure 29). 

2 - Les pompes rotatives à pistons (cf. figure 31) : 

Une pompe rotative comprend 2, 4, 6 ou 8 petits pistons dont le déplacement, de faible amplitude, est provoqué soit par excentrage de l'arbre de rotation, soit par une butée oblique. 

Les pompes rotatives à pistons disposés radialement et commandés par excentrique, sont surtout mises en oeuvre pour les usages domestiques, l'arrosage, les opérations de transvasement de vin, d'huile, etc ... 

Les pompes rotatives à pistons commandés par butée oblique, plus récentes, comportent non pas 2 ou 4 pistons disposés radialement, mais 6 à 8 pistons disposés en couronne parallèlement à l'axe de rotation d'un disque monté obliquement sur son axe. La rotation de la butée oblique entraîne un mouvement alternatif des pistons. Ce type de pompe à faible débit mais à haute pression est ujilisé pour les moteurs hydrauliques, les pompes de graissage, etc ... 

3 - Les pompes à piston à commande hydraulique (pompe MENGIN) : 

Spéciale pour puits assez profonds, cette pompe à double effet se compose d'un corps de pompe dont le piston est commandé par une poussée hydraulique agissant alternativement à chaque extrémité (cf. figure 30). 

4 - Les pompes à engrenage et les pompes à vis (cf. figures 32 et 33) : 

Ces pompes, qui sont très employées sur les moteurs thermiques pour assurer la circulation de l'huile de graissage, comportent essentiellement deux pignons droits engrenant l'un dans l'autre à l'intérieur d'un carter étroit. Le liquide est entraîné entre les dents et le carter dans la partie des pignons qui n'est pas en contact. 

On peut rattacher à ces pompes les pompes à vis comprenant deux ou plusieurs vis hélicoïdales enfermées dans un corps de pompe approprié. 

5 - Les pompes à palettes ou à excentrique (cf. figure 34) : 

L'organe essentiel des pompes à palettes et des pompes à excentrique tourne dans un corps de pompe cylindrique désaxé par rapport à l'axe entraînant le noyau des palettes ou de l'excentrique. Des variations de volumes se créent ainsi côté aspiration et vers le refoulement. 

Ces pompes, couramment mises en oeuvre en tant que pompes à vide, sont simples et silencieuses. 

6 - Les pompes semi-rotatives (cf. figure 35) : 

Ce type de pompe est intermédiaire entre la pompe à piston et la pompe rotative. 

Dans un corps de pompe cylindrique, se déplace alternativement une palette ayant comme axe de rotation 

l'axe du cylindre et, comme largeur, le diamètre. L'amplitude du mouvement de rotation est d'environ 150°. Un secteur vient se placer à cheval sur l'orifice d'aspiration et s'appliquer contre l'axe de rotation de la palette. Il comporte deux clapets à charnière, de même que la palette. Le mouvement de rotation alternatif produit des variations de volume et permet le fonctionnement en pompe à double effet. Une cloche à air placée sur le refoulement réduit l'effort manuel et régularise le débit. 

Ce type de pompe est souvent employé en tant que pompe de transvasement pour les carburants et combustibles. 

7 - Les pompes à membrane ou à diaphragme (cf. figure 36) : 

Très rustiques, ces pompes sont destinées au pompage des liquides chargés. Une membrane en cuir ou en caoutchouc est pincée entre deux calottes sphériques, la tige de commande de la pompe étant animée d'un mouvement alternatif et reliée au centre de la membrane. La capacité inférieure a donc un volume variable; elle est en communication avec une boite à clapet comprenant deux billes en caoutchouc facilement accessibles. 

8 - Les pompes à godets (1) (cf. figure 37) : 

De conception très ancienne, les pompes à godets existaient bien avant les pompes à piston. 

Un bâti supporte un axe-moteur équipé d'une poulie à gorge sur laquelle est placée une courroie sans fin. Cette courroie comporte une série de godets, régulièrement espacés, d'une contenance de l'ordre d'un quart de litre. Le brin montant de la courroie transporte donc des godets pleins d'eau qui vont se déverser en passant sur la poulie. Une cloison disposée sous la poulie et possédant deux ouvertures pour le passage de la courroie, rassemble l'eau et la dirige vers le déversoir. Un cliquet évite, à l'arrêt, le retour en arrière du brin chargé. 

9 - Les pompes à chapelet (1) (cf. figure 38) : 

Egalement ancien, ce type de pompe, analogue au précédent, fait appel à une chaîne sans fin sur laquelle sont intercalées des demi-sphères en caoutchouc jouant le rôle de pistons dans une tuyauterie verticale unique ouverte aux deux extrémités. 

10 - Les pompes à bande multicellulaire (1) (cf. figure 39) : 

Un phénomène de capillarité est utilisé dans ce type de pompe qui comporte une bande continue constituée par un feuillard recouvert sur l'une de ses faces par une bande ondulée serrée. Les cellules ainsi formées, bien qu'ouvertes sur leurs deux faces latérales, sortent pleines d'eau par capillarité. Au passage sur la poulie motrice supérieure, la force centrifuge suffit pour provoquer la vidange. Un cliquet empêche le retour en arrière à l'arrêt. 

Une pompe centrifuge est très simple et d'un poids réduit; elle fonctionne en écoulement continu avec le minimum de pièces en action, sans à-coups, sans cloche à air, sans clapets de pompe, sans réducteur de vitesse. 

Le liquide arrive au centre de la roue et, sous l'effet de la force centrifuge, se trouve rejeté radialement (cf. figure 40). 

Mais dans les pompes centrifuges, la hauteur manométrique maximale est bien déterminée pour un type de pompe et une vitesse de rotation donnée et c'est ce qui différencie nettement ce type de pompe des pompes volumétriques. 

(UCes matériels ne sont pas à proprement parler des pompes, mais des systèmes mécaniques d'élévation de l’eau par entraînement à l'air libre. 

Fig. 36 — Pompe à membrane 

Fig. 37 - Pompe à godets 

Fig. 38 - Pompe à chapelet 

Fig. 39 - Pompe à bande multicellulaire 

Fig. 40 - Organes actifs des pompes centrifuges 

1 - Classification (cf. figure 40) : 

On classe les pompes centrifuges d'après la forme du rotor. On distingue les pompes centrifuges proprement dites dans lesquelles la trajectoire de l'eau demeure dans un plan perpendiculaire à l'axe du rotor, les pompes à hélices dans lesquelles la trajectoire de l'eau se place sur un cylindre et les pompes hélico-centrifuges dans lesquelles la trajectoire de l'eau s'inscrit sur un cône. 

Une pompe centrifuge ne comporte que deux pièces principales : un rotor claveté sur l'arbre d'entraînement et un bâti fixe comprenant un socle de fixation, un carter et un récupérateur, sorte de volute recueillant et orientant l'eau refoulée. 

Le rotor est dit fermé si les aubes ou ailettes sont fixées entre deux disques. Il est dit ouvert lorsqu'il n'y a qu'un seul disque permettant d'observer directement la forme et la disposition des aubes ou ailettes. 

Il existe des rotors à simple (une seule garniture d'ailettes) ou à double (deux garnitures placées dos à dos) entrée. Dans ce dernier type, il y a en somme deux pompes sur le même arbre et leurs poussées axiales respectives s'équilibrent. 

Les aubes sont des nervures droites ou recourbées dans le sens de la rotation. Il y en a 2 ou 3 seulement sur les pompes pour eaux chargées. Elles sont très nombreuses pour les pompes à pression élevée. 

Le bâti, en deux parties, est traversé sur une face par l'arbre porte-rotor qui est équipé d'un presse-étoupe. 

Un clapet de pied, placé au bas de la tuyauterie d'aspiration, maintient le corps de pompe plein d'eau à l'arrêt, ce qui est indispensable pour assurer l'amorçage. Le cas échéant, un robinet de remplissage permet de noyer la pompe avant le démarrage. 

3 - Les différents types améliorés de pompe centrifuge (cf. figure 41 ) : 

Certaines pompes centrifuges sont à amorçage automatique : la tubulure d'aspiration est raccordée à la partie haute de la pompe, tout comme le refoulement. Ainsi, même à l'arrêt, le corps de pompe reste plein d'eau. D'autres pompes centrifuges, à axe vertical, comportent une roue d'amorçage qui est une pompe volumétrique à palettes. 

On peut améliorer d'autre part la pression obtenue en disposant plusieurs pompes centrifuges en série, le refoulement d'une pompe étant branché sur l'aspiration de la suivante. 

D/ Les pompes pour puits profonds (cf. figures 42 à 44) : 

Si la profondeur de puisage dépasse 7 mètres, la solution consiste à descendre le corps de pompe dans un puits de manière à ce que la hauteur d'aspiration soit de l'ordre de 5 à 6 mètres seulement. Un problème de commande de la pompe se pose alors. La solution la plus simple est le moteur électrique, sous réserve d'une installation à l'abri absolu de l'humidité, voire de l'immersion totale possible en hautes eaux. Dans certains cas, on préfère donc placer le moteur à la surface du sol en utilisant une transmission généralement mécanique. Dans d'autres cas, on fait appel à des pompes spéciales à hydro-éjecteur. 

1 - Les pompes centrifuges avec hydro-éjecteur (cf. figure 42) : 

Sur ces pompes, une partie de l'eau de refoulement est prélevée pour créer une impulsion, de bas en haut dans la tuyauterie d'aspiration, juste au-dessus du clapet de pied situé dans le puits. L'eau est ainsi entraînée dans le tuyau d'aspiration. A la mise en route, la pompe fonctionne totalement en circuit fermé et lorsque le circuit est bien établi, on ouvre progressivement la vanne de refoulement libre. On peut ainsi, après un réglage assez délicat, aspirer avec une dénivellation de 20 mètres au maximum. 

2 • Les pompes flottantes à moteur suspendu : 

Ce sont de petits groupes électro-pompes étanches montés sur flotteur que l'on place en général de façon intermittente à la surface d'une nappe d'eau. Ces pompes peuvent être également descendues dans des puits de 10 à 15 mètres de profondeur. La tuyauterie de refoulement est souple et le câble électrique de commande, très résistant, est prévu avec une longueur suffisante. Le moteur électrique d'entraînement, situé au-dessus de la pompe, demeure en principe dans l'air. 

3 - Les pompes à piston (cf. figure 43) : 

On installait jadis dans les puits profonds des pompes à piston actionnées par une longue tringlerie s'appuyant sur des guides et rouleaux scellés tous les 2 ou 3 mètres sur la paroi. Mais, pour éviter d'avoir un presse-étoupe au fond du puits, certains constructeurs placent maintenant la tringlerie à l'intérieur de la canalisation de refoulement. 

4 - Les pompes centrifuges à étages (cf. figure 44) : 

Le montage de ces pompes «multicellulaires», c'est-à-dire à plusieurs étages, peut être prévu avec moteur au niveau du sol et arbre reliant le moteur à la pompe en passant à l'intérieur du tuyau de refoulement. Dans d'autres cas, on installe également le moteur électrique d'entraînement dans le puits à 5 ou 7 mètres au-dessus du niveau des basses eaux (montage en avant-puits). 

Si la profondeur manométrique dépasse 15 à 20 mètres, on préfère même la solution immergée qui regroupe un moteur électrique à cage d'écureuil refroidi par un anneau d'eau, immédiatement sous la pompe centrifuge. L'ensemble peut ne pas dépasser 140 mm de diamètre et permettre, de ce fait, le montage dans un forage. 

E/ Les pompes à purin (cf. figure 45) : 

Les pompes à purin sont soit des pompes à piston à simple effet, sans refoulement, soit des pompes centrifuges à axe vertical sans tuyauterie d'aspiration avec rotor à 2 ou 3 pales. 

Dans le cas des pompes à purin de type centrifuge, une fenêtre, pourvue d'une vanne à coulisse ou à charnière commandée de l'extérieur, est disposée sur la tubulure de refoulement à la sortie de la pompe. Son rôle consiste à provoquer un tourbillon de brassage dans la fosse pour éviter la formation de dépôts consistants. 

Il existe aussi des pompes à vide pour liquides chargés. Le système consiste à aspirer le liquide chargé dans un réservoir (ou une tonne) dans lequel on fait le vide en utilisant une pompe à vide. Pour l'épandage, la pompe à vide est ensuite utilisée en compresseur. 

5. LES SCIES AGRICOLES A BUCHES (cf. figure 46). 

Dans beaucoup de régions, même en dehors des zones montagneuses, les agriculteurs disposent de petits bois ou de boqueteaux qui fournissent le bois de chauffage de la ferme. 

Bien que l'agriculture soit mécanisée et que la cuisine utilise largement l'électricité ou le gaz propane, le bois est encore un moyen de chauffage. 

Les petites scies tronçonneuses avec moteur à deux temps ont bien simplifié l'abattage, l'ébranchage et la mise en stères. 

Les scies à bûches, de leur côté, complètent à la ferme le matériel nécessaire à la préparation du bois de feu. On distingue les scies à chevalet, les scies à table roulante et les scies combinées à chevalet et à table.Tous ces 

Fig. 41 - Types de pompes centrifuges auto-amorçantes 

Fig. 42 - Pompe pour puits profond à hydro-éjecteur 

Fig. 43 - Pompes pour puits profonds à piston 

Fig. 44 - Pompes pour puits profonds centrifuges 

Fig. 45 - Tonne à purin épandeuse et pompe à membrane 

Fig. 46 - Scies à bûches et types de denture de scies à bûches 

matériels comportent un bâti rigide, solidement assemblé, en bois, en fonte ou en fer profilé, sur lequel est fixé un arbre de scie monté sur paliers à billes. La lame de scie, de 500 à 600 mm de diamètre et de 2 mm d'épaisseur, comporte une denture droite (tronçonnage des bois de chauffage en rondins), couchée (scie à refendre) ou à crochets (menuiserie). Cette dernière denture est très dangereuse et ne doit jamais être montée sur les scies à chevalet. 

La vitesse tangentielle de la lame ne doit pas dépasser 50 m/s, ce qui correspond à un régime maximal de l'arbre de scie de 1900 tr/mn (scie de 500 mm) ou 1650 tr/mn (scie de 600 mm). En pratique, les scies agricoles peuvent tourner entre 1200 et 1400 tr/mn. 

En usage discontinu, une puissance de 3 kilowatts est suffisante. Un moteur électrique convient parfaitement à cette utilisation. 

Le Ministère du Travail et de la Sécurité Sociale, dans un décret du 28 Mai 1946, rectifié, complété et modifié depuis, a déterminé les conditions générales de sécurité imposées aux constructeurs de scies. Ce décret considère les applications particulières à chaque type de scie (circulaire, à ruban); en tout cas, il exige une protection complète de la lame, un couteau-diviseur, la plaque signalétique, le certificat de conformité, etc ... 

Le couteau-diviseur est un coin disposé derrière la lame, dont l'épaisseur est égale à 2 ou 3 fois la largeur de la lame. Ce coin a pour rôle d'écarter les deux morceaux d'une planche à refendre plus longue que le diamètre de la lame en évitant ainsi le soulèvement de ces morceaux et leur projection sur l'opérateur. 

Il est également conseillé de disposer d'une baguette-poussoir afin de terminer le sciage en fin de passe sans risquer les blessures aux mains. 

Une clôture électrique est une clôture légère, spéciale, facilement amovible, voire très mobile, qui a pour but d'interdire à des animaux domestiques ou sauvages le franchissement d'une ligne déterminée. Tout contact d'un animal avec le ou les fils de clôture donne lieu à un courant électrique inoffensif mais suffisamment désagréable pour que toute approche soit soigneusement évitée par la suite : c'est la crainte de la douleur qui agit donc sur les animaux alors que la clôture serait beaucoup trop légère pour les arrêter normalement. 

L'installation d'une clôture électrique pose deux problèmes, un problème de matériels à mettre en oeuvre et un problème d'organisation et d'utilisation. Ce dernier problème est du domaine de l'élevage et n'a pas à être traité ici. 

La mise en oeuvre d'équipements électriques extérieurs pouvant être dangereuse pour le public, les élec-trificateurs de clôtures doivent obligatoirement satisfaire à un certain nombre de normes de construction et présenter des caractéristiques électriques très rigoureuses, d'ailleurs contrôlées par le Centre National d'Etudes et d'Expérimen-tation de Machinisme Agricole, et faisant obligatoirement l'objet d'une homologation par le Ministère de l'Agriculture. 

Une installation comprend en effet : 

— un électrificateur recevant l'énergie électrique sur deux de ses bornes et transformant le courant en impulsions très brèves de quelques milliers de volts et dont la cadence ne doit pas dépasser 80 par minute; 

— un fil conducteur de clôture porté par des isolateurs fixés à hauteur voulue sur des piquets; 

— deux conducteurs d'alimentation reliant l'électrificateur au fil de clôture d'une part et à la terre d'autre part. 

C'est en touchant le fil de clôture qu'un animal réalise une liaison avec la terre et expose son corps au passage du courant. 

Placé dans un bâtiment sous abri, ou à l'air libre, le dispositif électrificateur peut être alimenté directement par le secteur électrique de distribution, ou bien par des piles ou des accumulateurs. Certains électrificateurs sont mixtes, c'est-à-dire qu'ils fonctionnent normalement sur batteries mais peuvent être raccordés également au réseau public de distribution. 

Un électrificateur se présente le plus souvent sous l'aspect d'un petit boîtier parallélipipédique, en matière plastique, en tôle d'aluminium ou en tôle galvanisée ou peinte, de 0,20 à 0,60 mètre de côté. Son poids varie de 5 à 20 kilogrammes. Dans le cas de l'alimentation par piles ou batteries, le même boîtier, plus largement dimensionné, abrite l'électrificateur et sa source de courant. 

Le boîtier porte les indications obligatoires ci-après : tension normale de la source d'alimentation en Volts, marque de fabrique, type, symbole de protection contre la pluie (une goutte d'eau) ou les projections d'eau (une goutte d'eau dans un triangle), mode d'alimentation, mention de l'homologation par le Ministère de l'Agriculture. 

L'électrificateur doit être installé de préférence à proximité de la clôture. En tout cas, il faut éviter de placer un électrificateur dans un local poussiéreux ou contenant des matières très inflammables. 

Le branchement au fil de clôture ne présente pas de difficulté sous réserve d'employer un conducteur bien isolé dans les traversées éventuelles de murs. Le contact avec la terre doit par contre être très soigné car la réalisation d'une bonne prise de terre est capitale. Un piquet métallique non rouillé (acier galvanisé ou cuivre) enfoncé d'au moins 1 mètre dans le sol dans un endroit ombragé (donc assez humide normalement) constitue une bonne prise de terre sous réserve que le fil de terre soit soudé sur ce piquet. En terrains très secs, plusieurs prises de terre peuvent être nécessaires et il peut être utile de les arroser périodiquement. 

Le fil de clôture, en métal nu, lisse ou barbelé, dont la longueur peut atteindre 10 km si l'isolation est soignée, est placé sur des isolateurs fixés par vis, boulons ou ligatures sur les piquets de clôture. Il existe des fils constitués par une tresse métallique entourant une âme de nylon. 

On utilise des piquets en bois ou en fer (cornière ou rond) ou bien on fixe les isolateurs sur des troncs d'arbre. Les piquets d'angle doivent être arc-boutés. La distance entre deux piquets consécutifs est de l'ordre de 10 à 15 mètres mais un poteau de tension est nécessaire tous les 400 mètres de portée rectiligne. 

Les isolateurs, en porcelaine ou en matière plastique, doivent éloigner le fil de clôture de 20 à 25 mm du piquet-support. Le fil ne doit pas être bloqué sur les isolateurs pour permettre une bonne tension. Sa présence doit être signalée aux passants par des pancartes réglementaires espacées de 50 mètres au plus. 

En règle générale, le fil électrifié est placé à une hauteur au-dessus du sol égale aux deux tiers de la hauteur de l'animal. Il peut être doublé par des fils non électrifiés qu'on isole et relie électriquement à la terre pour délivrer une secousse plus vigoureuse à un animal touchant simultanément un fil électrifié et un fil non électrifié. Il ne doit toucher que les isolateurs et être soigneusement tenu écarté de toute végétation susceptible de le relier à la terre. A cette fin, les piquets sont quelquefois plantés en biais, avec une inclinaison de 30° sur la verticale, ce qui permet de faucher l'herbe sous le fil. 

La clôture électrique constituant un circuit ouvert qui se ferme éventuellement par la terre à travers le corps des animaux qui s'en approchent, ne doit être alimentée que par un seul électrificateur quelles que soient les ramifications ou les sinuosités de la clôture. 

Des passages, constitués par une modification de hauteur de la clôture, permettent, le cas échéant, une circulation sur ou, de préférence, sous le fil conducteur. 

Si l'installation est mal faite, une clôture électrique peut présenter de graves dangers pour le public. Il importe donc de suivre scrupuleusement les conseils des constructeurs et de monter des électrificateurs agréés et contrôlés sans leur faire subir de modifications. Enfin, des bouchons antiparasites et la parfaite isolation des fils évitent le trouble des installations radioélectriques et téléphoniques. 

— Les machines agricoles, Volume 2, Chapitre II, J. Candelon, J.B. Baillière et Fils, 19 rue Hautefeuille, 75006 - Paris. 

— Les pompes et leurs applications, D. Thin, Eyrolles, 61 boulevard Saint-Germain, 75005 - Paris. 

— Un des problèmes de la pomme de terre : La manutention et le conditionnement, C. Lambert, Tracteurs et Machines agricoles. Juillet 1966, n° 7. 

— Les matériels de nettoyage des pommes de terre, J. Joubert, Fiche d'information de l’Institut Technique de la Pomme de Terre, Octobre 1971, n° 41. 

— Le conditionnement des fruits, M. de Fournas, La Tribune du Monde Rural, Octobre 1966, n° 196. 

— Etude de la précision de diverses machines à calibrer les fruits, A. Gac, J.F. Walter, G. Pierson, Bulletin Technique de Génie Rural, Janvier 1969, n° 98. 

— Le conditionnement des fruits, M. Gautier, Arboriculture Fruitière, Décembre 1972, n° 226. 

— Les pompes utilisées en agriculture, La Documentation Agricole B.P., n° 27. 

— Installations de pompes hydrauliques, Syndicat des Constructeurs de Pompes, 10 avenue Hoche, 75008 - Paris. 

— Pompes et accessoires (de pulvérisateurs à pression à jet projeté), Etudes du CNEEMA, Septembre 1969, n° 335, Chapitre II, § B. 

— Les clôtures électriques, Syndicat Général des Constructeurs de Tracteurs et de Machines Agricoles, 19 rue J. Bingen, 75017 - Paris 

— La clôture électrique, Centre de Propagande et de Vulgarisation de la Clôture Electrique, 8 rue Jules Gauthier, 92000 - Nanterre. 

— Choisir une clôture et bien l’utiliser, A. Quercy, L’Elevage, Août-Septembre 1973, n° 1. 

1) Quelles impuretés peut-on trouver dans un lot de grains sortant d'une moissonneuse-batteuse ? 

2) Décrire le procédé pneumatique de triage. 

3) Qu'est-ce qu’un crible plan ou rotatif ? 

4) Qu’est-ce qu’un trieur à alvéoles ? Comment fonctionne-t-il ? 

5) Comment fonctionnent les trieurs densimétriques ? 

6) Sur quels principes sont respectivement basés les désailleurs et les décuscuteuses ? 

7) Comment fonctionnent les calibreurs de pommes de terre à secousses ? rotatifs ? à ouvertures progressives ? 

8) Quels sont les trois principaux types de calibreurs à fruits ? 

9) Décrire le fonctionnement d’une peseuse-ensacheuse à pommes de terre. 

10) Définir les hauteurs géométriques d’aspiration et de refoulement d’une pompe. 

11) Comment se différencient les pompes volumétriques et les pompes centrifuges ? 

12) Dessiner schématiquement une pompe à piston alternatif, une pompe à engrenages. Expliquer leur fonctionnement. 

13) Dessiner schématiquement une pompe semi-rotative, une pompe à membrane. Expliquer leur fonctionnement. 

14) Décrire une pompe centrifuge et expliquer son fonctionnement en s’aidant d’un schéma simple. 

15) Citer quelques types d’installation de pompage pour puits profonds. 

16) Quels genres de pompe utilise-t-on pour le purin ? 

17) Quels sont les principaux types de scies à bûches ? Quelles précautions sont à prendre lors de l’utilisation de ces matériels ? 

18) De quels éléments se compose une clôture électrique ? 

19) Quelles sont les précautions à prendre pour qu’une clôture électrique fonctionne correctement et soit sans danger pour le public ? 

LES MOTEURS ELECTRIQUES A LA FERME 

■ SOMMAIRE DE LA Sème LEÇON : 

7. NECESSITE ET AVANTAGES DE LA FORCE MOTRICE ELECTRIQUE EN AGRICULTURE : 

B/ Avantages du moteur électrique : 

8. RAPPEL DE NOTIONS FONDAMENTALES D'ELECTROTECHNIQUE : 

9. DIFFERENTS TYPES DE MOTEURS ELECTRIQUES UTILISES A LA FERME : 

3 - Cos y) d’un moteur asynchrone; 

B/ Autres types de moteurs : 

1 - Moteur triphasé à collecteur; 

2 - Moteurs monophasés de petite puissance; 

10. PROBLEMES PROPRES AUX MOTEURS ELECTRIQUES AGRICOLES : 

E/ Equipement rationnel d'une exploitation agricole en moteurs électriques. 

- QUESTIONS SUR LA Sème LEÇON. 

- ANNEXE A LA Sème LEÇON. 

7. NECESSITE ET AVANTAGES DE LA FORCE MOTRICE ELECTRIQUE EN AGRICULTURE : 

La force motrice musculaire, humaine ou animale, est de moins en moins utilisée en agriculture, comme ailleurs, et si les gros travaux extérieurs font appel aux moteurs thermiques, les petits travaux d'intérieur de ferme utilisent volontiers les moteurs électriques plutôt que les moteurs thermiques. 

Ce double choix s'explique de la manière suivante : le moteur électrique est pratique, souple et propre; il est toujours prêt à fonctionner; il se présente sous des puissances aussi réduites qu'on le désire et s'adapte parfaitement de ce fait à une multitude de petits travaux; par contre, et ceci explique son échec dans les travaux des champs, l'énergie électrique ne peut être commodément mise en oeuvre en tous points de terres cultivées (1). 

B/ Avantages du moteur électrique : 

Par rapport aux moteurs à combustion interne (moteur à essence et moteur diesel) et, à plus forte raison, par rapport à la machine à vapeur, le moteur électrique apporte de très nets avantages qui sont d'ordre technique ou économique. 

La manoeuvre de mise en marche d'un moteur à carburant et a fortiori d'une machine à vapeur n'est pas instantanée. Le démarrage est pénible par temps froid. Le démarrage d'un petit moteur thermique d'intérieur de ferme dépourvu de démarreur peut présenter certains dangers (retour de manivelle). 

Au contraire, la mise en marche d'un moteur électrique est instantanée quelle que soit la température. Elle n'exige aucun effort. On peut procéder à des arrêts et remises en route successifs. 

Très souple, le moteur électrique ne nécessite aucun dispositif de réglage de la puissance, même en cas de surcharge momentanée qu'il supporte remarquablement bien. 

Le moteur électrique est très silencieux et sa position peut être quelconque, car il est léger et robuste. Un moteur électrique est beaucoup plus portatif qu'un moteur thermique, sous réserve bien entendu que la desserte en énergie électrique lui soit assurée. 

Par rapport aux moteurs thermiques, les moteurs électriques ont un prix d'achat peu élevé et leurs frais d'entretien sont très réduits : un moteur électrique ne comporte en effet qu'une seule pièce en mouvement et ce mouvement est rotatif. Le moteur thermique, par contre, comporte de nombreuses pièces en mouvement et notamment en mouvement alternatif suscitant une usure rapide par frottement. 

Ces avantages sont particulièrement importants pour une utilisation intermittente ou saisonnière comme c'est le cas en agriculture. 

8. RAPPEL DE NOTIONS FONDAMENTALES D'ELECTROTECHNIQUE : 

On a vulgairement pris la mauvaise habitude de confondre les termes «kilowatt» et «kilowattheure», si bien que les notions de puissance et d'énergie sont souvent mal distinguées. 

( 1 ) 11 a cependant existé, au début du siècle, des treuils électriques de labourage utilisés à proximité de lignes électriques dans les régions de grande culture du Bassin Parisien ou du Sud-Ouest. 

Un appareil qui absorbe une puissance d'un kilowatt (kW) consomme en une heure une énergie d'un kilowattheure (kWh). 

Le kilowatt est donc une unité de puissance mécanique ou électrique. Le cheval (dit souvent cheval-vapeur) est également une unité de puissance qui vaut 0,736 kW (1); illégale depuis 1961, cette unité dont l'abréviation est ch et non CV, continue à être utilisée dans la pratique. 

B/ Distribution de l'énergie électrique : 

Produite dans des usines thermiques, hydrauliques ou nucléaires (les «centrales»), l'énergie électrique est livrée à la ferme sous forme d'un courant alternatif, presque toujours à basse tension, monophasé ou triphasé. 

La motorisation de l'agriculture multiplie cependant les distributions triphasées plutôt que monophasées. Le mode de distribution triphasée, dite «force», comporte quatre fils au lieu de deux, soit un fil neutre et trois fils de phase. Il permet d'actionner des moteurs puissants. 

Le courant desservi par le neutre et l'un des trois fils de phase est dit monophasé ou «courant lumière», car il ne permet pas de faire face à un appel important de puissance. 

On appelle tension simple (u) le nombre de Volts entre un fil de phase et le fil neutre, et tension composée (U) celle entre deux fils de phase. 

On vérifie d'ailleurs que U = uV^= 1,732 u. 

Il existe deux combinaisons normalisées habituelles des tensions u et U sur les réseaux de distribution : 127/220 V et 220/380 V. 

Une vieille habitude fait cependant appeler souvent 110 V la tension monophasée de 127 V. 

L'utilisation du courant de distribution par les appareils électriques oblige à introduire un «facteur de puissance» qu'on écrit cos (cosinus phi) (2). On dit qu'un appareil a un mauvais cos lorsque ses conditions d'emploi sont telles qu'il utilise mal le courant alternatif qui lui est appliqué. 

L'intensité I d'un courant électrique est exprimée en ampères. Par courant, on entend d'ailleurs souvent l'intensité et les expressions «courant 110 V» ou «courant 220 V» sont mauvaises et doivent être évitées. 

La puissance P mise en jeu dans une ligne monophasée se déduit de la tension et de l'intensité, ainsi que du cos de l'appareil récepteur : 

On appelle puissance apparente le produit ul qu'on exprime généralement en kilovoltampères (kVA, que l'on prononce en épelant les lettres : ka - vé - a). 

Par définition, il faut multiplier la puissance apparente par le facteur de puissance cos pour avoir la puissance réelle. 

(1) Il ne faut pas en déduire qu'un moteur électrique consommant 1 kilowatt a une puissance mécanique de ch, car un moteur 

n'a jamais un rendement égal à 1. 0,736 

(2) L'explication et la définition mathématique du cos y> sortent du cadre de ce livre. Notons toutefois que la valeur du cos tp peut varier seulement entre 0 et 1. 

LES MOTEURS ELECTRIQUES A LA FERME 

Le cos est donc bien un facteur gênant, propre au courant alternatif et limitant l'utilisation des lignes : plus il est petit, plus il faut d'intensité (donc de gros conducteurs) pour véhiculer une même puissance. 

Dans une ligne triphasée, la puissance mise en jeu est : 

P = U I \/"3"cos = 1,732 U I cos ip . 

9. DIFFERENTS TYPES DE MOTEURS ELECTRIQUES UTILISES A LA FERME : 

C'est le moteur électrique de puissance moyenne le plus utilisé en agriculture comme dans l'industrie. Comme tout moteur électrique, il comporte une partie fixe ou stator et une partie tournante ou rotor. 

Le stator comporte 6 (ou un multiple de 6 : 6p) pôles réalisés par l'enroulement de trois fils de cuivre — correspondant aux trois phases — dans les encoches d'une couronne de fer feuilletée composée par des feuilles de tôle isolées les unes des autres empilées autour de l'axe de rotation comme l'indique la figure 47 dans laquelle l'enroulement des nombreuses spires réelles est schématisé de façon simplifiée. 

Le courant triphasé produit à l'intérieur de la couronne un champ magnétique tournant à tours 

par minute (1) et entraînant le rotor à une vitesse un peu inférieure. 

Sans liaison électrique avec le stator, le rotor est du type à enroulements bobinés ou du type à cage 

a) Rotor à enroulements bobinés : 

C'est un cylindre constitué par des disques de tôle isolés et empilés, avec des encoches périphériques recevant un enroulement triphasé en étoile (figure 48). Les trois phases de cet enroulement sont reliées électriquement à trois bagues portées sur l'axe du rotor et frottant sur des balais eux-mêmes reliés aux trois phases d'un rhéostat de démarrage ou d'un rhéostat liquide-vapeur : 

— constitué par trois résistances électriques réglables, toujours égales entre elles, reliées en étoile, le rhéostat de démarrage sert à augmenter le couple de démarrage en réduisant momentanément le courant rotorique très élevé au moment du démarrage. En marche normale, le rhéostat doit être en court-circuit (2). 

— désigné sous les initiales RLV, le rhéostat liquide-vapeur tend à remplacer le type ancien schématisé ci-dessus. Il est essentiellement constitué par trois électrodes métalliques respectivement reliées électriquement aux trois balais et plongées dans un liquide conducteur appelé électrolyte. 

Lorsqu'on remet sous tension le moteur électrique arrêté, l'électrolyte s'échauffe et se vaporise au voisinage des électrodes, ce qui crée une résistance élevée en un temps très court (1/50ème de seconde), car la vapeur est cinquante fois plus résistante que le liquide. Lorsque le moteur prend de la vitesse, le courant rotorique diminue et la vaporisation cesse : un organe spécial court-circuite alors les électrodes lorsque le régime normal est atteint. 

(1) 3.000 tours/minute si le moteur a six pôles; 1.500 tours/minute avec 12 pôles, etc ... 

(2) L'intervention du rhéostat de démarrage est souvent rendue automatique par un dispositif centrifuge. Ce dispositif présente l'intérêt de remettre les résistances en circuit en cas de ralentissement ou d'arrêt du moteur accidentellement surchargé, ce qui évite des échauffements éventuels. 

Fig. 47 - Stator à 6 pôles 

Fig. 48 - Rotor et rhéostat de démarrage 

Fig. 50 - En haut : couplage en étoile de 3 éléments identiques. 

En bas : couplage en triangle. 

Fig. 51 - Principe du moteur triphasé à collecteur 

Fig. 52 - Principe du moteur à répulsion 

Fig. 53 — Moteur électrique portatif 

b) Rotor à cage d'écureuil : 

Ce rotor comporte une cage en cuivre formée de barres de cuivre reliées à deux couronnes également en cuivre. L'intérieur de la cage est rempli par des disques de tôle isolés. Le nombre de barres doit être différent du nombre de pôles du stator (figure 49). Cependant, comme il n'y a pas de liaisons électriques extérieures, on ne peut introduire au moment voulu des résistances de démarrage et la puissance d'un tel moteur est limitée à 1 kW environ. 

Boucherot, en 1900, a d'ailleurs amélioré ce type de moteur en créant le moteur à double cage utilisé en agriculture depuis 1920. Le rotor comporte deux cages co-axiales, l'une électriquement résistante (peu de barres en maillechort) à la périphérie, l'autre très peu résistante (beaucoup de barres en cuivre) à l'intérieur de la précédente. Au démarrage, la cage extérieure intervient surtout et donne un bon couple et un courant d'appel limité. Au régime, la cage interne joue principalement. 

Les moteurs actuels à cage d'écureuil sont en général à simple cage mais les encoches du fer de leur rotor ont une forme particulière et les barres de la cage ont une section non circulaire et asymétrique, de telle sorte que la cage unique se comporte en fait comme une double cage. 

3 - Cos tp d’un moteur asynchrone : 

Les moteurs asynchrones ont un très mauvais cos (0,2 à 0,3) à faible charge, mais le facteur de puissance s'améliore (0,8 à 0,9) lorsque la charge croît. 

Le fonctionnement d'un moteur asynchrone à faible charge présente donc l'inconvénient, grave à la campagne, d'abaisser le cos <p des lignes de transport d'énergie électrique et de les encombrer inutilement (1) : il importe donc de faire travailler les moteurs asynchrones le plus près possible de la pleine charge. 

Le moteur asynchrone triphasé comporte souvent un dispositif simple ou un contacteur permettant de changer le sens de rotation en permutant deux des trois phases du stator. 

Souvent, un jeu de barrettes ou un coupleur permettent de relier les trois enroulements du stator en étoile ou en triangle (figure 50). Sur secteur 127/220 V, un tel coupleur permet le démarrage étoile-triangle qui réduit le courant d'appel (mais aussi le couple au démarrage) : cette manoeuvre qui consiste à mettre le moteur sous tension en étoile puis, dès le régime atteint, à passer au couplage triangle (2), permet de soulager les lignes. Lorsque le moteur est faiblement chargé, le couplage étoile peut être conservé avec avantage car le facteur de puissance est correct. 

Les mêmes considérations s'appliquent à un moteur destiné au secteur 220/380 V mais bobiné en 380/ 660 V. Cette expression curieuse signifie que le moteur a ses bobinages de stator tels qu'il puisse normalement tourner en triangle sur secteur 220/380 V. Un tel moteur tournerait en effet normalement en étoile sur secteur 380/660 V si un tel secteur existait (3). 

On ajoute souvent au dispositif important de couplage étoile-triangle d'autres combinaisons des enroulements du stator de manière à obtenir quatre puissances échelonnées pour un même moteur, ce qui permet d'accoupler le moteur à des machines différentes tout en travaillant toujours au voisinage de la pleine charge. 

B/ Autres types de moteurs : 

1 - Moteur triphasé à collecteur : 

Le stator est identique à celui du moteur asynchrone triphasé, mais le rotor est constitué comme celui d'une machine à courant continu (démarreur ou dynamo de voiture automobile) et comporte un collecteur à 

(1) Pour desservir un même nombre de kW, il faut un plus grand nombre d'ampères quand le cos ip diminue. 

(2) Si l'on conserve le couplage étoile en marche normale, la puissance est réduite au tiers. 

(3) Pour des raisons analogues, lorsqu'un moteur est annoncé comme bobiné en 220/380 V, c'est qu'il tourne normalement sur 127/ 220 V en triangle et sur 220/380 V en étoile; ce n'est pas qu'il tourne uniquement sur 220/380 V. 

lamelles (figure 51) sur lequel frottent trois balais, reliés électriquement aux trois phases du secteur et invariablement écartés de 120° les uns des autres, dont l'ensemble peut être décalé d'un angle convenable au moyen d'une manette de réglage : ce décalage permet de régler commodément la vitesse et la puissance du moteur. 

2 - Moteurs monophasés de petite puissance : 

Alimentés par le courant lumière, des petits moteurs d'une puissance de l'ordre d'une fraction de kilowatt sont très utilisés en agriculture : 

— le moteur à répulsion : le stator comporte deux pièces polaires entre lesquelles tourne un rotor constitué comme celui d'une machine à courant continu et sans liaison électrique avec le stator. Deux balais, diamétralement opposés et reliés électriquement entre eux en court-circuit, frottent sur le collecteur et forment un ensemble rigide dont on peut faire varier l'angle de calage (figure 52) afin de modifier le sens et la vitesse de rotation ainsi que la puissance. Très commode, ce type de moteur est souvent présenté sur trépied (figure 53).; 

— les moteurs asynchrones monophasés : le démarrage de ces moteurs est assuré soit manuellement ou à la manivelle dans un sens quelconque, soit dans un sens déterminé au moyen d'un enroulement statorique auxiliaire et d'un condensateur. Ce sont en général des moteurs de très faible puissance; 

— le moteur universel : il est constitué comme un moteur-série à courant continu (les enroulements du stator et du rotor, à collecteur et à balais diamétralement opposés, sont reliés en série). On l'emploie surtout pour les petites puissances des appareils ménagers. 

Comme son nom l'indique, ce moteur n'est pas rotatif. 

Ses bobinages, jouant en gros le rôle de ceux du stator d'un moteur asynchrone triphasé, sont alignés au lieu d'être répartis sur un cercle, et les pièces polaires correspondantes se trouvent de part et d'autre d'une masse métallique rectiligne jouant le rôle électrique du rotor, et dont elles doivent être écartées d'une distance très faible, de l'ordre du millimètre, définissant un entrefer comparable à celui, également très faible, compris entre les pièces polaires du stator d'un moteur rotatif et la masse métallique du rotor. 

Alors que dans un tel moteur classique les bobinages du stator sont fixes, les bobinages du moteur linéaire constituent l'ensemble mobile se déplaçant le long de la masse métallique rectiligne, qui se présente comme un rail. 

Sans l'intermédiaire de transmissions mécaniques, cet ensemble mobile permet des translations linéaires de charges en supprimant tout problème d'adhérence entre rail et roue classiquement entraînée par moteur rotatif. 

10. PROBLEMES PROPRES AUX MOTEURS ELECTRIQUES AGRICOLES : 

L'annexe à la présente leçon indique les puissances absorbées par les principales machines à entraîner électriquement dans l'exploitation agricole. Il importe en effet d'utiliser dans chaque cas les moteurs électriques de puissance convenable de manière à les faire travailler à pleine charge et à obtenir un bon facteur de puissance 

Quel que soit son type, un moteur électrique a en général une vitesse normale de rotation très supérieure à celle des machines à entraîner. Il faut donc, le plus souvent, intercaler un réducteur mécanique, c'est-à-dire une boîte de vitesses d'où sortent divers axes ayant des vitesses de rotation échelonnées. La boîte est annexée au moteur et 

forme bloc avec lui. L'ensemble est souvent monté sur brouette. Il se prête aux transmissions à cardan préférables aux transmissions à courroie. 

Le moteur électrique rural doit satisfaire à des conditions particulières en raison du caractère de son emploi : atmosphère poussiéreuse, corrosive, humide ou présentant des risques d'incendie; chocs; chutes de corps étrangers; liquides très conducteurs souvent épandus au sol, etc ... 

Le moteur électrique agricole doit donc être particulièrement bien protégé et l'on tend à enfermer le plus possible le moteur sous une carcasse robuste, étanche et isolée. Toutes les pièces sous tension sont protégées. 

Un ou deux ventilateurs sont montés sur l'axe du rotor des moteurs protégés ventilés. 

Dans les moteurs dits abrités, les orifices de ventilation sont pourvus de dispositifs empêchant l'entrée d'eau tombant verticalement. 

Les moteurs blindés-ventilés peuvent fonctionner en tout lieu, si les appareillages annexes sont abrités sous coffrets étanches, car les orifices d'aspiration de l'air de refroidissement sont garnis de tôles perforées arrêtant les détritus légers. 

Enfin, les moteurs étanches ou fermés sont totalement protégés contre les agents atmosphériques et les poussières, mais le refroidissement est parfois accéléré par une ventilation externe de leur carcasse à ailettes. 

Il existe aussi des moteurs fermés à double carcasse, utilisés par exemple dans les mines (dangers d'explosion). 

De toutes façons, les moteurs électriques agricoles doivent être protégés contre les surintensités par des dispositifs meilleurs que les simples fusibles dont le délai de fusion est élevé : bobines magnétiques ou thermiques, disjoncteurs automatiques. 

Les risques d'électrocution sont plus importants à la campagne qu'à la ville, car les locaux ruraux présentent une ambiance plus conductrice de l'électricité que les locaux urbains et l'atmosphère y est souvent humide. 

Les agriculteurs doivent donc faire installer correctement les divers organes et les lignes permettant d'apporter le courant aux appareils d'utilisation et de le couper automatiquement en cas de danger. 

Les appareils de coupure doivent être blindés sous coffret fonte dans tous les bâtiments où les risques de choc sont importants. 

Les prises de courant ne doivent pas servir d'interrupteurs, car elles n'ont pas de dispositifs de protection contre les étincelles dues aux courants de rupture; la partie femelle doit toujours être installée du côté de la canalisation amenant le courant, la fiche mâle étant reliée au matériel d'utilisation. Le socle des grosses prises de courant doit comporter un alvéole ou une broche en supplément pour mise à la terre et les fiches mâles correspondantes doivent comporter également une broche ou un alvéole en supplément, relié électriquement à la carcasse du moteur par un conducteur de terre (1). 

Certains blocs de prises-interrupteurs à verrouillage automatique empêchent même la manoeuvre de la prise si le courant n'est pas coupé. 

(1) Il est matériellement impossible de mal brancher une telle prise de courant car la broche de terre a un diamètre ou une forme qui diffèrent des broches destinées aux fils de phase ou au fil neutre, ou bien, les écartements entre broches voisines sont différents. Cette impossibilité est encore plus évidente lorsque la partie femelle comporte une broche de terre et la partie mâle un alvéole de terre. 

Les alvéoles ou les broches de terre des prises femelles doivent évidemment être reliés électriquement à une prise de terre : tubes, piquets, câbles, grillages ou canalisations métalliques enterrés dans un endroit humide non corrosif. En raison même de sa fonction, cette liaison électrique ne doit comporter aucun dispositif de coupure. 

E/ Equipement rationnel d'une exploitation agricole en moteurs électriques : 

Le choix du ou des moteurs électriques devant équiper une ferme est délicat et mérite beaucoup 

Si les services demandés à la force motrice électrique sont nombreux et divers, l'utilisation d'un seul gros moteur fixe et de transmissions appropriées est une mauvaise solution. Il vaut mieux en effet éviter d'immobiliser un moteur très puissant pour une utilisation irrégulière et saisonnière. A l'inverse, acquérir autant de moteurs que de machines coûterait également très cher. L'agriculteur doit donc apprécier quels travaux relativement permanents justifient l'installation d'ateliers spécialisés pourvus chacun d'un moteur électrique de puissance soigneusement évaluée et fonctionnant à pleine charge. Les autres travaux irréguliers pourront ensuite être confiés à un moteur électrique portatif à plusieurs puissances. Le moteur sur brouette est particulièrement indiqué pour cette utilisation. 

Enfin, les blocs combinés électro-agricoles constituent une solution heureuse au problème de la meilleure utilisation de la force motrice électrique pour les petits travaux d'intérieur de ferme. 

Un tel «bloc» comporte un moteur unique auquel on peut accoupler de la façon la plus directe des machines spécialement construites pour s'adapter en quelques secondes au bloc moteur, monté sur pied et très portatif. 

Ces machines, destinées à être adjointes au bloc, absorbent une puissance exactement proportionnée à celle du moteur. Ce sont par exemple : un broyeur concasseur à céréales diverses, un moulin, un coupe-racines, un broyeur à fruits, un hache-paille, un broyeur-mélangeur «mixer», un égrenoir à maïs, une scie à bois. 

— Moteurs électriques, E. Bonnafous, Technique et Vulgarisation, 5 rue Sophie Germain, 75014 Paris. 

— Les moteurs électriques de puissance fractionnaire, Veinott, Dimod, 30 rue Saint-Sulpice, 75006 Paris. 

— Les moteurs, Collection «Que sais-je», N°316, PUF, Librairie Internationale, 17 rue Soufflot, 75005 Paris. 

— Le moteur électrique à la ferme. Direction de la distribution EDF, 23 bis avenue de Messine, 75008 Paris. 

— Kilowatts et sécurité, Caisse Centrale des Mutuelles Agricoles, 8-10 rue d’Astorg, 75008 Paris. 

— Installation électrique des exploitations agricoles. Janvier 1971, Promote/ec, 52 bd Malesherbes, 75008 Paris. 

— Protection et sécurité du moteur électrique, J. Desprès, L'équipement à la campagne. Janvier 1972, N°4. 

— Connaissance de l’électricité : le moteur asynchrone triphasé, J. VvcateX, L'équipement à la campagne. Janvier 1972, N°4. 

1) Quels sont les principaux avantages techniques et économiques des moteurs électriques à la ferme ? 

2) Quelle est la différence essentielle entre la distribution «force» et le courant «lumière» ? 

3) Comment le facteur de puissance intervient-il dans la puissance réelle dans le cas du courant alternatif ? 

4) Décrire rapidement un moteur asynchrone triphasé à cage d'écureuil. 

5) Expliquer la nécessité d'un rhéostat de démarrage et décrire les deux principaux types utilisés. 

6) Expliquer sur un schéma la différence entre un branchement étoile et un branchement triangle. Qu'appelle-t-on le démarrage étoile-triangle ? 

7) Décrire succinctement le moteur triphasé à collecteur et les divers petits moteurs monophasés. 

8) Décrire succinctement le moteur linéaire. 

9) Quelles sont les puissances requises pour les principaux matériels d’intérieur de ferme ? 

10) Quel est l’ordre de grandeur de la vitesse de rotation d'un moteur électrique ? En déduire la nécessité des réducteurs. 

11) Citer quelques règles importantes de sécurité pour l'installation des moteurs électriques. 

12) Quelles sont les idées principales qui peuvent guider un exploitant agricole pour équiper l’intérieur de la ferme avec un ou plusieurs moteurs électriques ? 

PUISSANCES GENERALEMENT ABSORBEES PAR DIVERS MATERIELS D'INTERIEUR DE FERME 

6 fois le diamètre du plateau 

le tiers du débit horaire en 

1 /3 de la longueur de la course 

Ex. : batteuse de 9 à 12 hl. 

1,5 fois le diamètre du mandrin 

3/4 par cm de largeur de meule. 

1/40 du poids de beurre en kg pouvant être traité à la fois. 

1/4 du diamètre du volant du ruban (en dm). 

Ex. : volant de 800 mm, 

3/4 du diamètre de la scie 

1/3 de la largeur à raboter en dm. 

3/4 de la largeur à dégauchir 

1 pour débit horaire 40 à 

1 /5 à 2 pour débit horaire de 

1/5 à 1,5 pour capacité de 10 

1/3 de la largeur du bois à usiner (en dm). 

3/5 de la hauteur de pointes (en dm). 

3/4 de la hauteur de pointes 

maximum de la pièce à usiner : 

■ SOMMAIRE DE LA 4ème LEÇON : 

B/ Les véhicules légers tous terrains. 

A/ Diverses catégories de remorques : 

1 - Les remorques à avant-train directeur; 

2 - Les remorques semi-portées classiques; 

3 - Les remorques semi-portées à essieu moteur. 

B/ Principaux éléments communs à toutes les remorques : 

4 - Les précautions à prendre. 

- QUESTIONS SUR LA 4ème LEÇON. 

Il est courant d'affirmer que l'exploitant agricole est un entrepreneur de transports. En effet, il doit apporter au sol les éléments nécessaires à la production : engrais, amendements, semences, puis emporter les fruits du sol vers leur lieu de destination primaire : ferme, organisme stockeur, etc... Pour être juste, il faudrait d'ailleurs ajouter que l'exploitant agricole est un entrepreneur de transports en tous terrains, ce qui ajoute singulièrement à ses difficultés. 

L'agriculteur d'autrefois utilisait le tombereau comme véhicule de transport pour les matériaux en vrac ne présentant pas une cohésion suffisante : amendements, fumier, racines, tubercules, etc... Il utilisait aussi le char, véhicule à claire-voie, pour le foin, les gerbes, le bois, etc...; sa forme variait d'une région à l'autre : grand char à deux roues de la Brie ou de la Beauce, char à quatre roues, de forme allongée et typique, de la Lorraine et des régions de l'Est. 

Avant même que la motorisation ne transforme fondamentalement les conditions du transport en agriculture, un premier progrès avait consisté à substituer des essieux équipés de roues à bandages pneumatiques aux essieux munis de roues en bois à bandages en acier. 

Actuellement, l'attelage tracteur-remorque s'est substitué aux véhicules traditionnels que nous venons 

Le camion, pourtant engin de transport par excellence, n'est utilisé que dans des cas bien particuliers : entreprises de travaux agricoles s'occupant d'épandage d'engrais, organismes collectant les produits dans un périmètre déterminé (sucreries, stockages de céréales, coopératives de déshydratation,car ce matériel hautement spécialisé est difficile à amortir dans le contexte d'une exploitation agricole. En outre les conditions d'emploi sur terrain agricole excluent pratiquement les porteurs routiers classiques et imposent des matériels plus complexes à plusieurs ponts moteurs tels ceux proposés en génie civil, d'où un investissement encore plus élevé et une diffusion très limitée des véhicules de transport routier en agriculture. 

En ce qui concerne les lois qui régissent leurs déplacements, les véhicules agraires ne font pas exception aux règles générales. Tout au plus sont-ils confrontés à de plus grandes difficultés en raison de la nature du support, constitué la plupart du temps par des sols agricoles très hétérogènes par essence. 

Pour provoquer le déplacement de tout véhicule, il faut développer un effort égal à la résistance qu'il oppose au roulement. Sur sol horizontal, il faut donc vaincre, au niveau de chaque roue, le frottement de roulement dont l'intensité varie avec la charge de la roue, la nature du bandage et l'état du support. Si, de surcroît, le véhicule évolue en terrain déclive, la résistance au roulement est augmentée de la composante du poids parallèle à la pente a, soit P sin a (cf. figure 54). 

Quant à l'effort utilisable en traction, il dépend très étroitement de la charge sur les roues motrices, dans la limite de la portance du sol support. 

Soient : Q1 la charge sur les roues motrices; 

Û2 la charge sur les roues non motrices; 

r le coefficient de roulement, c'est-à-dire le rapport entre l'effort à exercer sur terrain plat et le poids total; 

et k le coefficient d'adhérence, c'est-à-dire le rapport entre l'effort maximal qui peut être développé par les roues motrices et la charge qu'elles supportent. 

Pour que l'avancement soit possible, les conditions suivantes s'imposent : 

— sur terrain en pente (cf. figure 55) : 

et n'est vérifiée que lorsque : 

Fig. 54 - Effort nécessité par le déplacement d'un tracteur seul sur terrain de pente a 

Fig. 55 - Conditions de déplacement d'un attelage tracteur - remorque, sur terrain de pente tga 

ce qui signifie qu'en tout état de cause, le coefficient d'adhérence doit être supérieur au coefficient de roulement augmenté de tg a. 

Mais reprenons l'examen de l'expression : k — (r + tg a). 

En mauvais terrain, k présente une faible valeur (peu d'adhérence), r une valeur élevée (résistance au roulement importante) et la quantité [k — (r + tg a)] peut devenir négative. Dans ce cas, aucun avancement n'est possible, quelles que soient les valeurs de et C^. 

Supposons maintenant que la quantité k — (r + tg a) soit positive : la condition (1) sera d'autant plus facilement réalisée que Q2 sera faible devant Q-|. Autrement dit, plus la charge sur les roues motrices est élevée, plus sont grandes les possibilités d'avancement d'un véhicule en mauvais sol ou sur rampe. 

Il est facile d'établir des exemples numériques en partant d'hypothèses concernant le terrain et les véhicules (1) : 

(a) bon sol plan : k = 0,8; r = 0,05; a = tg a = 0; 

(b) bon sol en pente : k = 0,8; r = 0,05; a = 14°; tg a = 0,25; 

(c) mauvais sol plan : k = 0,6; r = 0,15; a = tg a = 0; 

(d) mauvais sol en pente : k =0,6; r = 0,15; a= 14°; tg a = 0,25; 

(e) très mauvais sol en forte pente : k = 0,5; r = 0,20; a = 17°; tg a = 0,30. 

1 - camion dont toutes les roues sont motrices; 

2 - remorque de 4 tonnes de charge utile à avant-train directeur et tracteur pesant 2000 kg à vide dont 

1300 kg sur les roues motrices : = 1300 kg; Q2 = (2000 — 1300) + 4000 = 4700 kg; 

3 - même tracteur, mais remorque semi-portée de 4 tonnes de charge utile répartie à raison de 3 tonnes 

sur l'essieu de la remorque et de 1 tonne sur l'essieu du tracteur : = 1300 + 1000 = 2300 kg; 

Q2 = (2000 - 1300) + 3000 = 3700 kg. 

Calculons l'expression k — (r + tg a) dans les cinq hypothèses de nature de terrain envisagées. On trouve : 

(a) k — (r + tg a) = 0,75; 

(b) k - (r + tg a) = 0,50; 

(c) k — (r + tg a) =0,45; 

(d) k — (r + tg a) = 0,20; 

Nous voyons immédiatement que l'hypothèse (e) correspond à l'impossibilité de tout déplacement d'un équipage quelconque, y compris celui du camion dont toutes les roues sont motrices. Par contre, dans les quatre autres cas, le camion se tire d'affaire; on a en effet Q2 = 0 et k — (r + tg a) > 0; l'inégalité (1) qui devient : 

Ql [k — (r + tg a)] > 0 est donc vérifiée. 

(1 ) En réalité, les hypothèses sur les sols et les véhicules ne sont pas absolument indépendantes : le coefficient d'adhérence pour un terrain donné n'est pas le même suivant qu'il s'agit d'un véhicule à chenilles ou d'un véhicule à roues. Et même, dans ce dernier cas, le coefficient d'adhérence varie largement avec le type des pneumatiques, la pression de gonflage, etc... 

Parmi les diverses combinaisons, il apparaît àonc a priori : 

— des impossibilités : el, e2 ou e3; 

— des possibilités : al, bl, cl ou dl. 

Nous allons examiner successivement les autres combinaisons. Tous calculs faits, nous voyons que la condition (1) se réalise pour les combinaisons a2, a3, b3 et c3, mais qu'elle ne se réalise pas pour les quatre dernières combinaisons. Autrement dit, en allant des conditions les plus faciles aux plus difficiles et en fonction des hypothèses précédentes, on peut conclure que : 

I — dans les conditions de sol (a), tous les équipages conviennent; 

II — dans les conditions de sol (b), la remorque à avant-train directeur ne passe pas; par contre la remorque 

semi-portée passe de justesse; le camion, lui, passe; 

III — dans les conditions de sol (c), la remorque à avant-train directeur ne convient pas tandis que la 

remorque semi-portée peut assurer sa fonction, comme le camion; 

IV — dans les conditions de sol (d), seul le camion peut assurer sa fonction; 

V — dans les conditions de sol (e), aucun équipage ne peut se mouvoir. 

Les calculs qui précèdent n'ont évidemment qu'une valeur relative. Il faut souligner, en particulier, que la substitution d'un tracteur à chenilles au tracteur à roues, augmentant et k et diminuant r, changerait les données et les résultats. 

Il faut en retenir que, sur mauvais terrain, la résistance à l'avancement est élevée, alors que l'adhérence est faible. Dans ces conditions, tout équipage ne présentant pas une charge suffisante sur les roues motrices ne peut se tirer d'affaire. 

Si l'on veut bien considérer que le camion susceptible d'être utilisé avec efficacité dans les transports agricoles doit obligatoirement avoir tous ses essieux moteurs, force est bien de constater que rares sont les matériels susceptibles de convenir. Certains véhicules utilisés en génie civil répondraient cependant parfaitement aux exigences techniques (essentiellement toutes les roues motrices et benne basculable de grande capacité), mais l'acquisition d'un matériel aussi spécialisé représente des charges financières trop lourdes pour l'exploitation agricole. 

Certains véhicules militaires, tels les camions GMC bradés par l'armée américaine, ont été très utilisés après guerre en raison de leur bas prix, mais il n'y en a plus guère en service. 

Restent certains tracteurs que nous qualifierons d'agro-routiers, tel l'Unimog de MERCEDES-BENZ, possédant tous les équipements agricoles d'un tracteur classique mais munis de surcroît d'une suspension, d'une boîte de vitesse donnant des vitesses de route et d'un plateau permettant le transport. En fait ce type de matériel, surtout utilisé en forêt, ne saurait réellement assurer des transports importants. Il est d'ailleurs onéreux. 

Il n'y a donc pas actuellement de camions susceptibles de répondre à la fois aux impératifs techniques et économiques de l'exploitation agricole. Ceci explique le développement des remorques agraires, aussi bien en nombre qu'en poids total autorisé en charge. 

B/ Les véhicules légers tous terrains : 

Nous faisons ici allusion aux véhicules spéciaux du type de la JEEP ou de la LAND ROVER. Le dernier 

conflit mondial a développé la technique de ces véhicules militaires tous terrains, à la fois porteurs et tracteurs légers, comportant à l'avant un pont moteur décrabotable, et équipés d'une transmission à vitesses de route et vitesses lentes. 

La Jeep WILLYS, dans sa version agricole avec moteur diesel, prise de force et attelage 3 points, ainsi que les véhicules similaires d'autres constructeurs (1), constituent des véhicules bien adaptés à certaines formes d'agriculture, en montagne notamment. Seule la Jeep en effet peut, en empruntant les chemins muletiers, descendre le lait des alpages, en l'absence d'autres moyens de transport (câbles transporteurs). 

Les remorques agraires se distinguent des remorques routières, en particulier par l'absence de suspension 

La vitesse des tracteurs étant limitée par construction à 25 km/h, on considère en effet que l'amortissement des inégalités du sol par les pneumatiques est suffisant. A noter cependant, sur de nombreuses constructions récentes, l'interposition entre caisse et essieu de blocs de caoutchouc destinés à atténuer les cahots. De même de nombreux timons comportent des ressorts. 

L'objectif essentiel de l'ensemble tracteur-remorque est de pouvoir se mouvoir sans difficulté sur sol agricole, même en mauvaises conditions. 

Les situations difficiles se traduisent par un gros effort de roulement, comme on l'a vu précédemment, mais aussi par une portance défectueuse. Des bandages pneumatiques de dimensions adaptées doivent résoudre le problème de la portance tout en maintenant le roulement à un niveau acceptable; par contre, la solution du problème de l'adhérence nécessaire au tracteur dépend essentiellement de la conception même de la remorque, un tracteur léger ne pouvant remorquer en mauvais terrain un chariot à avant-train directeur lourdement chargé. 

A/ Diverses catégories de remorques : 

On distingue, suivant le nombre d'essieux : 

— les remorques à avant-train directeur; 

— les remorques à un seul essieu : 

- remorques semi-portées à essieu moteur. 

1 - Les remorques à avant-train directeur (cf. figure 56) : 

Les premiers tracteurs, en raison de leur poids élevé par rapport à leur puissance, se prêtaient bien à la traction des remorques à avant-train directeur qui avaient succédé directement aux chars tirés par des animaux. Mais les utilisateurs souhaitant des remorques de charge utile de plus en plus élevée, bientôt de sérieuses difficultés apparurent lors des déplacements sur terrain agricole en conditions difficiles. D'où la désaffection actuelle marquée pour ce type de véhicule. 

Le châssis des remorques à avant-train directeur est généralement réalisé au moyen de profilés. Sur ce châssis sont fixés l'essieu arrière fixe et l'avant-train directeur. Deux techniques sont employées concurremment pour la réalisation de ce dernier. 

La technique classique, calquée sur celle des chars à traction animale, est celle de l'essieu à pivot qui utilise 

un cercle d'avant-train permettant la rotation de l'essieu directeur, retenu par un axe vertical dit cheville ouvrière. Le cercle simple comporte une pièce circulaire fixée au châssis dans laquelle s'emboîte une autre pièce portant l'essieu. Le frottement est alors un frottement de glissement. On utilise également des cercles montés sur billes procurant un frottement beaucoup plus réduit. Des cercles «oscillants» à surface sphérique autorisent un certain jeu de l'essieu par rapport au plan du châssis et, avantage essentiel, permettent aux roues de la remorque de suivre les inégalités du sol. 

Les remorques légères utilisées pour la collecte des végétaux hachés derrière récolteuses-hacheuses sont équipées souvent d'un avant-train à direction de type automobile (cf. dans le Tome I du Livre du Maître, la technologie du train avant des tracteurs agricoles). L'orientation des roues avant montées sur pivot est alors obtenue par l'intermédiaire du timon qui commande lui-même la bielle de liaison. 

L'attelage des remorques à avant-train directeur s'opère au moyen d'un anneau d'attelage qui vient s'engager dans le crochet ou dans la chape d'attelage du tracteur. L'anneau est porté lui-même par un timon commandant l'avant-train et articulé suivant un axe horizontal de façon à reposer au sol en dehors des périodes d'utilisation. Il doit pouvoir pivoter de manière à permettre le débattement de la remorque par rapport au tracteur. D'autre part, il est bon qu'il soit muni d'un ressort amortisseur. A défaut de ressort, en effet, les à-coups très importants dus à l'inertie se répercutent sur le tracteur et sur le châssis de la remorque. Du point de vue dimensionnel, l'anneau de remorque est normalisé. La norme française NF-U-14.101 impose les dimensions suivantes : 

- diamètre intérieur de l'oeil : 68 mm; 

- diamètre de la section du tore : 42 mm. 

Le choix de la hauteur d'attelage présente une importance considérable pour la traction des remorques aussi bien en ce qui concerne l'efficacité que la sécurité. 

L'équilibre d'un ensemble tracteur-remorque à avant-train directeur (cf. figure 60), relativement aux risques de cabrage, peut s'écrire : 

F2 représente l'effort de traction, h est la hauteur d'attelage sur le tracteur, 

F^ est la charge sur l'essieu directeur du tracteur, 

F2h représente le couple tendant à provoquer le cabrage et F^ E représente le couple s'opposant au cabrage. 

Lorsque F2h =: les roues avant effleurent le sol et n'ont plus d'action directrice efficace. Le moindre 

à-coup peut amorcer le cabrage avec les risques que cela comporte. Par sécurité, on serait tenté de choisir h de manière à vérifier l'expression : 

c'est-à-dire de telle sorte que 20 % de la charge de l'essieu avant reste en permanence appliqués sur les roues directrices afin de conserver intacte leur efficacité, tout en gardant une marge quant au cabrage. Mais il est néfaste de réduire h inconsidérément, car l'importance du report de charge de l'essieu avant sur l'essieu arrière en dépend et par conséquent l'adhérence des roues motrices. Un attelage rationnel sera donc fait à une hauteur h aussi proche que possible par défaut de celle qui permet d'avoir : F2h = F^E 

Des risques d'accident par cabrage subsistent cependant lors du démarrage. En effet, la valeur instantanée du coefficient d'adhérence, lors d'un embrayage brutal, peut excéder très notablement sa valeur normale : c'est le phénomène du retard au glissement responsable de pointes de couple dans les transmissions des tracteurs et des 

Fig. 56 - Remorque à avant-train directeur 

Fig. 58 - Remorque semi-portée, spéciale pour engrais 

Fig. 59 - Remorque semi-portée autochargeuse 

Fig. 60 — Condition d'équilibre d'un ensemble tracteur - remorque 

machines automotrices. On ne saurait donc trop mettre en garde les utilisateurs de tracteurs contre les effets dynamiques, résultant d'une manoeuvre d'embrayage insuffisamment progressive. 

2 - Les remorques semi-portées classiques (cf. figures 57, 58, 59) : 

Sur ces matériels, l'essieu unique supporte approximativement les deux tiers de la masse totale et le point d'attelage le reste; ceci, bien entendu, pour un chargement bien réparti du plateau ou de la benne. Cette répartition des charges procure un alourdissement sensible de l'essieu arrière du tracteur, d'où il résulte un effort de traction nettement amélioré sur sol de portance suffisante. 

Pour faciliter l'attelage et le dételage de ce type de matériel, le timon doit comporter une béquille mécanique ou hydraulique. La béquille mécanique, simple cric à manivelle, est généralement réservée aux remorques de moins de 10 tonnes. La béquille hydraulique constituée par un vérin équipe les matériels de tonnage supérieur. Une pompe manoeuvrée à la main ou la prise de pression du tracteur fournit alors l'énergie hydraulique nécessaire. Ces dispositifs permettent l'attelage quel que soit le tracteur, aussi bien que la mise sur parc. 

Par ailleurs le report de charge de l'essieu avant sur l'essieu arrière a tendance à s'accentuer, puisque l'effort de traction augmente en raison, nous l'avons signalé (ci-dessus 11), de la répartition des charges. Toutefois l'important report de charge dû à la remorque permet de négliger ce gain. C'est pourquoi deux possibilités s'offrent pour conserver impérativement une direction efficace : 

— alourdir suffisamment l'essieu directeur (dans les limites permises par le constructeur); 

— atteler à une hauteur située entre 30 et 40 cm. 

Afin d'améliorer la stabilité du tracteur, certains crochets d'attelage sont conçus de façon à reporter le point de fixation sur le carter en avant de l'essieu arrière de sorte que l'effort de traction a pour effet de plaquer les roues avant au sol au lieu de les alléger. 

A noter que, de toute façon, le timon rigide des remorques semi-portées classiques, s'il n'évite pas un début de cabrage, s'oppose cependant au renversement total du tracteur. 

3 - Les remorques semi-portées à essieu moteur : 

La remorque semi-portée classique n'apporte qu'une solution partielle au problème de l'adhérence de l'ensemble tracteur-remorque. 

La remorque semi-portée à essieu moteur donne de bien meilleurs résultats, car l'attelage utilise alors au mieux l'adhérence procurée par l'ensemble de la charge. Pour ces matériels, la prise de force qui attaque le différentiel par l'intermédiaire d'un arbre de transmission à joints de cardan, doit avoir un régime proportionnel à l'avancement du tracteur, de façon à synchroniser les efforts des divers essieux moteurs. En raison de son prix, ce genre de matériel est encore peu utilisé en culture; par contre, les forestiers l'utilisent couramment. 

Un système moins coûteux, simple palliatif, consiste à entraîner, en cas de besoin, les roues de la remorque au moyen de galets fortement appliqués sur les pneumatiques par des vérins. Toutefois ce dispositif ne paraît pas appelé à un grand avenir. 

B/ Principaux éléments communs à toutes les remorques : 1 - Le châssis : 

Le châssis en profilés doit être suffisamment robuste pour ne pas connaître de déformations irréversibles. Il n'existait pratiquement pas de suspension jusqu'à présent, mais on tend actuellement à interposer entre essieu et châssis des blocs de caoutchouc destinés à atténuer les chocs importants. 

Jusqu'à 10 tonnes, les timons sont souvent liés au châssis de façon absolument rigide; mais au-delà, une certaine souplesse s'impose. L'articulation des timons et l'interposition d'éléments présentant une certaine élasticité permettent d'absorber partiellement les à-coups brutaux. Diverses solutions paraissent donner satisfaction : 

A partir de 14 ou 15 tonnes, les constructeurs proposent souvent des matériels avec deux trains de roues, les deux roues du même côté étant montées sur un court longeron oscillant de manière à suivre les accidents du terrain. Quelques très grosses remorques, 20 tonnes et plus, comportent même deux roues rétractables à l'avant. 

Le châssis de la remorque peut porter un simple plateau convenant parfaitement pour le transport de marchandises en sacs. L'adjonction de deux ridelles et d'un hayon assure le transport de produits en vrac (engrais, grains, tubercules, racines). Parfois des rehausses amovibles permettent d'augmenter à volonté la capacité de la caisse. Pour le transport du foin ou de la paille, grâce à des échelles fourragères, il est possible de charger en élévation. Pour les produits à éléments plus ou moins fins tels que poudres, granulés, graines, ..., une benne presque étanche s'impose; de nombreuses fabrications actuelles répondent parfaitement à cette exigence. 

Afin de ménager l'accès par l'arrière et surtout le déchargement, diverses formules de hayon sont proposées. Parfois le panneau, divisé en deux, s'ouvre à la manière d'une porte à deux battants, chaque partie se rabattant sur la ridelle correspondante. Une autre formule consiste à suspendre, à la manière d'un pendule, le hayon à la partie supérieure de l'extrémité arrière des deux ridelles; deux arrêts à ressort le retiennent lors du transport et peuvent être décrochés pour le déchargement. 

Des bennes basculantes permettent en outre de donner toute son efficacité à ce mode de transport. 

Un ou deux vérins hydrauliques assurent le basculement. Celui-ci s'effectue généralement vers l'arrière et certains constructeurs proposent actuellement des systèmes automatiques où le hayon monté sur parallélogramme déformable s'ouvre progressivement lorsque la benne se lève et se ferme de même lorsqu'elle reprend sa place sur le châssis. Les remorques à deux essieux peuvent cependant être munies de bennes à basculement latéral. L'articulation de la benne sur le châssis est alors obtenue au moyen de broches amovibles : le choix du sens de basculement s'opère en enlevant les broches du côté opposé. 

L'huile sous pression nécessaire au fonctionnement du ou des vérins peut être fournie par une pompe puisant dans une bâche et manoeuvrée parfois directement par l'utilisateur ou plus souvent entraînée par la prise de force du tracteur. L'une de ces solutions est obligatoire lorsqu'on utilise un tracteur sans prise de pression hydraulique. Par contre, avec les tracteurs modernes, munis d'une telle prise de pression, le dispositif hydraulique de la remorque se limite à un bloc de distribution placé souvent sur le timon et qui peut être ainsi manoeuvré du siège du tracteur. Le tracteur et la remorque sont reliés par une canalisation de départ et une canalisation de retour d'huile munies de raccords rapides. L'utilisateur doit naturellement opérer avec soin lors des branchements et débranchements pour éviter l'introduction de corps étrangers dans le circuit hydraulique. 

Les remorques-épandeuses de fumier et les remorques à déchargement automatique pour le fourrage haché comportent un plateau muni d'un dispositif transporteur constitué par deux chaînes latérales sans fin dont un brin passe sur le plateau et l'autre dessous. Les deux chaînes sont réunies par des barrettes. Le mouvement des barrettes entraîne le produit chargé, à la vitesse des chaînes. Le réglage de cette vitesse permet de fixer la vitesse de déchargement, donc d'épandage du produit, dans le cas des remorques-épandeuses. 

Les freins utilisés sont pratiquement tous du modèle à expansion. 

Fig. 61 - Schéma d'un dispositif de freinage pneumatique 

Fig. 62 - Schéma d'un dispositif de freinage hydraulique 

Le tambour, solidaire du moyeu de la roue, se trouve sollicité de l'intérieur par deux segments solidaires de l'essieu et portant extérieurement des garnitures de friction à base d'amiante. Ces segments s'écartent sous l'action d'une came commandée du poste de conduite et viennent frotter plus ou moins énergiquement à l'intérieur du tambour. Des ressorts rappellent les segments en dehors des périodes de freinage. 

Du point de vue du freinage, l'arrêté du 5 février 1969 crée en fait deux classes de remorques : 

— les matériels de moins de 6 tonnes en charge; 

— les matériels de 6 tonnes et plus en charge. 

Pour les premiers matériels, le code de la route impose : 

— un frein à main, appelé aussi frein de parc, pour le parcage du véhicule; 

— un frein, commandé à la main du poste de conduite du tracteur et utilisable en marche. 

Compte *tenu des faibles vitesses de déplacement des ensembles tracteurs-remorques agraires, la commande mécanique des freins par câble et tringleries appropriées est admise. L'augmentation des jeux due à l'usure, l'allongement des câbles et l'usure des garnitures imposent cependant de fréquents réglages si l'utilisateur veut préserver la sécurité de son freinage. 

Pour les seconds matériels, l'arrêté du 5 février 1969 prévoit, outre le frein de parc toujours nécessaire, une installation de freinage actionnée à partir d'une commande modérable, assistée par un système hydraulique ou pneumatique, située sur le véhicule tracteur et manoeuvrable du poste de conduite (cf. figures 61 et 62). 

L'effort aux roues freinées doit être compris entre 25 et 35 % du poids total autorisé en charge (PTAC) du véhicule remorqué. 

4 - Les précautions à prendre : 

Les accidents les plus fréquents se produisent sur route, en descente, par excès de vitesse : au freinage, le tracteur se trouve poussé par la remorque et, dans un premier temps, se met en travers puis, dans un deuxième temps, se renverse. Les deux moyens de se prémunir contre ce genre d'accident sont : 

— le maintien en bon état de fonctionnement des freins de la remorque; 

— la limitation stricte de la vitesse en descente en profitant notamment du «frein moteur» du tracteur. 

Les accidents dus au cabrage avec les remorques à deux essieux sont peu fréquents. Ils sont toujours la conséquence d'une brutalité excessive dans l'embrayage. Le remède est évident : il faut, en embrayant, «sentir» son équipage et débrayer immédiatement si le tracteur lève du nez. 

En principe le poids total en charge de la remorque ne doit pas excéder trois fois et demie la masse du tracteur utilisé. 

— Les machines agricoles, Volume 1, chapitre II; Volume 2, chapitre II, J. Candelon, J.B. Baillière et Fils, 19 rue Hautefeuille, 75006 Paris. 

— Les transports à la ferme. Les remorques ordinaires, M. Aubineau, Le Producteur Agricole Français, 1er N° de Décembre 1967, n° 20. 

— Les transports à la ferme. Les remorques spéciales, M. Aubineau, Le Producteur Agricole Français, 2ème N° de Décembre 1967, n° 21. 

— Expérimentations relatives au transport et à la manutention sans sac des pommes de terre qui viennent d’être récoltées, W. Zumbach, Le Tracteur et la Machine Agricole (Suisse), Juin 1971, Vol. 33, n° 8. 

— Comment choisir une remorque agricole, Anonyme, Transport et Agriculture, 1972, N° spécial «Critères techniques des véhicules : gricoles». 

— Le freinage des tracteurs agricoles et des remorques, B. Fournier, Le Génie Rural, Juin-Juillet 1972, n° 6-7. 

— Règles de sécurité relatives à l’utilisation des tracteurs, des machines automotrices et des remorques agricoles, J. Barthélémy, Bulletin d'information du CNEEMA, Septembre 1972, n° 176. 

1) Quelles sont les conditions d'avancement d'un véhicule sur terrain plat ? 

2) Quelles sont les conditions d'avancement d'un véhicule sur terrain en pente ? 

3) Qu'est-ce qui différencie une remorque agraire d'une remorque routière ? 

4) Décrire une remorque à avant-train directeur. 

5) Décrire une remorque semi-portée classique. 

6) Décrire une remorque semi-portée à essieu moteur. 

7) Description des freins de remorques agraires en rappelant les prescriptions obligatoires. 

8) Quelles précautions sont à prendre sur une remorque agraire ? 

■ SOMMAIRE DE LA Sème LEÇON : 

1 - Sculptures de la bande de roulement des pneumatiques agraires; 

17. CHAMBRE A AIR - VALVE - GONFLAGE A L'EAU. 

18. UTILISATION ET ENTRETIEN DES PNEUMATIQUES : 

19. DISPOSITIFS PERMETTANT D'AMELIORER L'ADHERENCE DES ROUES MOTRICES : 

B/ Les chaînes et les crampons; 

- QUESTIONS SUR LA Sème LEÇON. 

L'introduction du pneumatique en machinisme agricole est relativement récente. Les matériels à traction animale étaient effectivement équipés de roues en bois à bandage en acier ou de roues entièrement en acier. Les premiers tracteurs furent également équipés de roues en acier, mais ces roues étaient munies de crampons pour améliorer l'adhérence. A bandages relativement étroits, ces roues exerçaient sur le sol une pression unitaire élevée, d'où de nombreux inconvénients : 

— formation de profondes ornières dans les chemins; 

— tassement important en sol meuble; 

— embourbement facile sur sol détrempé. 

Quant aux roues à crampons des tracteurs, elles ne permettaient pas — à moins que l'on utilise un équipement spécial — le déplacement sur route. 

Ce n'est que peu de temps avant la dernière guerre mondiale que les bandages pneumatiques firent leur apparition en agriculture sur les tracteurs et les remorques. Les premiers pneumatiques pour roues motrices de tracteurs, calqués sur les roues métalliques à crampons, présentaient des barrettes trop hautes, ce qui amena rapidement les manufacturiers à en modifier le dessin pour parvenir finalement aux profils actuels. Si, depuis cette époque, la grosseur du boudin de pneu pour remorques a suivi l'accroissement des charges supportées, son dessin extérieur par contre n'a guère évolué. 

Les avantages du pneumatique sont tels qu'actuellement tous les matériels agricoles roulants sont équipés de roues à bandages pneumatiques. Cela apporte une amélioration sensible dans divers domaines : 

Le bandage pneumatique, de forme approximativement toroïdale, est monté sur jante métallique, solidaire du moyeu par l'intermédiaire du voile de roue. Il comporte toujours une enveloppe et une chambre. Cette dernière, formée par un tore en caoutchouc mince très élastique, constitue une enceinte étanche à l'air. Une valve permet le gonflage et retient l'air introduit. L'enveloppe, plus robuste, prend directement appui sur le sol. Dans tous les pneumatiques, on retrouve toujours trois parties essentielles : la bande de roulement, les flancs et les talons. Mais selon leur destination, leur dessin extérieur comme leur structure interne varient. Selon que la roue est motrice, porteuse ou directrice, le pneumatique présente des caractéristiques très différentes. Sur les matériels agricoles, on rencontrera donc : 

— des pneumatiques pour roues motrices (cf. figure 63), dits aussi «pneumatiques moteurs»; 

— des pneumatiques pour roues porteuses (cf. figure 64), dits aussi «pneumatiques porteurs»; 

— des pneumatiques pour roues directrices (cf. figure 65), dits aussi «pneumatiques directeurs». 

Au cours des récentes décennies, les recherches se sont concentrées sur les pneumatiques moteurs qui représentent sans conteste le type le plus important des bandages pneumatiques. Comme nous allons le voir, il en est résulté une évolution accélérée dans la conception, aussi bien en ce qui concerne le dessin extérieur que l'armature. 

Du fait qu'elle assure la liaison véhicule-sol, l'enveloppe prend une importance considérable. Chaque roue transmet en effet une certaine charge au sol et reçoit, de ce fait, une réaction qui conditionne pour une bonne part le déplacement du véhicule. Afin d'améliorer au maximum cette liaison, les fabricants ont été conduits à concevoir des enveloppes très différentes, en fonction des rôles qu'elles ont à jouer. 

Mais quelle que soit la destination des enveloppes, les matériaux constitutifs sont à peu près les mêmes. L'enveloppe est formée d'une armature enrobée de gomme et constituée de fils textiles ou non textiles appelés aussi câblés : coton, rayonne, nylon ou fils d'acier. De ce fait les nappes de tissu sont aussi dites couches de câblés. La gomme est un mélange complexe de caoutchouc naturel, de caoutchouc synthétique, de noir de carbone, de soufre, etc... triturés ensemble. L'armature et les charges de gomme mises en place, l'ensemble est mis en forme et soumis à cuisson dans un moule. De la composition et du mode de cuisson dépendent des caractéristiques aussi essentielles que l'élasticité, la résistance à l'usure par abrasion, la résistance au vieillissement. 

Comme nous l'avons déjà indiqué, toute enveloppe comporte trois parties très différenciées de par leur constitution et leur rôle. La coupe selon un plan perpendiculaire aux génératrices du tore montre (cf. figure 66) : 

— une bande de roulement relativement épaisse dont les nappes de tissu (placées côté chambre à air) sont surmontées d'une importante couche de gomme, différemment sculptée selon le type de pneumatique; 

— deux flancs beaucoup plus minces, comportant moins de nappes de tissu et moins de gomme et présentant par conséquent une plus grande souplesse et des possibilités de déformation accrues; 

— deux talons prenant appui sur la jante et dont l'âme, constituée par une tringle ou un câble en acier, autorise la déformation au montage mais limite l'élasticité. 

La coupe d'une enveloppe montre nettement que certaines nappes de tissu vont d'un talon à l'autre alors que quelques-unes sont limitées à la bande de roulement. L'armature du talon est enrobée de plusieurs couches de tissu. 

En fabrication, le montage a lieu sur un cylindre. Entre les armatures des talons, les diverses couches de tissu et de gomme sont superposées avec les surépaisseurs nécessaires au niveau de la bande de roulement et des talons. A ce stade, le futur pneu se présente sous la forme d'un anneau plat. Il est alors forcé dans son moule où, maintenu en forme par une forte chambre à air spéciale, il est soumis à cuisson dans des autoclaves à vapeur. Ceci a pour effet de vulcaniser la gomme dans sa forme définitive. 

Le tissu formant l'armature ne présente, en fait de trame, que des fils espacés et peu résistants dont le seul rôle est de maintenir en place les fils de chaîne au cours des manipulations. En général les fils de chaîne des bandes de tissu sont disposés obliquement par rapport à l'armature des talons, chaque couche étant croisée par rapport à celle qu'elle recouvre. La gomme dont sont préalablement enduits les tissus assure l'adhésion des nappes successives entre elles et constitue le liant indispensable à la tenue de l'ensemble. 

Initialement, le tissu utilisé dans la fabrication des pneumatiques était un tissu de coton de résistance bien définie, si bien que le nombre de nappes, ou «plis» de tissu, déterminait la charge que le pneumatique pouvait supporter. Le nombre de plis ou, en anglais, le «ply rating», était donc un indice de résistance mécanique pour le pneumatique. Actuellement, on tend à remplacer le coton par la rayonne ou le nylon qui ont une résistance mécanique beaucoup plus élevée que le coton. On a cependant conservé la notion de «ply rating», mais le nombre de plis ainsi explicité correspond au nombre de nappes du tissu de coton qui procurerait la même résistance mécanique que la carcasse en rayonne ou en nylon adoptée pour la fabrication du pneumatique, et non au nombre réel de nappes de ces tissus synthétiques. 

1 - Sculptures de la bande de roulement des pneumatiques agraires : 

Ces sculptures forment ce que l'on appelle souvent le «profil» du pneumatique. Les bandes de roulement sont modelées très différemment selon la catégorie de pneumatique considérée. 

La bande de roulement des pneumatiques porteurs équipant les roues de remorques agraires comporte des nervures parallèles aux génératrices du tore, de manière à limiter la dérive en terrain déclive ou mou. Pour les pneumatiques directeurs, ces nervures sont encore plus accusées de manière à assurer un guidage efficace en tous terrains. 

Mais les pneumatiques pour roues motrices présentent un profil bien différent. Il s'agit ici de transformer le couple disponible à l'essieu moteur en effort de traction. Or, le rendement de cette transformation dépend étroitement de l'efficacité de la liaison tracteur-sol, c'est-à-dire de l'adhérence. Les divers modelés passés et actuels proposés par les manufacturiers résultent d'une recherche constante de l'adhérence optimale dans les diverses conditions de la pratique. 

Les premiers pneumatiques agraires, calqués sur les roues métalliques à crampons, comportaient des barrettes très hautes pour faciliter l'accrochage en terrain meuble. Malheureusement, ce profil entraînait des pertes prohibitives par roulement sur sol meuble et un comportement très défavorable sur route. Dans ce dernier cas, les 

hautes barrettes fléchissaient sous l'effort tangentiel provoquant un glissement exagéré, une usure accélérée et des vibrations gênantes. 

Actuellement les pneumatiques moteurs présentent tous des barrettes sensiblement identiques, disposées en chevron mais à centre ouvert, de façon à pouvoir jouer indépendamment l'une de l'autre pour faciliter le débourrage sur terre adhésive et à éviter également le maintien de la terre au sommet du V. La pointe des chevrons est dirigée dans le sens de rotation des roues motrices : la résultante des forces de pression exercées par une barrette sur le sol se trouve ainsi dirigée vers l'extérieur, ce qui accroît la section de sol soumise au cisaillement par l'action du pneumatique. Les dimensions des barrettes sont essentiellement fonction de la grosseur du boudin. 

2 - L’armature ou carcasse : 

Les recherches concernant l'amélioration du comportement des pneumatiques ont conduit à de nouvelles conceptions d'armatures. 

Pour beaucoup de fabrications actuelles comme pour les premiers pneumatiques agraires, l'armature comporte seulement des plis dont les câblés vont d'un talon à l'autre et sont orientés de façon à former des angles sensiblement inférieurs à 90° (souvent 30 à 45°) par rapport à la ligne médiane de la bande de roulement. Ce type de fabrication porte le nom de pneumatique à structure diagonale (cf. figure 67). Dans la structure diagonale conventionnelle, les câblés font un angle de 45° environ avec la ligne médiane alors que DUNLOP désigne sous le nom de «stabilarge» (cf. figure 68) un type de pneumatiques pour lesquels les câblés font un angle de 30°. 

Les pneumatiques à structure diagonale comportent souvent, au niveau de la bande de roulement, un renforcement constitué de deux ou plusieurs couches de câblés. La carcasse est protégée par ces nappes-sommets dont les câblés de deux couches successives forment un angle inférieur à celui des câblés de la carcasse. Essentiellement destinée à protéger la carcasse, cette structure donne de surcroît une bande de roulement plus aplatie, ce qui procure une aire accrue de contact avec le sol. Ces pneumatiques sont désignés par l'expression : pneumatiques à structure ceinturée croisée. 

Lorsque les câblés de la carcasse forment un angle sensiblement égal à 90° avec l'armature métallique des talons, on parle de carcasse radiale. Dans ce cas, le pneumatique comporte toujours des nappes d'armature formant une ceinture pratiquement inextensible, ce qui procure, comme précédemment, une bande de roulement large et plane. Ce type d'équipement porte le nom de pneumatique à structure radiale (cf. figure 69). 

Si les boudins de pneumatiques à structure diagonale classique ont une bonne souplesse, ils présentent par contre l'inconvénient de prendre la forme d'un tore d'autant plus parfait que la pression de gonflage est plus élevée, ce qui limite fâcheusement l'aire de contact avec le sol. D'autre part une déflexion importante sous charge entraîne une trop grande fatigue de la carcasse en raison de la position des câblés. Pour la charge nominale et une carcasse normale, les pressions d'utilisation sur route se situent entre 1,1 et 1,5 bar. Il ne faut pas descendre au-dessous de 0,8 bar sur sol agricole. 

Dans le pneumatique «stabilarge», l'angle de 30° de la direction des fils de chaîne avec la ligne médiane de la bande de roulement procure sous charge un effet de rétraction tel que la bande de roulement prend naturellement une forme aplatie, ce qui permet un contact plus large avec le sol. Cette structure admet des pressions de gonflage de 0,9 bar sur route et 0,6 bar sur sol agricole (selon le fabricant). 

A enveloppes de dimensions et de résistance mécanique égales, les pneumatiques à structure radiale procurent une aire de contact sensiblement rectangulaire bien plus importante grâce à la frette cylindrique quasi inextensible placée sous la bande de roulement. Cette ceinture, constituée d'un certain nombre de nappes de tissu superposées et croisées dont les fils de chaîne forment des angles de 20 à 25° avec la ligne médiane de la bande de roulement, s'oppose à ce que le pneumatique prenne une forme quasi torique sous la pression de gonflement. Par ailleurs la position des câblés de la carcasse permet des déflexions considérables sans contraintes anormales, ce qui donne une très grande souplesse aux flancs. D'abord conçu pour les véhicules routiers, ce type de carcasse est depuis longtemps déjà utilisé pour les pneumatiques moteurs agricoles (KLEBER-COLOMBES, PIRELLI). 

Fig. 63 - Pneumatique pour roue motrice 

Fig. 64 - Pneumatique pour roue porteuse 

Fig. 65 — Pneumatique pour roue directrice 

Fig. 66 - Détails de structure 

Fig. 67 — Coupe d'un pneu à structure diagonale 

Fig. 69 - Coupe d'un pneu à carcasse radiale 

Fig. 68 — Coupe d'un pneu à carcasse «stabilarge» 

Fig. 70 — Jantes à base creuse 

Valves à tige soudée sur embase caoutchouc 

Valves à tige enrobée de caoutchouc 

Valves à tige vissée sur embase caoutchouc (Valves universelles) 

Les dimensions des pneumatiques s'expriment encore la plupart du temps, en pouces, par deux nombres gravés sur le flanc et séparés par un tiret; si ces nombres sont séparés par le signe de la multiplication, il s'agit de millimètres ou de centimètres. Le premier nombre exprime la largeur du boudin et le second le diamètre du pneumatique sous le talon. De plus en plus fréquemment, les pneumatiques pour roues motrices portent un troisième nombre qui indique la largeur du boudin lorsque le pneumatique est monté sur la jante la plus large lui convenant. Dans le premier cas on lit par exemple 14-34 et, dans le second, 16,9/14-34. On peut aussi trouver l'indication : 16,9-34(14-34), mais plus rarement. 

Bien que le boudin soit habituellement plus large que haut, surtout avec les carcasses radiales, on peut avoir une idée approximative du diamètre extérieur d'un pneumatique en ajoutant deux fois le premier nombre au dernier. Dans ces conditions un pneumatique 14-34 aura pour diamètre : 14 + 14 + 34 = 62 pouces. Cette indication peut être suffisante pour certains calculs sommaires. 

C'est l'anneau en forte tôle d'acier profilée sur lequel se monte le bandage pneumatique. Elle comporte les parties suivantes : 

— deux rebords, fixes ou amovibles, chargés de maintenir latéralement les talons du pneumatique; 

— deux parties plates cylindriques ou, plus souvent, coniques (angle de 5°) (1) où viennent reposer les talons du pneumatique; 

— la base ou fond de jante qui peut être plate ou creuse. Cette partie est percée d'un orifice pour le passage de la valve de la chambre à air. 

Les caractéristiques dimensionnelles des jantes sont rappelées par deux nombres; le premier indique la largeur entre rebords extérieurs et le second le diamètre au droit des talons du pneumatique. Une lettre placée avant ou entre les deux nombres indique la référence du profil de la jante. Comme pour les pneumatiques, les dimensions sont encore fréquemment indiquées en pouces : les deux nombres sont alors séparés par un tiret; si les dimensions sont exprimées en millimètres ou centimètres, les deux nombres sont séparés par le signe de la multiplication. 

T rois profils normalisés sont couramment utilisés : 

— les jantes à base creuse normale (cf. figure 70); 

— les jantes à base creuse large (cf. figure 70); 

— les jantes à base plate réservées aux charges élevées. 

En agriculture, on ne rencontre guère que les deux premiers types, le second étant uniquement utilisé pour les roues motrices des tracteurs. Les jantes à base creuse large (Wide en anglais) portent la lettre W dans leur désignation. Les dimensions des pneumatiques sont évidemment liées à celles des jantes. 

Pour les enveloppes à structure diagonale, les jantes normales sont de 1 pouce inférieures à la largeur nominale du boudin jusqu'à 11 pouces, puis inférieures de 2 pouces au-dessus de 11 pouces : 

— W 8-24 pour un pneumatique 9-24; 

— W 10-28 pour un pneumatique 11-28; 

— W 12-30 pour un pneumatique 14-30. 

Pour les enveloppes à structure radiale, le montage s'effectue généralement sur la jante correspondant à la largeur nominale et parfois sur une jante d'un pouce de plus que la largeur nominale : 

(1 ) La forme conique avec angle de 5° fait que le talon du pneumatique, forcé au gonflage, ne peut tourner sur la jante; ceci est très important pour les roues motrices. 

— W 13-28 pour un pneumatique 14,9/13-28; 

— W 15-34 pour un pneumatique 16,9/14-34. 

Des tableaux de correspondance fournis par les manufacturiers précisent, pour chaque dimension, sur quelles jantes peuvent se monter les pneumatiques. 

17. CHAMBRE A AIR - VALVE - GONFLAGE A L'EAU. 

En caoutchouc synthétique très souple et mince, la chambre à air de forme torique constitue la paroi étanche de l'enceinte dans laquelle est emmagasiné l'air sous pression. La chambre à air et l'enveloppedoivent être obligatoirement assorties. 

Chaque chambre à air comporte un tube métallique fileté comportant intérieurement une soupape. Ce dispositif appelé valve (cf. figure 71) permet le gonflage. A noter que les valves des chambres à air pour pneumatiques équipant les roues motrices de tracteur sont spécialement conçues pour permettre le gonflage à l'eau. 

Le gonflage à l'eau (cf. figures 72 et 73) est une méthode d'alourdissement simple et économique. Le remplissage peut être total. Mais l'on préfère souvent laisser un petit espace empli d'air; l'eau occupe alors 75 % ou 90 % du tore. La pression régnant dans la partie non occupée par l'eau doit être identique à celle préconisée pour le gonflage classique à l'air seul. Du fait de l'alourdissement obtenu, la technique du gonflage à l'eau améliore l'adhérence mais, en contrepartie, elle a pour effet de diminuer la souplesse des pneus et, par conséquent, le confort de l'utilisateur et de la mécanique. Dans le cas du remplissage partiel à 75 ou 90 % d'eau, l'air restant conserve au pneumatique une partie de sa souplesse, alors que le remplissage à 100 % lui donne une grande rigidité. En période froide, il y a lieu de prévoir une solution antigel. Pour obtenir une protection jusqu'à — 20°C, on peut utiliser une solution à 40 kg de chlorure de calcium (CI2 Ca) pour 100 litres d'eau. 

18. UTILISATION ET ENTRETIEN DES PNEUMATIQUES. 

Chaque véhicule est livré avec des pneumatiques de caractéristiques adaptées au mode d'utilisation et, en particulier, aux charges supportées en utilisation normale. L'utilisateur doit veiller à ne pas surcharger exagérément les bandages pneumatiques quels qu'ils soient, sous peine d'usure accélérée susceptible d'entramer fréquemment de coûteux remplacements. 

Les roues de tracteurs sont fréquemment soumises à des surcharges importantes dans deux cas : 

— lors de l'utilisation d'une semi-remorque reportant une charge trop élevée sur l'essieu arrière par suite soit d'un chargement mal réparti ou d'une charge exagérée de la remorque, soit du choix d'un type de remorque conçu pour un tracteur plus puissant; 

— lors de l'utilisation d'un chargeur frontal. 

Les pneumatiques porteurs pour roues de remorques sont aussi fréquemment surchargés afin de réduire les navettes nécessaires pour le transport d'une quantité donnée. 

L'entretien d'un pneumatique se limite à une seule opération, mais d'importance pour la longévité de ces équipements : vérifier la pression de gonflage; ne pas oublier à ce propos que les surcharges sont d'autant plus dangereuses que les pressions de gonflage ne sont pas respectées. 

Dans le cas des roues motrices d'un tracteur, la pression de gonflage gagnerait à être modifiée pour tirer le meilleur parti du matériel dans les divers cas d'utilisation. Le fabricant donne essentiellement deux pressions : l'une qui 

Fig. 72 - Opérations du gonflage à l'eau 

(Document KLÉBER-COLOMBES sur le gonflage à l'eau) 

Fig. 73 - Opérations de la vidange de l'eau 

(Document KLÉBER-COLOMBES sur la vidange de l'eau) 

permet d'obtenir une bonne adhérence lors des travaux sur terrain agricole, l'autre, plus élevée, qui diminue l'aire de contact avec le sol pour les déplacements sur route. Malheureusement, l'utilisateur néglige souvent de rétablir la pression nécessaire aux transports sur route et circule constamment avec la pression préconisée pour le terrain agricole. Le pneumatique subit alors une déflexion anormale qui fatigue la carcasse et aboutit à sa détérioration rapide et irrémédiable, d'autant que les vitesses utilisées sur route sont élevées. 

Pour les matériels d'utilisation saisonnière, il est recommandé de soulager les pneumatiques durant la période d'inactivité en plaçant la machine sur cales et en dégonflant les pneumatiques. Il est également conseillé de les soustraire au rayonnement solaire en les recouvrant d'un tissu. 

Il faut éviter tout contact avec les hydrocarbures (huiles, graisses, combustibles moteur) qui attaquent le caoutchouc. Il ne faut pas non plus laisser séjourner un véhicule en un lieu trop humide car la rouille qui se forme sur la jante au niveau du talon est particulièrement pernicieuse. Dans la mesure du possible, il convient en outre d'éviter les chocs violents et les cailloux anguleux car les déchirures de la carcasse sont irrémédiables. 

Les crevaisons se réparent par pose d'un emplâtre sur la chambre à air à l'endroit atteint. L'emplâtre doit être ensuite vulcanisé au moyen d'un appareil spécial à plateaux chauffants électriques. 

La partie délicate de la réparation consiste dans le démontage et le remontage du pneumatique. Nous ne traiterons ici que le cas d'un pneumatique monté sur jante creuse. L'enveloppe se démonte en engageant les talons dans la gorge de la jante : le jeu ainsi donné permet de sortir les talons au point diamétralement opposé de la jante. L'opération, simple en théorie, se complique néanmoins lorsque le pneumatique a fourni un long usage sans être démonté : en effet, les talons sont alors plus ou moins collés à la jante. Il convient dans ce cas de décoller les talons à coups de maillet : il faut bien se garder d'utiliser sans précaution des démonte-pneus en forçant sur les tringles qu'on risque de rompre ou, tout au moins, de dénuder. Les tringles sont inextensibles et le pneumatique ne peut être sorti de la jante qu'en mettant en oeuvre le procédé décrit ci-dessus. 

Le remontage du pneumatique s'effectue suivant le processus inverse : c'est une opération beaucoup plus simple mais qui demande néanmoins un certain soin. Il faut veiller en particulier à ne pas pincer la chambre à air entre le talon et la jante et, également, à ne pas provoquer de tension sur l'embase de la valve. 

Cette opération est à proscrire formellement si la carcasse n'est pas en parfait état. 

Ce peut être une mesure intéressante dans le cas d'utilisation intensive entraînant une destruction rapide de la bande de roulement alors que la carcasse demeure en bon état, sur sol très abrasif par exemple. 

Toutefois les progrès considérables réalisés dans la mise au point de gommes particulièrement résistantes à l'usure font que, dans beaucoup d'exploitations, en terres normales, un pneumatique «tracteur» n'est usé qu'au bout de plusieurs années : il n'est pas question alors d'envisager un rechapage, la carcasse étant, a priori, fatiguée. 

19. DISPOSITIFS PERMETTANT D'AMELIORER L'ADHERENCE DES ROUES MOTRICES (1). 

Au cours des dernières décennies, l'amélioration des profils et la mise au point de carcasses nouvelles ont permis de beaucoup améliorer le comportement des pneumatiques sur sol agricole et, en particulier, d'augmenter très 

(1) Les divers systèmes préconisés ont pour objectif de pénétrer profondément dans le sol de manière à prendre appui sur les horizons inférieurs généralement plus résistants au cisaillement. 

sérieusement l'adhérence. Cependant, en de nombreux cas, l'adhérence obtenue reste nettement insuffisante, ce qui a suscité divers palliatifs. 

A/ Les pneus jumelés (cf. figure 74) : 

Cette disposition est fréquemment adoptée pour améliorer la portance, surtout lorsqu'il s'agit de pneumatiques à boudin étroit (8,3/8-32; 8,3/8-44; 9,5/9-36; ...), et l'adhérence. Par le jumelage, l'aire de contact avec le sol se trouve nettement augmentée; elle peut être aisément doublée après une légère réduction de la pression de gonflage de manière à conserver le rayon sous charge primitif. 

L'augmentation de poids de l'essieu arrière du fait des deux pneumatiques complémentaires est peu importante, au moins tant qu'ils sont gonflés à l'air. Dans ces dernières conditions, la force de frottement de glissement qui s'oppose à l'avancement, indépendante — pour une charge et des conditions données — de l'aire de contact, peut être considérée comme constante. Par contre, la résistance au cisaillement augmente puisqu'un plus grand nombre de barrettes (approximativement deux fois plus) pénètrent dans le sol pour atteindre des niveaux où la cohésion est généralement supérieure à celle de la couche superficielle. La section sollicitée au cisaillement s'accroît donc en même temps que la qualité de la réaction s'améliore. Le tracteur accroche nettement mieux. 

L'inconvénient majeur de cette solution découle de l'impossibilité d'utiliser ce montage en labour classique, la roue de raie ne pouvant plus entrer dans le sillon. Mais bien des travaux peuvent être effectués avec cet équipement qui, outre l'accroissement d'adhérence, procure un moindre tassement en profondeur. 

Dans ce genre de montage, les pneumatiques ne doivent pas se toucher (5 à 10 centimètres), pour éviter que trop de petits cailloux viennent se coincer entre les flancs toujours relativement fragiles, au risque de les déchirer, et pour permettre l'évacuation éventuelle des terres dont la nature et la teneur en eau font qu'elles tendent à colmater l'intervalle. Pour certaines utilisations, l'accouplement par l'intermédiaire de barillets laisse un intervalle plus ou moins important entre les pneumatiques selon l'utilisation prévue. Pour les cultures en lignes, l'écartement doit être tel que les deux pneumatiques puissent passer dans l'axe de deux interlignes consécutifs. En l'absence d'obligation de cet ordre, l'écartement minimal compatible avec une bonne utilisation est préférable; d'évidence, la présence de pneus jumelés soumet en effet, lorsque le pneumatique extérieur passe par exemple sur une saillie du sol, les trompettes du pont arrière à des contraintes par flexion plus élevées que celles prévues par le constructeur. 

B/ Les chaînes et les crampons : 

Très utilisées par les véhicules routiers en cas de neige ou de verglas, les chaînes (cf. figure 75) s'emploient aussi, quoique plus rarement, pour améliorer l'adhérence des tracteurs sur sol agricole. Le dispositif comporte un lacis de brins passant sur la bande de roulement et les flancs. De chaque côté du pneumatique, une chaîne circulaire placée à peu près au niveau du bourrelet de la jante permet la mise en tension de l'ensemble grâce à un crochet tendeur à verrouillage rapide. 

Mais l'efficacité n'est pas évidente sur un sol meuble et surtout en terrain gras où la terre retenue entre chaîne et barrettes tend à former un tore peu adhérent. C'est pourquoi, divers fabricants proposent des crampons de formes diverses qui viennent prendre place sur la bande de roulement où ils remplacent les maillons classiques. Les crampons présentent une saillie importante, pénètrent profondément dans le sol et prennent appui sur les couches profondes mieux à même de résister. 

Ces équipements ont toutefois l'inconvénient de soumettre le pneumatique à de rudes contraintes locales, l'exposant à une usure prématurée. C'est pourquoi on a imaginé, à leur place, de jumeler avec celui-ci un dispositif rigide à crampons fixes (cf. figure 76) (dans ce cas, le roulement sur sol dur est pratiquement impossible, le montage ne peut se faire qu'au champ) ou rétractables (cf. figure 77) (pouvant s'installer à demeure). Les crampons se superposent aux pneumatiques, ou sont placés tangentiellement ou encore à une certaine distance. 

Intermédiaire entre la roue à crampons et la roue-cage décrite en C/, la roue POLSON de fabrication 

Fig. 76 - Roues à crampons fixes 

Fig. 80 - Chenille pour pneumatiques jumelés 

hollandaise comporte cinq rangées de crampons en caoutchouc plein, les parties saillantes et les vides alternant sur la génératrice. Ce système autorise des parcours limités sur sol dur tout en procurant une adhérence non négligeable sur sols meubles. 

C/ Les roues-cages (cf. figure 78) : 

En terrain très meuble ou gras, une façon très efficace d'améliorer l'adhérence consiste à utiliser des roues-cages. Au lieu du tore présentant une certaine souplesse que constitue le boudin du pneumatique, on aura dans ce cas un cylindre à claire-voie absolument rigide. 

Les divers modèles proposés peuvent être regroupés en deux catégories : 

— les roues-cages jumelables avec les pneumatiques; 

— les roues-cages ne permettant pas de conserver les pneumatiques. 

Ces équipements, entièrement métalliques, comportent une bande de roulement cylindrique à claire-voie, constituée, selon les fabricants, de plats, de cornières, de tés ou de tubes placés parfois selon les génératrices, mais plus souvent en hélice de façon à procurer, dans une certaine mesure, un contact progressif'avec le sol. Sur les roues-cages jumelables avec les pneumatiques, les nervures sont le plus souvent droites pour des facilités de fabrication, mais placées en biais sur la génératrice de façon à se rapprocher de l'hélice. Sur les roues-cages utilisées seules, pour lesquelles la bande de roulement peut avoir une largeur de 0,50 m à 1,25 m, les nervures sont en principe disposées en chevrons. L'angle choisi pour l'hélice, bien qu'assez proche de celui retenu pour l'inclinaison des barrettes des pneumatiques, reste généralement inférieur à ce dernier. 

L'espacement des nervures et le vide ménagé entre elles concourent à éviter la formation d'un cylindre continu de terre comme il arrive trop fréquemment avec les barrettes de pneumatiques. Avec les roues-cages, la terre passe entre les nervures sans entraîner un colmatage fatal à l'adhérence. 

En général, des fers plats rayonnants remplacent le voile classique des roues à bandages pneumatiques. Ces éléments convergent sur une couronne prévue avec un perçage correspondant à celui du moyeu de la roue du tracteur. Cette disposition est générale pour les roues-cages utilisées seules. 

Dans l'association de la roue-cage et du pneumatique, la bande de roulement prend une largeur incompatible avec beaucoup d'utilisations, d'où la mise sur le marché de barillets d'accouplement analogues à ceux utilisés pour le jumelage des pneumatiques, barillets permettant de déporter la roue-cage vers l'extérieur du tracteur de façon à ménager l'intervalle nécessaire entre les deux éléments pour le passage de certaines cultures en lignes. 

La rigidité des roues-cages limite leur utilisation aux terrains agricoles suffisamment meubles. Sur sol dur, le roulement devient rapidement intolérable pour le conducteur et préjudiciable au matériel. La circulation sur route est exclue. Dans ces conditions, de nombreux montages et démontages seront nécessaires, d'où la recherche, pour les modèles jumelables avec les pneumatiques, de dispositifs de verrouillage rapide sur la jante. Afin de conserver l'équipement à demeure, un constructeur propose même une roue-cage à diamètre variable. La bande de roulement divisée en quadrants peut prendre une position route suffisamment en retrait pour que seul le pneumatique vienne au contact du sol dur et plusieurs positions champ telles que l'on puisse obtenir un diamètre égal mais aussi plus ou moins supérieur à celui du pneumatique. Pour le plus grand diamètre, le pneumatique n'intervient pour ainsi dire plus faute de contact avec le sol; il s'agit alors d'une roue-cage pratiquement autonome. 

Tous ces équipements présentent l'avantage d'améliorer considérablement l'adhérence et, par conséquent, l'effort de traction. Les nervures s'enfoncent plus ou moins profondément dans le sol meuble, prenant ainsi appui sur des couches plus compactes ayant une résistance plus élevée au cisaillement, ce qui permet au tracteur d'utiliser au mieux le couple disponible aux roues motrices. Par ailleurs la présence d'une roue-cage jumelée avec le pneumatique ou d'une roue-cage à très large bande de roulement constitue un alourdissement de l'essieu arrière, ce qui concourt également à l'amélioration de l'adhérence. La roue-cage complément d'un pneumatique augmente l'aire de contact avec le sol et diminue par conséquent le tassement de façon sensible. Il en est de même pour les très larges bandes de roulement de certaines roues-cages utilisées seules. 

DI Les semi-chenilles (cf. figure 79) : 

Assez peu utilisé, ce système permet de transformer un tracteur à roues équipées de pneumatiques en une sorte de tracteur à chenilles. 

Une bande de roulement, assez proche de celles utilisées sur les véritables tracteurs à chenilles, engrène, en quelque sorte, sur chacun des pneumatiques arrière qui jouent le rôle de barbotins-moteurs. Les chenilles constituées de tuiles ou patins, incurvés de manière à épouser la courbure des pneumatiques, entourent les roues motrices du tracteur. Les deux galets tendeurs correspondants sont constitués par des roues à bandage pneumatique (de 6,50-16 très souvent). Chaque galet tendeur situé entre la roue avant et la roue arrière correspondante du tracteur est porté par un bras. La pression au sol au niveau des galets tendeurs et la tension peuvent être assurées par ressort ou vérin hydraulique. 

Le jeu de semi-chenilles constitue un alourdissement non négligeable (400 à 500 kg) et favorable à l'adhérence, tout comme les nervures des patins qui pénètrent assez profondément dans le sol. L'aire de contact avec le sol étant quatre à cinq fois supérieure à celle des pneumatiques, la charge de l'essieu moteur se trouve répartie sur une surface plus grande d'où une pression unitaire au sol fortement réduite. Ceci autorise la circulation sur terrain de faible portance. 

Dans le même esprit, un constructeur propose une sorte de chenille s'adaptant seulement sur les pneus jumelés (cf. figure 80). Chaque tuile possède un ergot qui prend place entre les pneumatiques de manière à assurer la stabilité transversale de l'équipement. Les tuiles nervurées recouvrent entièrement la bande de roulement formée par les pneumatiques jumelés. Ceci reconstitue en quelque sorte les roues métalliques à crampons d'avant 1940, avec cependant une souplesse toute relative due à la variation possible du rayon sous charge des pneumatiques. 

— Les pneumatiques agraires,H.B. Dao,Bulletin d'information du CNEEMA,Janvier 1968, n°120, Février 1968, n°121. 

— Les pneumatiques étroits jumelés pour roues motrices de tracteurs, Anonyme, Bulletin d'information du CNEEMA, Décembre 1969, n° 143. 

— Le matériau caoutchouc : ses applications agricoles, Anonyme, Tracteurs et Machines Agricoles, Février 1971 (N° spécial printemps). 

— Pneumatiques et structure du sol, J. Remus, Document du STTMA, Mars 1971, n° 63. 

— Le tracteur, le pneu et le sol, A. Vasseur, Le Génie Rural, Juillet-Août 1971, n° 7-8. 

— Importance de la pression de gonflage des pneumatiques, Anonyme, Contact Kléber, Automne 1971. 

— Les pneus pour chars automoteurs et autochargeuses autotractées à fourrages, R. Sieg, Le Tracteur et la Machine Agricole (Suisse), Novembre 1971, Vol. 33, n° 14. 

1) Quelles sont les grandes catégories de pneumatiques ? 

2) Qu'est-ce que le profil d’un pneumatique ? 

3) Qu'est-ce que la carcasse d’un pneumatique ? 

4) Qu’est-ce qu'un pneumatique à carcasse radiale ? 

5) Comment définit-on les dimensions d’un pneumatique ? 

6) Décrire les divers types déjantés ? Quel est leur rôle ? 

7) Règles générales d’utilisation des pneumatiques. 

8) Comment peut-on améliorer l'adhérence des roues motrices ? 

■ SOMMAIRE DE LA 6ème LEÇON : 

B/ Pourquoi faire des essais ? 

C/ Qui peut faire des essais ? Rôle du CNEEMA; 

1 - Courbes caractéristiques de fonctionnement des machines : 

a) Courbes de la puissance motrice absorbée; 

b) Courbes du rendement et de la consommation spécifique. 

2 - Cas particulier des machines agricoles réceptrices; 

3 - Cas particulier des machines motrices; 

4 - Diagrammes de consommation d’énergie des divers organes d’une machine. 

21. ORGANISATION DES ESSAIS AU CNEEMA : 

D/ Diffusion réservée aux bulletins d'essais. 

22. CONDUITE DES ESSAIS AU CNEEMA : 

B/ Le choix du matériel soumis aux essais; 

- QUESTIONS SUR LA 6ème LEÇON. 

Le mot essai comporte une idée de vérification et de contrôle (Essai : démarche par laquelle on s'assure des propriétés, des qualités d'une chose ou de la manière d'en user, en la soumettant à diverses épreuves). 

Essayer consiste à vérifier que ce qui est annoncé ou prévu, se produit bien. On essaie pour voir comment se comporte un dispositif ou un mécanisme quelconque (fusée, voiture, etc...), comment réagit un être vivant (plante, microbe, mammifère, etc...) à la suite d'un traitement donné, etc... Appliqués aux matériels agricoles, les essais consistent à mesurer les performances d'une machine et à apprécier la qualité du travail obtenu, ceci par des méthodes de contrôle, appropriées et reproductibles, utilisées dans des conditions assurant la comparabilité des résultats pour chaque famille de machines. 

A noter que les essais ne sont généralement pas destructifs, exception faite toutefois pour les cadres et cabines de sécurité et certains essais d'endurance, tels les tests pour les protecteurs d'arbres de transmission à joints de cardan. Au contraire, les matériels et en particulier les moteurs, préalablement rodés et convenablement réglés, sont en parfait état de marche après les mesures et les contrôles habituels. 

B/ Pourquoi faire des essais ? 

En France, deux actions complémentaires se proposent de vérifier les équipements de l'agriculture : 

— les essais dits normaux, dont les résultats font, en principe, l'objet d'une diffusion très large, ont pour but essentiel d'informer les agriculteurs en leur fournissant des renseignements techniques tout à fait objectifs sur les matériels. Ainsi, utilisateurs et techniciens agricoles disposent d'éléments de jugement et de choix parfaitement sûrs et exempts de toute préoccupation commerciale; 

— les essais dits spéciaux, toujours confidentiels, au cours desquels il est procédé à des vérifications, effectué des recherches ou réalisé des mises au point. Ils veulent être, pour les industriels, un moyen efficace de perfectionner les machines ou les produits proposés à l'agriculture. C'est ainsi que sont testées des huiles multifonctionnelles pour tracteurs, diverses granulations pour un engrais déterminé, aussi bien que de nouvelles machines. 

Mais, objectera-t-on, l'industriel a effectué de minutieuses mises au point avant de mettre son produit sur le marché. Alors pourquoi procéder à des essais ? 

Disons tout de suite qu'il n'en est pas toujours ainsi et que grande est la tentation d'abréger cette phase préliminaire à toute commercialisation. Le temps manque souvent, les moyens aussi parfois. Or une mise au point soignée exige toujours de longs et onéreux tâtonnements. En outre, les cycles biologiques sont tels que les périodes d'expérimentation d'une machine agricole in situ sont souvent extrêmement courtes au cours de l'année. Par ailleurs, le fait de vouloir confronter un matériel avec les multiples conditions naturelles qu'il est susceptible de rencontrer dans la pratique peut entraîner de très gros frais (recherche de conditions climatiques différentes par exemple). Il n'est donc pas certain d'emblée que l'utilisateur ne tirera que des satisfactions d'un nouveau matériel, car sa mise au point a pu présenter des lacunes. 

Par ailleurs tout produit proposé sur le marché est accompagné d'une abondante documentation exprimant ses performances et donnant l’assurance d'un travail de qualité. Il paraîtrait donc très facile, par une consultation systématique auprès des divers constructeurs d'un matériel déterminé, de rassembler les documents correspondants : le problème du choix ne semblerait plus guère présenter, dès lors, de difficultés. Malheureusement il n'en est rien. 

On rencontre en effet fréquemment des documents commerciaux faisant état d'une puissance motrice supérieure à celle réellement disponible. Certes, cette caractéristique peut être mesurée en divers points de certains matériels et aussi avec divers équipements, ce qui favorise de fâcheuses confusions; mais il est regrettable que certains vendeurs puissent cultiver cette ambiguité et présenter des machines en négligeant volontairement de préciser les conditions dans lesquelles ont été mesurées les puissances indiquées ou en comptant sur l'ignorance de l'acheteur. De même, si les performances des machines de récolte ne sont pas toujours surestimées, elles sont, en tout cas, données dans l'absolu, sans aucune précision sur les conditions particulières dans lesquelles ont été effectués les essais ayant 

fourni ces résultats. On passe en particulier sous silence la qualité du travail obtenu, renseignement pourtant primordial, car il est dispendieux de récolter 100 quintaux/heure de blé si l'on a 10 % de pertes ou de grains cassés. Or, l'absence d'indications de cet ordre peut laisser supposer que la mesure a été effectuée dans les conditions optimales. 

Certes toute documentation mise au point par les constructeurs n'est pas systématiquement tendancieuse, mais elle est forcément rédigée pour «orienter» le choix des utilisateurs vers un matériel de marque déterminée; elle tend tout naturellement à surestimer les performances et la qualité du travail. La concision, quasi obligatoire dans la rédaction, contraint aussi à négliger bien des aspects de la question au profit de l'argument qui «fera vendre». 

Seul un organisme désintéressé, à caractère administratif, peut donc procéder à la détermination des performances, à l'appréciation de la qualité du travail et à la rédaction d'un document étoffé, hors de tout souci commercial. D'où la présence, dans presque tous les pays, d'un tel organisme effectuant les essais officiels des matériels agricoles, ce qui ne peut manquer d'assainir le marché par l'élimination de matériels mal conçus et éventuellement par le rôle d'arbitre entre constructeur et utilisateur. 

En résumé, nous dirons que : 

— les essais normaux facilitent le choix de l'agriculteur en permettant de sélectionner le matériel techniquement le mieux adapté à des conditions déterminées et ayant les meilleures performances; 

— les essais spéciaux renseignent les constructeurs (ou l'administration) sur les capacités réelles d'un produit déterminé et permettent ainsi d'en envisager d'eventuelles améliorations ou, le cas échéant, d'en prévoir l'abandon. 

C/ Qui peut faire des essais ? Rôle du CNEEMA : 

Tout le monde peut effectuer des essais de matériel agricole. 

Rien ne s'oppose en effet à ce qu'un particulier, agriculteur ou non, réalise des contrôles techniques. Les mesures, limitées en nombre et en précision par les moyens mis en oeuvre, pourront être d'autant plus élaborées que ces derniers seront plus importants. De même une collectivité peut se livrer à cette activité et il est courant d'assister à des essais réalisés par des groupements agricoles (CETA, CUMA, GVA, SUAD). 

Quant à l'administration, elle a été légalement dotée de la possibilité d'effectuer des essais par deux textes : 

— le décret N° 55-666 du 20 Mai 1955 portant création du Centre National d'Etudes etd'Expérimentation de Machinisme Agricole (CNEEMA) (1) et définissant le cadre de sa mission. Sur le plan des essais de matériels agricoles, cet organisme a repris le flambeau de la Station Centrale d'Essais de Machines du Ministère de l'Agriculture dont les origines remontent à 1888 lorsque le Professeur RINGELMANN créa, à l'Institut National Agronomique, l'une des premières stations d'essais de machines agricoles du monde; 

— le décret N° 59.830 du 4 Juillet 1959 (2), portant réglementation des essais de matériels agricoles,qui, en son article 1er, déclare officiels les essais du CNEEMA. En conséquence, les documents émanant de cet établissement, font foi en toutes occasions et, à ce titre, peuvent en particulier servir de base à des règlements judiciaires. 

1 - Courbes caractéristiques de fonctionnement des machines (cf. figure 81) : Toute machine motrice ou réceptrice est un transformateur d'énergie. 

(1) Parc de Tourvoie, 92160 ANTONV. 

(2) J.O. du 11 Juillet 1959. 

Il est facile de vérifier qu'une machine agricole reçoit une quantité d'énergie Wm et en restitue une quantité Wu, dans le même temps, sous la forme de l'ouvrage utile accompli. Cette transformation s'effectuant avec une certaine perte, on a toujours : Wu < Wm. 

On peut encore dire que la même machine, absorbant une puissance motrice Pm, restitue une puissance utile Pu telle que : Pu < P . Le rapport de l'énergie utile Wu à l'énergie motrice consommée Wm ou de la puissance utile Pu à la puissance motrice absorbée Pm porte le nom de rendement. Le rendement est donné par l'expression : 

Le rapport inverse rend compte de la consommation réelle d'énergie pour chaque unité d'énergie utile produite, ou encore de la puissance réellement nécessaire par unité de puissance utile fournie, et porte le nom de consommation spécifique : 

77 et Csp, grandeurs caractéristiques d'une machine, représentent la valeur de cette machine en tant que transformateur d'énergie. Ils expriment son économie de fonctionnement, d'où l'intérêt que présente la connaissance de 77 et CSp pour l'utilisateur. Mais ces caractéristiques variant en fonction des conditions d'utilisation qui, en agriculture, sont extrêmement diverses, il importe de connaître parfaitement la loi de variation de chacune d'elles. 

Toute condition de travail étant caractérisée par des grandeurs mécaniques précisant le rythme imposé à la machine : vitesse de rotation, couple développé, vitesse d'avancement, effort de traction nécessaire,..., il paraît naturel de choisir comme variable commune la puissance utile exigée de la machine dans chaque cas de la pratique. 

Les fonctions à déterminer peuvent donc s'écrire : 

Il convient de leur adjoindre une troisième fonction rendant compte de la consommation totale de puissance en fonction de la puissance utile restituée : 

a) Courbe de la puissance motrice absorbée (Pm = /j (Pu)) : 

On a pu déterminer expérimentalement une forme mathématique de cette fonction et en déduire celles de 

Nous constatons tout d'abord que, jusqu'à une valeur Pu de P la courbe (3) comporte une première partie linéaire d'expression : 

Voyons les valeurs remarquables de Pm : 

" lorst«ue Pu = °' Pm = ^ = Pmv 

L'énergie consommée par une machine ne produisant aucun travail utile est uniquement utilisée pour entretenir le mouvement des divers organes tournant à vide : /3 représente donc la puissance motrice absorbée à vide 

Pu correspond aux conditions de fonctionnement optimales. 

Les caractéristiques mécaniques de la machine, déterminées en fonction de Pu , permettent d'utiliser cette dernière, à ce niveau, dans les conditions les plus rationnelles, partant les plus économiques. Les résistances passives dépendent en effet des dimensions données à la machine, mais aussi de la puissance utile produite, et c'est seulement pour Pu que l'énergie consommée pour vaincre ces frottements est, en valeur relative, la plus faible par rapport à l'énergie utile produite. 

L'idéal serait donc d'employer cette puissance utile de façon constante mais cela se produira, en fait, assez rarement par suite de la variabilité extrême des facteurs en présence. 

— lorsque Pu > Pu « les résistances passives dues aux frottements augmentent très rapidement et Pm croît alors selon une loi plus rapide que celle représentée par l'expression (3'). 

b) Courbes du rendement et de la consommation spécifique 

expressions dans lesquelles il est possible de reporter la valeur expérimentale trouvée pour Pm. Nous obtenons : 

Après réduction des seconds membres, il vient : 

Ces expressions permettent l'étude des courbes représentatives de 17 et CSp. — Rendement. 

Lorsque Pu tend vers 0, r? tend lui-même vers 0. 

Par contre, lorsque P tend vers l'infini, 77 tend vers_en supposant que P continue à suivre la loi linéaire 

Pm = a Pu + /3. Nous pouvons donc tracer la courbe ri admettant comme asymptote la droite _ parallèle à l'axe des abscisses. 

En réalité, à partir de Pu tout accroissement de Pu que donnerait la loi de croissance linéaire, valable de 0 à Pu aussitôt après P . Le rendement maximal correspond donc à Pu 

entraîne un accroissement de Pm bien supérieur à celui . En conséquence, le rendement commence à baisser 

— Consommation spécifique. La discussion des expressions : 

permet de situer exactement la courbe correspondante. 

Lorsque Pu tend vers 0, Csp tend vers l'infini; l'axe des ordonnées est donc asymptote à la courbe représentant la consommation spécifique. 

Pu augmentant indéfiniment, Csp tend vers a. La parallèle à l'axe des abscisses tracée à l'ordonnée a est une asymptote de la courbe CSp. Ceci suppose, comme précédemment, que Pm continue à suivre la loi linéaire Pm = a Pu + 0 au-delà de Pu . Or nous avons vu qu'en réalité, à partir de Pu , le rendement diminuait. Ceci a évidemment pour corollaire une augmentation de la consommation spécifique. La courbe C présente donc un minimum pour la valeur 

2 - Cas particulier des machines agricoles réceptrices : 

Il est rare que P puissance réellement utile d'une machine, soit connue avec précision. On ne connaît pas 

en effet très bien la valeur strictement utile de la puissance consacrée à l'égrenage, la ventilation, le secouage de la 

récolte dans la moissonneuse-batteuse, pas davantage l'énergie strictement utile pour assurer la division du sol et son retournement par la charrue ... On suppose alors que Pu est proportionnelle à une quantité toujours mesurable avec suffisamment de précision : le débit d de produit ou de matériau traité par la machine dans l'unité de temps. 

Par convention, nous avons donc l'égalité : Pu = K d. Le coefficient K, facteur tenant compte des conditions de travail, qui varient sans cesse, résulte d'hypothèses simplificatrices très approximatives. Une bonne part des mesures effectuées au cours des essais ont d'ailleurs pour seul but de s'assurer de la stabilité relative de ces conditions de fonctionnement : humidité, masse volumique, granulométrie, porosité ... 

La relation : Pm = Pu +0 devient alors : Pm = a K d + j3 , 

De même, on peut alors remplacer Pu par d dans l'expression de la consommation spécifique, définissant 

ainsi une sorte de consommation spécifique «relative» : C =_H qui, en mettant P sous sa dernière forme, peut 

La consommation spécifique relative indique, pour chaque débit, la puissance motrice absorbée (résistances passives comprises) par unité de débit du matériau ou produit traité dans l'unité de temps. Elle peut aussi exprimer l'énergie absorbée par unité de débit du matériau ou produit traité. En effet, on connaît parfois la quantité s de matériau passée dans la machine durant le temps t et l'énergie correspondante Wm consommée dans le même temps. 

La connaissance de CSp permet donc de mettre parfaitement en évidence l'économie de fonctionnement d'une machine agricole. 

C'est ainsi que l'on indiquera qu'une moissonneuse-batteuse absorbe une puissance de 6 kilowatts par tonne de grain débité à l'heure, ou consomme une énergie de 21,6 mégajoules par tonne de grain passant dans la machine. De même, pour une ramasseuse-presse, nous utiliserons une puissance de 0,8 kW par tonne de foin pressé à l'heure ou bien une énergie de 2,88 mégajoules par tonne de foin passant dans la machine. 

Dans le cas des matériels à soc ou à dents utilisés poùr le travail du sol, une simplification peut intervenir dans l'expression de Cspi. En effet, Wm peut s'écrire Fm.L, où Fm est l'effort de traction assurant le déplacement du matériel au travail et L le chemin parcouru correspondant à la consommation de l'énergie Wm. La quantité s de matériau, ici la terre, traitée durant ce parcours L sera, en volume, le produit D X L de la section travaillée D par la distance parcourue L. L'expression de devient alors : 

La consommation spécifique relative C$p exprime donc ici un effort de traction par unité d'aire de la section de sol travaillé, mesurée sur un profil perpendiculaire à la direction du déplacement. C'est l'effort relatif à l'unité de surface. On indiquera par exemple que, pour une terre déterminée par sa composition granulométrique, sa porosité, son humidité, il faut un effort de traction de 800 newtons par décimètre carré de la section de terre retournée. 

3 - Cas particulier des machines motrices : 

Pour ces matériels, Pu peut être déterminée avec précision en laboratoire, au plateau d'embrayage ou à la prise de force; par contre, Pm ne peut être déterminée directement en raison des résistances passives des organes internes des'moteurs. On remplace alors Pm par une grandeur proportionnelle commodément mesurable : masse ou volume de combustible consommé. 

On pose ainsi : Pm = KO, 

Q étant le débit du combustible 

et K un coefficient rendant compte de la quantité d'énergie susceptible d'être libérée par unité de masse ou de volume du combustible. 

K représentera donc en général le pouvoir calorifique du combustible consommé. Cette caractéristique du combustible ne varie pour ainsi dire pas avec les produits actuellement commercialisés et peut être établie avec précision. Toutefois, des déterminations calorifiques fréquentes exigeraient des précautions et des moyens incompatibles avec de nombreuses mesures de la puissance; aussi se contente-t-on de contrôler la densité du combustible, ce qui donne une certitude suffisante quant à l'homogénéité des résultats. 

On définit alors une nouvelle consommation spécifique relative : 

Si E est la quantité de combustible débitée dans le temps t et Wu l'énergie utile restituée dans le même temps, on a les relations suivantes : 

On dira par exemple que le tracteur consomme 250 grammes de combustible par heure et par kilowatt ou bien 250 grammes par kilowatt heure (250 g/kWh) d'énergie utile fournie. 

4 - Diagrammes de consommation d’énergie des divers organes d’une machine (cf. figure 82) : 

Les courbes caractéristiques précédemment définies ne permettent d'obtenir que des données globales pour un matériel déterminé. Or, très souvent, les machines comportent un ensemble d'organes, inclus dans un circuit (1) effectuant une chaîne d'opérations sur le matériau traité, chacun absorbant une certaine puissance. Il peut être utile de connaître l'énergie nécessaire au fonctionnement de certaines de ces «machines élémentaires», à vide ou en charge, notamment si l'on veut assurer leur entraînement à partir d'une source d'énergie individuelle (moteur électrique ou hydraulique). 

La méthode procède par décomposition : embrayant successivement chaque organe, on détermine l'effort de traction ou le couple-moteur qui lui correspond, à vide, puis en charge. Malheureusement de tels contrôles décomposés ne sont pas toujours possibles. Dans l'affirmative, des mesures répétées à divers rythmes de fonctionnement permettent de tracer un diagramme rendant compte de l'économie de la machine par l'étude critique de la dynamique 

(1 ) Sur une moissonneuse-batteuse, par exemple : 

Fig. 81 - Courbes caractéristiques d'une machine 

Fig. 82 - Diagramme de consommation de l'énergie en fonction de la vitesse Exemple d'une faucheuse tirée 

de ses divers organes. Sont ainsi mis en évidence certains défauts ou qualités, indiscernables par toute autre méthode, comme par exemple une absorption exagérée d'énergie. 

21. ORGANISATION DES ESSAIS AU CNEEMA. 

Lorsque, pour un matériel donné, les essais se déroulent conformément à un réglement fixant leur nature et leur durée, il s'agit d'essais officiels normaux. Par contre, lorsque le déroulement des essais découle d'accords particuliers entre les demandeurs et le CNEEMA, il s'agit d'essais officiels spéciaux réservés aux vérifications, recherches et mises au point. 

D'après l'article 4 du décret de 1959, les essais sont facultatifs, mais l'administration a cependant prévu la possibilité d'en rendre certains obligatoires. C'est ainsi que les matériels ou pièces soumis à homologation pour des raisons de sécurité : 

— dispositifs électrificateurs de clôtures électriques, 

— protecteurs d'arbres de transmission à joints de cardan, 

font obligatoirement l'objet d'essais, car les commissions ou organismes chargés de les agréer prennent leur décision au vu d'un bulletin d'essais. 

Le CNEEMA procède également à des essais de réception lorsque obligation en est faite dans le cahier des charges des marchés relatifs à certaines installations, telles : 

Le CNEEMA effectue aussi les essais imposés par l'instance judiciaire afin de trancher un différend entre fournisseur et client. 

Chaque matériel essayé doit faire l'objet d'une demande d'essais établie sur un imprimé-type et présentée par le constructeur, l'importateur qualifié, ou le distributeur exclusif. Toutefois un tiers, administration, collectivité, particulier, peut demander l'essai officiel d'un matériel; le constructeur, l'importateur ou le distributeur exclusif en sont alors informés par le CNEEMA et peuvent éventuellement récuser le matériel présenté, à charge pour eux de fournir un matériel similaire de série. 

Le demandeur peut suivre les essais ou se faire représenter; s'il s'agit d'une demande présentée par un tiers, le constructeur, l'importateur, ou le distributeur exclusif peuvent assister aux essais en qualité d'observateur (art. 10). Si le demandeur souhaite publier les résultats, l'appareil soumis aux essais, obligatoirement conforme aux caractéristiques de la série, doit subir le cycle complet des essais techniques. 

En règle générale, les essais et travaux divers sont effectués par le CNEEMA à titre onéreux (art. 6 et 7). En fait, il s'agit seulement d'une participation aux frais. 

Le personnel participant aux essais est tenu au secret professionnel. 

Les articles 1 et 2 du décret n° 59-830 du 4 Juillet 1959 précisent que le CNE EMA effectue des essais officiels conformément à des règlements. Selon leur nature, ces documents portent le nom de codes, protocoles, normes, méthodes ou procédures : 

— les codes, souvent d'origine internationale (OCDE*, FAO**, rassemblent les règles d'essais pour lesquels la reproductibilité des tests et la comparabilité des résultats ne présentent pas de difficulté; 

— les normes, généralement d'origine nationale (AFNOR***) mais aussi internationale (ISO****), sont identiques aux codes du point de vue de la technique d'essai; 

— les méthodes et procédures, d'origine internationale (OCDE) ou nationale, concernent les matériels pour lesquels la reproductibilité des tests et la comparabilité des résultats n'est nullement assurée : machines de récolte, distributeurs d'engrais, ... 

Si aucun texte n'existe, l'article 2 du décret autorise le CNEEMA à se donner une méthode de travail. Lors d'essais spéciaux, des procédures particulières sont employées, ceci en accord avec le demandeur. 

Lorsque des textes existent, au contraire, il a paru avantageux de suivre rigoureusement leurs prescriptions, le fait d'opérer selon des méthodes agréées par plusieurs pays augmentant considérablement l'audience des bulletins d'essais et permettant de fructueuses comparaisons. C'est dans cette optique que sont appliqués : 

— le code normalisé pour les essais officiels de tracteurs agricoles; 

— le code normalisé de l'OCDE pour les essais officiels de petits moteurs utilisés en agriculture et horticulture commerciale; 

— la méthode normalisée pour les essais de moissonneuses-batteuses; 

— la méthode normalisée pour les essais de distributeurs d'engrais. 

— le protocole d'essais des tracteurs forestiers. 

— les règles d'essais aérauliques en plate-forme des ventilateurs à enveloppe (NF-X-10-200); 

— les règles d'essais des générateurs-pulseurs d'air chaud aux combustibles liquides (NF-E-31-503); 

— les règles d'essais des dispositifs d'alimentation des clôtures électriques utilisées en agriculture (NF-C-78-200 et additif I); 

— les règles d'essais des protecteurs d'arbres de transmission à joints de cardan. 

En ce qui concerne les matériels ne faisant pas encore l'objet de règlements normalisés d'essais, des méthodes d'essais ont été mises au point, à titre provisoire, pour les cas suivants : 

— matériels de récolte des betteraves 

— matériels de récolte des pommes de terre; 

* Organisation de coopération et de développement économique. ** Organisation mondiale pour l'agriculture et l'alimentation. 

♦ *» Association française de normalisation. 

D/ Diffusion réservée aux bulletins d'essais : 

Les essais, qu'ils soient normaux ou spéciaux.. Jonnent lieu à la rédaction d'un bulletin d'essais qui consigne les résultats obtenus lors des divers contrôles et mesures. 

Seuls les bulletins résultant d'essais normaux font l'objet d'une diffusion (1) voulue aussi large que possible, sous deux formes : 

Le bulletin résumé a vocation pour être plus facile à consulter que le bulletin complet. Pour cela, les renseignements essentiels ont été condensés et rassemblés sur une seule feuille 21 x 29,7, imprimée recto et verso. Le bulletin résumé se veut aussi plus facilement assimilable que le bulletin complet. Le texte et les figures résultent d'une étude menée en collaboration avec de nombreux techniciens agricoles pour une plus grande clarté et une plus grande simplicité. 

Le CNEEMA n'ayant aucun monopole concernant la diffusion des résultats, le demandeur de l'essai peut reproduire, par tous moyens lui convenant, le bulletin qui lui est fourni. Une seule contrainte lui est imposée : le document ne doit pas comporter d'altération, si minime soit-elle. Toutefois, le CNEEMA peut donner son accord à la publication d'un extrait, s'il juge que le passage retenu ne risque pas de déformer l'esprit du texte intégral. 

22. CONDUITE DES ESSAIS AU CNEEMA : 

A/ Les équipements de mesure : 

L'extrême diversité des machines motrices, réceptrices ou automotrices utilisées en agriculture et susceptibles par conséquent d'être soumises aux essais, suppose des déterminations quantitatives et qualitatives de tous ordres. Une station d'essais souhaitant procéder à tous les tests désirables serait donc amenée à posséder un énorme équipement de mesure et de contrôle dont la mise en oeuvre entraînerait des investissements considérables en personnel et en matériel, incompatibles avec les ressources budgétaires disponibles. Il faut donc procéder par option et, des trois supports d'essai classiques, le laboratoire, le sol artificiel, le terrain agricole, le CNEEMA a particulièrement privilégié les deux premiers. 

Le laboratoire, espace clos et couvert, permet en effet de reproduire à volonté des conditions de fonctionnement, très souvent tout à fait artificielles, mais parfaitement maîtrisables en leurs divers paramètres. C'est ainsi que le CNEEMA dispose de bancs d'essais de : 

— moteurs (pour toutes les puissances utilisées en agriculture); 

— tracteurs, microtracteurs et motoculteurs (à la prise de force); 

— cabines et cadres de sécurité; 

Les sols artificiels présentent l'avantage, dans certaines conditions, de permettre, à l'image du laboratoire, la reproductibilité des essais et la comparabilité des résultats. La piste d'essai bitumée pour tracteurs sur laquelle sont effectuées les mesures de traction, de freinage et de bruit est l'exemple-type des sols artificiels. A noter que les moteurs et les tracteurs bénéficient au CNEEMA d'une structure d'accueil très élaborée et très complète. 

(1) A laquelle le demandeur de l'essai peut d'ailleurs s'opposer. 

(2) Actuellement, seuls les tracteurs ont pu donner lieu à un bulletin résumé. 

Il ne faudrait cependant pas conclure de ce rapide tour d'horizon que les essais sur terrain agricole sont totalement négligés et abandonnés. Divers équipements de mesure, couramment utilisés au laboratoire ou sur sol artificiel, peuvent également être employés aux champs. En particulier, les véhicules dynamométriques permettent d'effectuer des essais de pneumatiques sur diverses natures de sols. Les émetteurs et totalisateurs utilisés sur piste pour déterminer le glissement des roues motrices donnent, de la même façon, les éléments pour calculer cette caractéristique de fonctionnement sur sol agricole. 

D'ailleurs, le terrain agricole permet seul d'effectuer in situ divers contrôles absolument indispensables. Le matériel y est en effet confronté avec les conditions de la pratique et les difficultés réelles, inhérentes aux divers travaux. Toutes les machines de travail du sol et de récolte sont pratiquement testées dans tes champs. De même, les matériels d'intérieur de ferme sont fréquemment contrôlés dans les conditions réelles d'utilisation. A noter cependant que les ventilateurs et générateurs de gaz chauds font l'objet d'essais sur banc. 

Les mesures de temps, de bruits, de températures ou de masses sont faites aux champs, comme sur piste ou au banc, avec les mêmes appareils. Point important, l'introduction récente de la télémesure permet de supprimer tout lien matériel entre capteurs et enregistreurs. Cela évite d'avoir des équipements embarqués très fragiles et facilite ainsi grandement les essais sur terrain agricole. 

B/ Le choix du matériel soumis aux essais : 

Il ne saurait y avoir de règle générale; c'est pourquoi le décret du 4 Juillet 1959 réglementant les essais officiels n'a pu donner d'indications précises. Il faut donc se reporter aux codes, normes ou procédures qui, parfois, édictent des prescriptions complémentaires. 

C'est le cas pour le code d'essais des tracteurs agricoles qui indique que nie tracteur soumis aux essais est prélevé par ie constructeur dans la production de série avec l'accord de la station d'essais. Le tracteur doit être un modèle de série à tous égards, strictement conforme à la fiche de spécifications fournie par ie constructeur». 

Le code d'essai des petits moteurs utilisés en horticulture précise que «deux moteurs seront présentés pour l'essai... Le prélèvement des moteurs doit être effectué sous la responsabilité de la station d'essais qui devra s'assurer, en particulier, qu 'iis sont dans les tolérances admises pour les autres moteurs de la série». 

Le code d'essai des tracteurs forestiers signale seulement qu' «un tracteur de série présenté aux essais doit être prélevé dans la production de série parmi tes tracteurs du même type». 

La méthode d'essai des distributeurs centrifuges d'engrais note que «les représentants de ia station d'essais ont ie droit de choisir eux-mêmes ie distributeur destiné aux essais. Le distributeur doit, à tous égards, être strictement conforme aux spécifications que ie constructeur est tenu de communiquer aux stations d'essais». 

De ces quelques citations ressort le souci constant d'avoir un matériel identique au modèle de même type couramment vendu dans le commerce. Si l'on laisse fréquemment au constructeur le soin de choisir lui-même le matériel présenté, l'essayeur a néanmoins toujours son mot à dire, soit qu'il assiste au choix, soit qu'il procède lui-même, pour l'exemplaire qui lui est soumis, à diverses vérifications de conformité avec la production de série. De ce point de vue, le décret du 4 Juillet 1959 précise bien que : «dans ie cas d'un matériel de série, ie spécimen soumis aux essais doit être rigoureusement conforme aux caractéristiques de ia série. Le même appareil doit subir ie cycle complet des essais techniques». 

Compte tenu de l'objectif des essais officiels spéciaux, les méthodes de prélèvement évoquées ci-dessus n'ont bien entendu aucune raison d'être dans leur cas. 

La méthode peut différer selon le support d'essai. 

En laboratoire, on procède généralement à l'essai complet ou limité d'une seule machine. Exceptionnellement, on peut essayer plusieurs matériels de la même série pour mettre en évidence la continuité dans la qualité. 

Sur sol agricole où la reproductibilité des essais n'est jamais assurée, deux façons de procéder sont 

— essais systématiques d'un seul matériel avec ou sans matériel de comparaison; 

— essais simultanés de matériels comparables sur une même récolte. 

Compte tenu de ce que les conditions naturelles sont continuellement variables, le premier type d'essais doit, pour être pleinement valable, faire l'objet de nombreuses répétitions de façon à déterminer le comportement du matériel dans diverses conditions, l'idéal étant de faire varier successivement et de façon progressive chaque paramètre de fonctionnement cependant que les autres sont maintenus constants. La seconde méthode d'essais a le mérite de fournir, dans les conditions du jour, des résultats immédiatement comparables pour plusieurs machines. Des essais dans diverses conditions n'en restent pas moins nécessaires si l'on veut en tirer des conclusions valables. 

1) Qu’est-ce qu’un essai de matériel et quelle est sa justification ? 

2) Qui peut faire des essais de matériels agricoles ? 

3) Quelles sont les courbes caractéristiques du fonctionnement des machines ? 

4) Caractéristiques principales de la courbe de la puissance motrice absorbée. 

5) Caractéristiques principales de la courbe du rendement. 

6) Caractéristiques principales de la courbe de la consommation spécifique. 

7) Comment peut-on mettre en évidence l'économie de fonctionnement d'une machine agricole réceptrice ? 

8) Comment peut-on mettre en évidence l'économie de rendement d'une machine agricole motrice ? 

9) Citer quelques réglementations techniques d'essais. 

10) Quelle diffusion est réservée aux bulletins d'essais officiels en France ? 

11) Comment est choisi le matériel soumis aux essais ? 

LECTURE D'UN (1) BULLETIN D'ESSAIS DE TRACTEUR 

■ SOMMAIRE DE LA 7ème LEÇON : 

1 - Les transmissions aux roues motrices; 

2 - Les prises de force. 

25. GENERALITES SUR LES ESSAIS OBLIGATOIRES : 

A/ Rappels de notions fondamentales : 

- QUESTIONS SUR LA 7ème LEÇON. 

Etant tous réalisés selon le code normalisé de l'OCDE, les essais officiels de tracteurs se présentent toujours selon la même forme. Le grand intérêt de cette circonstance est de permettre à un lecteur averti de trouver très facilement le renseignement cherché. 

Le code OCDE prévoit deux catégories d'essais : 

— essais à la prise de force principale; 

(1) A quelques détails près, il s’agit de la lecture du bulletin d’essai N° 1672 de Juin 1973, du tracteur Renault 461, inclus en tiré à part dans le présent tome 3. 

— espaces de virage et rayon de braquage; 

— emplacement du centre de gravité; 

— mesure du bruit émis dans l'ambiance; 

— mesure du bruit au niveau des oreilles du conducteur; 

— essais du relevage hydraulique et de la prise de pression hydraulique. 

— essais de démarrage à basse température; 

— essais du cadre ou de la cabine de sécurité 

Selon les essais facultatifs réalisés, le bulletin complet, présenté sous couverture bleue, comportera vingt à trente pages. D'un premier examen sommaire de ce document, on retiendra d'abord la présentation générale : 

— en couverture, outre le numéro d'essai permettant de le situer dans les bulletins OCDE en provenance de toutes les stations d'essais relevant de cet organisme, figure la photographie du tracteur donnant une idée de sa silhouette; elle est suivie de la marque et du type du tracteur ainsi que de l'adresse du constructeur; 

— au verso de la couverture, est présentée une note succincte indiquant les unités du système international de mesure utilisées dans tous les bulletins en application du décret du 3 Mai 1961; 

— un sommaire reprend simplement la liste des essais obligatoires, avec la mention des essais facultatifs retenus pour le tracteur en cause. 

Dépassant ce premier aperçu, il importe de poursuivre par l'étude détaillée des divers paragraphes, si l'on veut tirer des conclusions utiles pour le praticien. 

Après avoir fourni succinctement l'état civil de la machine (marque, type, numéro du tracteur et du moteur), ce premier paragraphe contient nombre de renseignements sur les équipements, qui permettent d'identifier le tracteur essayé de façon très précise. 

— le nombre de cylindres augmente la douceur de fonctionnement, une meilleure répartition des temps-moteurs sur le tour de vilebrequin assurant une plus grande régularité du couple; 

— la connaissance des caractéristiques dimensionnelles essentielles permet de classer sommairement le moteur dans la catégorie des moteurs conventionnels, «carrés» ou «super-carrés» de n litres de cylindrée; 

— l'absence ou la présence de chemises (humides ou sèches) donne une idée des problèmes qui peuvent se poser lors d'une révision; 

— parmi les renseignements concernant le dispositif d'alimentation, la capacité du réservoir de carburant situe l'autonomie de la machine; 

(1) Bien que données par le constructeur sous sa responsabilité, ces spécifications font cependant l'objet de vérifications soigneuses. 

— les consommations obtenues au banc d'essai peuvent être très rapidement contrôlées par le calcul, à partir du débit de la pompe d'injection; 

— l'indication de la pression d'injection s'impose, car la constance de ce paramètre de fonctionnement, facile à évaluer, doit être assez fréquemment vérifiée si l'on veut obtenir un service pleinement satisfaisant; 

— on a jugé indispensable de préciser le type de régulateur (1) (mécanique, pneumatique, hydraulique), en raison des différences de performance qui y sont attachées dans la zone d'action; 

— la vitesse de rotation nominale ou régime nominal concerne la rotation du vilebrequin; c'est le régime recommandé par le constructeur pour l'utilisation continue à pleine charge du tracteur. Il s'obtient habituellement en tirant à fond la manette de commande du régulateur. Le régime nominal doit correspondre, à quelques tours près, à celui obtenu lors de l'essai à puissance maximale à la prise de force. Des précisions complémentaires concernant la zone d'action du régulateur figurent avec les résultats d'essais à la prise de force principale; 

— selon que le filtre à air est du type sec ou à bain d'huile, il faudra, dans le premier cas remplacer fréquemment la cartouche filtrante (parfois celle-ci est régénérable par rinçage), dans le second cas veiller à maintenir le niveau d'huile et procéder aux nettoyages périodiques indispensables; 

— les renseignements concernant le dispositif de graissage du moteur précisent les consignes essentielles à respecter pour obtenir de bons et loyaux services; 

— deux dispositifs de refroidissement se partagent la faveur des constructeurs : 

□ à eau, probablement le plus répandu sur les tracteurs et très efficace; mais par temps froid, il exige un mélange antigel; 

□ à air : ne demande aucun soin particulier en hiver, mais nécessite le nettoyage fréquent des ailettes placées sur les cylindres, si l'on veut conserver leur efficacité; il est en général plus bruyant; 

— les bougies de préchauffage, si elles existent, sont naturellement mentionnées avec le dispositif de 

— les caractéristiques de l'équipement électrique sont utiles en cas de renouvellement des organes qui le composent. 

1 - Les transmissions aux roues motrices : 

— l'alinéa relatif à la boîte de vitesse précise immédiatement s'il s'agit d'un ensemble mécanique de base à trois rapports, quatre rapports ou davantage, complété par un ou deux réducteurs multipliant par deux ou trois le nombre de vitesses. La présence de dispositifs de synchronisation conditionne l'agrément de la conduite aux vitesses assez élevées, en particulier sur route. 

Ces renseignements sont complétés par des indications pratiques (nombre de tours du moteur pour un tour de roue motrice) et des indications théoriques (vitesse d'avancement en kilomètres à l'heure à la vitesse nominale du moteur, pour une monte en pneumatiques de dimensions déterminées et gonflés à la pression signalée). Les vitesses d'avancement ne peuvent être que théoriques, car il se produit toujours un certain glissement au contact tracteur-sol, cependant que le rayon sous charge varie en fonction de ce dernier; les vitesses annoncées ne sont donc jamais atteintes à la vitesse nominale du moteur. La connaissance de ces données permet de comparer très facilement l'échelonnement des rapports de vitesse de divers tracteurs et, éventuellement, de faire un choix lorsque certains travaux exigent impérativement des vitesses précises; 

(1) Cet appareil a pour rôle de proportionner l'alimentation à l'effort demandé. 

— il n'y a plus de tracteur sans blocage de différentiel, mais la précision concernant sa mise en oeuvre par pédale à retour automatique paraît la bienvenue car elle donne la certitude d'une utilisation sans risque; 

— les réducteurs finals à trains d'engrenages épicycloïdaux paraissent s'imposer par leur compacité et leur équilibre, mais les trains d'engrenages classiques ne sont pas pour autant abandonnés; il paraît donc naturel d'informer le lecteur sur ce point; 

— la contenance (souvent élevée) du carter permet d'estimer rapidement le coût des vidanges, heureusement peu fréquentes. 

2 - Les prises de force : 

• Sortie d'énergie tout aussi importante que les roues motrices, une prise de force peut être : 

— non indépendante lorsque son arrêt entraîne celui du tracteur; 

— semi-indépendante lorsque son entraînement est commandé séparément et consécutivement à l'avancement du tracteur par la pédale d'embrayage; celle-ci permet alors, jusqu'à la moitié de sa course, de débrayer les roues puis, dans la deuxième partie, de débrayer la prise de force; 

— totalement indépendante lorsque sa commande et celle de l'avancement sont complètement séparées. Les tracteurs ainsi équipés comportent deux embrayages, celui de la prise de force étant le plus souvent commandé manuellement. 

D'autre part, la vitesse de rotation d'une prise de force peut être proportionnelle à celle du moteur ou à celle des roues motrices. Dans le premier cas, le régime de fonctionnement de la machine réceptrice ne sera pas perturbé par les variations de la vitesse d'avancement alors que, dans le second, on souhaite au contraire un débit proportionnel à l'avancement. 

• Pour cet organe sont d'abord fournis les renseignements conditionnant l'adaptation des matériels 

— positionnements par rapport au sol et au plan vertical de symétrie du tracteur. 

• Puis viennent les régimes respectifs du moteur et de la prise de force, ainsi que leur rapport. 

De la connaissance de la vitesse de rotation de la prise de force correspondant au régime nominal du moteur, on déduit immédiatement si cet organe est normalisé ou non. Dans cette seconde hypothèse, la puissance maximale ne peut être obtenue à 540 tr/mn, la vitesse de rotation de la prise de force étant supérieure à cette valeur pour la vitesse nominale du moteur. Les matériels récepteurs modernes s'accommodant généralement d'une survitesse, ce dernier cas est en fait celui de la plupart des tracteurs. 

Ce dispositif a pris, au cours des deux dernières décennies, une importance considérable : 

— les modes de contrôle (position, effort, etc ...) ainsi que le type de vérin précisent le degré de perfectionnement de cet équipement. Le vérin à double effet ne s'imposant pas, peu de constructeurs le proposent; 

— les débattements, comme certains détails de construction, sont intéressants à connaître; 

— le type d'huile recommandé permet de constater s'il s'agit d'un fluide hydraulique spécial ou s'il s'agit de l'huile des transmissions, ce qui simplifie alors les opérations d'entretien; 

— de la capacité du carter dépendent : 

□ la possibilité d'alimenter plusieurs prises de pression d'huile sans nuire à l'efficacité du relevage; 

□ les facilités plus ou moins grandes de refroidissement; 

— le nombre de filtres permet d'augurer de l'efficacité de la filtration, garante de la fiabilité de l'installation. 

— par l'examen des caractéristiques dimensionnelles de la barre d'attelage oscillante et de la chape, on voit dans quelle mesure les matériels attelés peuvent s'adapter; 

— la direction assistée allège considérablement la tâche du conducteur. Elle s'impose sur les tracteurs de puissance égale ou supérieure à 60 kW, mais est aussi très appréciée sur les matériels plus modestes; 

— les freins, gages de la sécurité de circulation, font l'objet d'une mention particulière. Si des constructeurs proposent encore des matériels avec freins à expansion conventionnels (à tambour et mâchoires), le frein à disque, en raison de son efficacité, se répand de plus en plus, comme d'ailleurs sur les véhicules routiers mais selon une technique très différente : au lieu d'un disque serré par des mâchoires, sur un très petit secteur, le frein de tracteur comporte en effet deux disques immergés dans l'huile. En agissant sur la pédale, le conducteur provoque une traction sur la tige de commande, qui entraîne un début de rotation des deux disques en sens opposé. Du fait de la présence de billes logées dans des alvéoles semi-ovoïdes ménagés sur les faces en regard, les disques s'écartent et pressent contre le tambour du frein deux autres disques munis de garnitures et solidaires des demi-arbres de l'essieu. Ce système très efficace présente une grande fiabilité. 

Un frein à main permet par ailleurs, le cas échéant, le stationnement sur parc. 

En outre, tout tracteur destiné à tirer une remorque de 6 tonnes et plus en charge doit posséder une prise de frein pour remorque, en application de l'arrêté du 5 Février 1969; 

— l'équipement des roues directrices et motrices fait tout naturellement l'objet de quelques précisions relativement au nombre, à la position, aux dimensions préconisées et aux voies disponibles (1). La charge admissible et la pression de gonflage doivent être respectées si l'on veut tirer le meilleur parti d'équipements assez onéreux; 

— la masse du tracteur ainsi que sa répartition entre essieux, données avec et sans dispositifs d'alourdissement, permettent de connaître avec exactitude les conditions de charge dans lesquelles se sont déroulés les essais de traction sur piste. Les pesages sont toujours faits avec le réservoir plein, mais sans conducteur; 

— les quelques indications caractérisant le siège mettent en évidence les efforts faits pour assurer au mieux le confort du conducteur; 

— le nombre des points de graissage donne une idée de la complexité des opérations d'entretien; 

— la connaissance des dimensions générales (2) avec et sans dispositifs d'alourdissement permet de déterminer la place nécessaire à l'abri du tracteur; 

(1) La voie est la distance qui sépare les «équateurs» des pneumatiques d'un même essieu. La plupart des matériels disposent de plusieurs voies. 

L'empattement représente la distance séparant les points de tangence au sol des roues avant et des roues arrière; il correspond à la distance entre les plans verticaux passant par les axes des essieux avant et arrière. 

(2) La largeur hors-tout est toujours donnée pour les voies minimale et maximale. Selon que l'avant comporte ou non un dispositif d’alourdissement, la longueur hors-tout varie aussi. (A l’arrière, les bras inférieurs d'attelage en position horizontale constituent pratiquement toujours le point extrême). 

— de l'éclairage dépend la sécurité de la circulation de nuit; aussi précise-t-on la position des divers dispositifs prévus de façon à rendre aisée la vérification de la conformité avec le code de la route; 

— les combustibles et huile utilisés lors des essais sont ceux préconisés par le constructeur; ils font l'objet d'un paragraphe spécial où sont précisées leurs caractéristiques essentielles. 

25. GENERALITES SUR LES ESSAIS OBLIGATOIRES : 

A/ Rappels de notions fondamentales : 

I - Grandeurs à déterminer : 

II est convenu d'appeler courbes caractéristiques d'un tracteur les graphes représentatifs des grandeurs 

• à la prise de force au banc d'essai : 

• en traction sur la piste : 

• au volant du moteur au banc d'essai : 

Mais d'autres grandeurs sont mesurées au cours des essais : 

Afin de pouvoir effectuer l'ensemble de ces relevés relativement complexes, le laboratoire d'essais devra donc être équipé des dispositifs ci-après : 

— dynamomètre d'absorption pour les couples; 

— tachymètre pour les vitesses de rotation; 

— capacité graduée pour les consommations de combustibles liquides; 

— manomètre pour les pressions (1). 

• sur la piste : véhicule dynamométrique ou camion-frein muni de : 

— tractiomètre pour les efforts de traction; > 

— tachymètre pour les vitesses de rotation des roues; 

— capacité graduée pour les consommations de combustibles liquides; 

— sonomètre pour les niveaux sonores. 

De surcroît, diverses températures de fonctionnement doivent être surveillées en permanence au cours des essais, d'où l'utilisation de capteurs reliés à un enregistreur. 

Si certaines grandeurs sont mesurées, d'autres sont obtenues par le calcul à partir des premières. C'est essentiellement le cas des puissances, des consommations, des glissements et des vitesses : 

□ au volant du moteur ou à la prise de force : P = C co, 

en watts, avec C en newtons-mètres, OJ en radians par seconde; 

□ aux roues motrices : P = F V, 

en watts, avec F en newtons, V en mètres par seconde; 

□ à la prise de pression : P = p Q, 

en watts, avec p en pascals, Q en mètres cubes par seconde 

avec t, temps nécessaire à la consommation d'une capacité connue C0, en secondes; 

et comme valeurs courantes de CQ : 50, 100, 125 ou 250 cm 3, selon le combustible utilisé et la consommation du moteur. 

en grammes par kilowatt-heure, avec : 

d, masse volumique du combustible consommé, en grammes par décimètre cube. (Un densimètre et un «thermomètre» permettent de la déterminer de façon très précise); 

P, énergie développée à l'heure, en kilowatt-heures. 

(1) Obtenulels à la pompe de relevage. 

— Les glissements sont déterminés sur une portion de piste balisée. 

Au cours d'un premier passage, le tracteur parcourt lentement la distance de mesure sans exercer d'effort de traction; on admet alors qu'il n'y a pas de glissement et l'on compte le nombre de tours des roues motrices (1), soit Nq. Un second comptage réalisé sur la même distance, alors que le tracteur développe un effort de traction 

déterminé, donne N1. On en déduit le glissement par la formule suivante : 

en mètres par seconde, avec : 

L, distance balisée, en mètres; t, temps correspondant, en secondes. 

— le tracteur prélevé dans la production de série, avec l'accord de la station d'essais, doit être à tous égards strictement conforme à sa fiche de spécifications; 

— le tracteur ne doit jamais être utilisé en contradiction avec les instructions figurant dans le livret de service du constructeur; 

— le tracteur doit être neuf et rodé; le rodage peut cependant être exécuté par la station d'essais après accord sur la procédure; 

— au cours de la période préparatoire, le demandeur peut procéder à des réglages conformes aux spécifications. Ces réglages ne seront plus modifiés au cours des essais; 

— les essais OCDE s'effectuent toujours, le tracteur étant muni de tous les équipements habituellement nécessaires; mais certains d'entre eux, tels la pompe du relevage hydraulique ou le compresseur d'air, peuvent être déconnectés à condition que l'opération correspondante soit aisément réalisable par le conducteur en conduite normale; 

— il n'est apporté aucune correction aux résultats d'essais en fonction des conditions atmosphériques ou d'autres facteurs; 

— les réparations et réglages sont notés, ainsi que toutes remarques portant sur des défauts pratiques ou des insuffisances incontestables. 

(1 ) En fait, ce ne sont pas les nombres de tours de roue qui sont pris en compte, mais ceux de la prise de force évalués avec une bien plus grande précision, car très nombreux à chaque tour de roue. 

— Code normalisé de l’OCDE pour l’essai des tracteurs agricoles, OCDE, 2 rue André-Pascal, 75016 Paris. 

— Interprétation des bulletins résumés d’essais de tracteurs,Etude du CNEEMA N° 361 de Novembre 1971. 

1) Citer les principales spécifications du moteur reprises dans un bulletin d’essais et dire leur intérêt. 

2) Citer les principales spécifications des transmissions aux roues motrices reprises dans un bulletin d’essais et dire leur intérêt. 

3) Citer les principales spécifications des prises de force reprises dans un bulletin d’essais et dire leur intérêt. 

4) Citer les principales spécifications du relevage hydraulique reprises dans un bulletin d’essais et dire leur intérêt. 

5) Citer les principales spécifications des autres organes du tracteur reprises dans un bulletin d’essais et dire leur intérêt. 

6) Quelles sont les principales grandeurs mesurées lors d’un essai de tracteur ? 

7) Quelles sont les principales grandeurs calculées lors d'un essai de tracteur ? 

8) Rappeler les règles générales présidant à un essai de tracteur. 

LECTURE D'UN (1) BULLETIN D'ESSAIS DE TRACTEUR (Fin) 

■ SOMMAIRE DE LA Sème LEÇON : 

26. CONDUITE DES ESSAIS OBLIGATOIRES : 

A/ Les essais à la prise de force principale : 

B/ Les essais à la barre d'attelage sur piste artificielle : 

1 - Espaces de virage et rayons de braquage; 

2 - Détermination du centre de gravité; 

5 - Essais du relevage hydraulique et de la prise de pression hydraulique : 

1 - Essai à la prise de force principale à 1.000 tr/min.; 

2 - Essais en atmosphère chaude; 

3 - Démarrage à basse température; 

4 - Essais des cabines et cadres de sécurité. 

- QUESTIONS SUR LA Sème LEÇON. 

(1) Cf. la note du sommaire de la 7ême leçon. 

26. CONDUITE DES ESSAIS OBLIGATOIRES : 

A/ Les essais à la prise de force principale : 

Pour ce type d'essai, la prise de force du tracteur est accouplée à un dynamomètre d'absorption ou «frein», par l'intermédiaire d'un arbre à joints de cardan qui ne doit pas présenter d'angles appréciables à ses articulations. La température ambiante doit être comprise entre 15 et 27°C et la pression atmosphérique doit être égale ou supérieure à 966 millibars. 

Les divers points permettant de tracer la courbe de puissance sur laquelle figure la puissance maximale doivent être relevés consécutivement, pendant que la manette de commande du régulateur est maintenue à fond de course. 

On ne note les diverses indications relatives à un point de mesure que dans des conditions de fonctionnement (essentiellement la température) stabilisées; ceci implique que l'on attende que l'indication du dynamomètre d'absorption ne varie pratiquement plus. 

Quelques précisions précèdent le tableau des résultats : la date et le lieu des mesures ainsi que la désignation de l'instrument de mesure utilisé. Ce tableau et les courbes correspondantes (planches 1 et 2) (1) se complètent et s'éclairent mutuellement. 

Notons tout d'abord que bien que la mesure dynamométrique essentielle concerne le couple développé à la prise de force, les deux indications qui suivent immédiatement le tableau ainsi que les courbes de couple concernent le couple équivalent au moteur, valeur approximative du couple au volant du moteur obtenue en négligeant le rendement de la chaîne cinématique relative à la prise de force. Transmis séparément ou simultanément, avec un plus ou moins bon rendement, par les diverses chaînes cinématiques du tracteur, le couple au volant présente en effet le plus d'intérêt. Or sa mesure n'est réalisable que par l'essai direct du moteur seul. 

— la première ligne du tableau donne les moyennes des relevés faits toutes les quinze minutes durant deux heures au cours desquelles le moteur doit fournir sa puissance maximale avec des écarts inférieurs à 2 %; 

— lorsque la vitesse normalisée de la prise de force ne correspond pas à la puissance maximale, le code demande que les performances en ce point de fonctionnement soient relevées sur les courbes; mais en fait, au CNEEMA, les renseignements fournis à ce sujet résultent d'une mesure effective; 

— la troisième ligne concerne l'essai à la vitesse recommandée par le constructeur pour le travail à la barre. Pratiquement, les résultats obtenus correspondent à la puissance maximale car, maintenant, sur la plupart des matériels, la prise de force peut transmettre cette puissance durant de longues périodes; 

— les essais à charge partielle comportent une série de six mesures effectuées dans un ordre bien précis de manière à «balancer» le régulateur dans sa zone d'action. Autrement dit, les écarts entre points successifs ont été choisis de grande amplitude pour vaincre toute «hystérésis» et compenser d'éventuels points «durs». Ainsi la prise de force transmet-elle à tour de rôle : 

□ 85 % du couple obtenu à puissance maximale; 

□ 50 % du couple développé en premier, soit 42,5 % du couple obtenu à puissance maximale; 

□ le couple correspondant à la puissance maximale; 

(1) Dans toute cette leçon, il s'agit des planches du Bulletin Renault — joint en annexe — qui ont leur numérotation propre. 

□ 25 % du couple développé en premier, soit 21,25 % du couple obtenu à puissance maximale; 

□ 75 % du couple développé en premier, soit 63,75 % du couple obtenu à puissance maximale. 

A noter que, dans la zone d'action du régulateur et grâce à sa présence, la vitesse de rotation du moteur change peu, malgré des variations de charge importantes; 

— mais l'établissement d'un jeu complet de courbes postule des essais à vitesse variable, à charge maximale. Cela correspond aux points situés à gauche du point de puissance maximale sur les courbes. Les moteurs diesel agricoles sont conçus de telle sorte que, si l'on augmente le couple résistant une fois atteint le couple développé à la puissance maximale, le couple-moteur croît parallèlement cependant que la vitesse de rotation diminue, mais ceci jusqu'à un couple maximal (1). Au-delà, la courbe prend une allure décroissante. On arrête alors les essais quand la vitesse du moteur devient inférieure d'au moins 15 % à celle correspondant au couple maximal; 

— le tableau est complété par diverses indications : 

a vitesse maximale du moteur ne fournissant aucun couple utile; 

° couple équivalent au moteur lorsque ce dernier développe sa puissance maximale; o couple équivalent au moteur lorsque ce dernier fournit son couple maximal. 

□ de l'air à 2 m en avant du tracteur et à 1,20 m du sol; 

3 - Examen des courbes : 

De l'examen des courbes (planches 1 et 2) résultant des essais à la prise de force principale se dégagent deux constatations essentielles ; 

— leurs formes les distinguent nettement des courbes classiques des moteurs thermiques à combustion 

— deux variables différentes ont servi de base à la représentation graphique des diverses caractéristiques de fonctionnement : 

D vitesse de rotation du moteur pour la planche 1 ; 

□ puissance à la prise de force pour la planche 2. 

Les particularités de forme des courbes résultent de la présence du régulateur dont tous les moteurs de tracteurs agricoles sont équipés. En chaque point de fonctionnement, cet organe a pour rôle de maintenir la vitesse de rotation du moteur aussi constante que possible, en proportionnant automatiquement l'alimentation en combustible à la demande en énergie. Sa zone d'action (avec la manette de commande poussée à fond) ne s'étend toutefois que de la vitesse de rotation maximale à vide, c'est-à-dire sans charge, à la vitesse de rotation à puissance maximale. Le système est d'ailleurs d'autant plus efficace que cette zone d'action est plus étroite. 

(1) La différence entre le couple maximal et le couple à la puissance maximale représente la réserve de couple dont dispose le moteur lorsqu'il fournit sa puissance maximale. Ceci signifie que, dans cette limite, toute augmentation du couple résistant est compensée par une augmentation équivalente du couple-moteur, au prix d'une baisse de régime et d'une chute de puissance concomitante, mais sans risque de calage. 

En ce qui concerne les variables, la puissance (planche 2) est la plus intéressante, notamment dans la zone d'action du régulateur (1). 

La consommation spécifique mérite cependant une attention particulière. L'allure de sa courbe, en branche d'hyperbole, montre d'abord qu'elle tend bien vers l'infini pour une puissance utile développée tendant vers 0 (2). On constate ensuite qu'après une diminution rapide, elle se stabilise pratiquement un peu avant la puissance maximale. Certaines courbes présentent un minimum entre 75 et 85 % de la puissance maximale; mais, en fait, la zone de fonctionnement idéale s'étend de 75 à 100 % de cette puissance. Malgré une augmentation importante de la consommation spécifique, on peut encore à la rigueur utiliser le tracteur entre 50 et 75 % de sa puissance maximale. Au-dessous de 50 %, la consommation spécifique devient prohibitive et l'on devrait s'efforcer de ne plus dépasser ce point (3). 

B/ Les essais à la barre d'attelage sur piste artificielle : 

, • Les essais doivent être exécutés sur une aire propre et sèche, horizontale et revêtue d'un béton de ciment ou d'un béton bitumineux, la température ambiante ne dépassant pas 35°C. 

Tout comme pour les essais à la prise de force principale, on pousse la manette de commande du régulateur à fond de course. D'autre part, on élimine les rapports de vitesse pour lesquels la sécurité des opérateurs ne paraît pas assurée, même avec des équipements d'essai. 

La ligne de traction doit être horizontale; l'effort doit être soutenu sur une distance suffisante (40 m au CNEEMA); la hauteur d'attelage doit être telle que la direction du tracteur puisse être contrôlée pour l'effort de traction maximal soutenu. Ceci suppose que, malgré le report de charge de l'essieu avant sur l'essieu arrière, l'essieu avant conserve une charge suffisante. 

Pour répondre à ces desiderata de façon certaine, le constructeur choisira une hauteur de barre d'attelage 

h, distance entre le sol et la ligne de traction; F1, charge statique sur les roues avant; 

F2, effort maximal à la barre. 

Du fait de leur forme évasée, les barrettes des pneumatiques présentent une aire de contact avec le sol d'autant plus grande qu'elles sont plus usées, ce qui améliore l'adhérence sur sol dur et autorise des efforts de traction supérieurs. Afin d'éviter des abus, le code prévoit de réaliser les essais avec des pneumatiques présentant des barrettes de hauteur égale ou supérieure à 65 % de celle d'un pneumatique neuf. 

• Deux séries d'essais ont lieu : 

— en premier temps, le tracteur comporte les dispositifs d'alourdissement (masses amovibles en fonte fixées sur les voiles des roues, sur l'essieu arrière et devant la calandre; eau injectée dans les pneumatiques-moteurs) 

(1 ) Les valeurs obtenues dans la zone de surcharge ne figurent pas en raison de leur faible intérêt. 

(2) L'expression générale donnant cette grandeur (cf. 6ème leçon, 20, D/, 1 ) est 

Si la puissance utile Pu tend vers 0, 

alors que la puissance motrice Pm (nécessaire pour vaincre les résistances passives et maintenir le moteur et les transmissions en 

mouvement) ne peut descendre au-dessous d’un certain seuil et le rapport — tend effectivement vers l'infini. 

(3) En fait, de nombreux travaux légers s'effectuent dans cette zone, ce qui est très regrettable. 

correspondant aux spécifications du constructeur, tout en restant dans les limites de charge données par le fabricant des pneumatiques; 

— en un second temps, les dispositifs d'alourdissement sont supprimés. 

• Deux essais consécutifs de 5 heures, qui permettent de tester les transmissions aux roues motrices et de déterminer la consommation d'huile du moteur, s'effectuent : 

— le premier, avec un rapport de vitesse choisi par le constructeur, mais normalement utilisé en labour, et un effort de traction, exercé de manière continue, égal aux trois-quarts de celui qui correspond à la puissance maximale afférente à ce rapport; 

— le second, avec un effort de traction égal à celui développé lorsque, au cours des essais à différents rapports de vitesse du tracteur alourdi, le glissement atteint 15 % pour la puissance maximale, et avec le plus grand des rapports de vitesse correspondant à ce résultat. 

Quelques indications essentielles relatives aux conditions de l'essai précèdent le tableau récapitulatif des résultats obtenus, soit : 

— la nature de l'aire d'essai; 

— les dimensions des pneumatiques, le type de carcasse et la pression de gonflage; 

Pour chaque rapport de vitesse essayé, ne sont reportées au tableau, et ce dans la limite d'un glissement inférieur ou égal à 15 %, que les performances relatives à la meilleure puissance. Par contre, quatre planches de courbes rendent compte de toutes les mesures effectuées. Les diverses grandeurs mesurées y sont représentées en fonction de l'effort de traction. 

A noter que, du fait d'une adhérence insuffisante, un tracteur à roues à bandages pneumatiques ne peut développer qu'un effort de traction inférieur à son poids. La valeur maximale obtenue sur piste représente en général 80 à 90 % de ce poids. 

En raison des pertes par roulement et par glissement, il ne saurait non plus être question de retrouver sur piste la puissance obtenue à la prise de force principale. En outre, le couple-moteur transite par une chaîne cinématique beaucoup plus complexe que celle de la prise de force, d'où des résistances passives plus élevées et, par conséquent, des pertes supplémentaires. En fait, il est courant d'obtenir environ 90 % de la puissance maximale à la prise de force, ceci pour un ou plusieurs rapports de vitesse élevés car, dans le produit P = FV, le facteur vitesse devient alors prépondérant. 

En ce qui concerne la consommation d'huile-moteur par heure de fonctionnement au cours des deux essais de 5 heures, l'expérience montre qu'elle varie beaucoup d'un matériel à l'autre sans pour autant devenir préoccupante (1). 

' — les courbes de puissance et de glissement (planches 3 et 5) relatives aux vitesses lentes montrent que la puissance utile mise en oeuvre ne représente qu'une faible partie de la puissance maximale, mais que l'effort de traction et le glissement sont élevés. Dans ces rapports, le glissement total (100 %) peut être obtenu sans provoquer 

(1) Les consommations relevées sur une cinquantaine de tracteurs récemment essayés donnent une idée des variations rencontrées : 

— pour un moteur monocylindrique : 9 à 19 g/h; 

— pour un moteur à 2 cylindres : 8 à 39 g/h; 

— pour un moteur à 3 cylindres : 17 à 54 g/h; 

— pour un moteur à 4 cylindres ; 15 à 69 g/h; 

— pour un moteur à 6 cylindres : 26 à 64 g/h. 

le calage du moteur. En fait, l'adhérence limite les possibilités du tracteur, d'où des efforts de traction maximaux à peu de chose près identiques dans ces diverses vitesses; 

— les courbes relatives aux vitesses élevées font ressortir une puissance utile mise en oeuvre, pratiquement constante, qui atteint souvent 90 % de la puissance maximale disponible à la prise de force. Cependant, la suite des efforts de traction maximaux développés pour les différentes vitesses d'avancement va décroissant : le plus petit effort correspond au rapport de boîte donnant la plus grande vitesse. Dans ce secteur, la puissance constitue donc un facteur limitant. On peut le mettre en évidence lors des essais; il suffit, en effet, d'exiger avec chaque rapport de vitesse un effort de traction supérieur au maximum enregistré, pour provoquer le calage du moteur; 

— les courbes de vitesse d'avancement en fonction de l'effort de traction matérialisent un autre aspect de ces mêmes phénomènes. Dans les vitesses basses, la droite se prolonge jusqu'à l'effort maximal enregistré, alors que, pour les vitesses hautes, la droite s'infléchit nettement, marquant un ralentissement très important dès que la puissance manque (planches 4 et 6); 

— les courbes de consommation spécifique traduisent l'économie de fonctionnement du tracteur dans les divers rapports de vitesse. Lorsqu'en traction, le moteur développe 80 à 90 % de sa puissance maximale, les consommations spécifiques tendent à atteindre tout naturellement les valeurs obtenues lors des meilleures mesures faites au banc d'essai. Par contre, pour les vitesses basses où la puissance développée est relativement faible, la consommation spécifique augmente. Le moteur fonctionne en effet en un point fort éloigné des conditions optimales. D'où l'intérêt d'exercer un effort de traction à vitesse élevée et faible glissement si l'on veut utiliser rationnellement l'énergie disponible (planches 4 et 6). 

1 - Espaces de virage et rayons de braquage (1) : 

Le tracteur ne doit comporter aucun dispositif d'alourdissement lors de la détermination des espaces de virage et des rayons de braquage minimaux. 

Les deux mesures sont effectuées, la direction étant en butée. On tourne à faible allure (2 km/h environ) successivement à droite et à gauche, d'abord sans l'aide des freins, puis en bloquant la roue motrice intérieure au virage, ceci afin de se rendre compte d'éventuels écarts entre les manoeuvres à droite et à gauche. Pour être interprétés valablement, les résultats doivent être accompagnés de quelques indications sur les dimensions des pneumatiques et les voies avant et arrière. 

Les manoeuvres dans les cours de ferme et dans certains bâtiments peuvent présenter des difficultés en raison de l'exiguïté des lieux, d'où l'intérêt de connaître, de ce point de vue, les possibilités de chaque tracteur. De même, l'importance des fourrières dépend des qualités manoeuvrières du tracteur. 

2 - Détermination du centre de gravité : 

Lors de cette détermination, le tracteur ne comporte aucun dispositif d'alourdissement, mais les réservoirs sont pleins et une masse de 75 kg remplace le conducteur sur son siège. 

Le centre de gravité se caractérise par son niveau au-dessus du sol et ses distances respectives aux deux essieux. Sa position a un rapport direct avec les risques de renversement et de cabrage. Un centre de gravité haut par rapport au sol accroît les premiers; un centre de gravité proche de l'essieu arrière accroît les seconds. 

(1) Les roues avant étant en position de braquage maximal (figure 83) : 

— lé rayon de braquage est le rayon du cercle délimité par la trace au sol de l'équateur de la roue directrice extérieure; 

— le rayon de l'espace de virage est le rayon de la circonférence décrite par l'organe le plus éloigné du centre de virage. 

Les essais ont ici pour but essentiel de s'assurer de la sécurité. On teste les freins de route successivement à froid (1) et à chaud, mais le frein de parcage seulement à froid. 

Les essais de freinage s'effectuent aux environs de 25 km/h. Les pneumatiques doivent être gonflés à la pression recommandée dans les conditions de charge de l'essai pour l'usage sur route. 

On procède aux essais des freins de route à froid et à chaud avec le tracteur successivement alourdi et non alourdi, comme pour les essais de traction. Le frein de parcage n'est mis à l'épreuve que pour le tracteur alourdi. 

Précédé de quelques indications sommaires concernant la date, le sol-support, l'appareil de mesure et la masse du tracteur alourdi, le tableau donne, sous une forme très condensée, les résultats obtenus avec et sans dispositifs d'alourdissement. 

Les décélérations enregistrées avec les matériels modernes s'échelonnent habituellement entre 3 et 4 m/s 2 pour des distances d'arrêt comprises entre 6 et 9 m. La plus courte distance d'arrêt implique, selon les tracteurs, des efforts de 200 à 700 newtons sur les pédales jumelées. La généralisation des freins assistés devrait permettre de diminuer ces valeurs tout en améliorant l'efficacité du freinage. Même si la décélération ne dépasse pas 2,5 m/s 2, ce qui correspond à un ralentissement important — mais pas à la plus courte distance d'arrêt —, on constate encore de sérieuses disparités entre les efforts enregistrés avec divers matériels : de 100 à 500 newtons. 

Lorsque les freins sont chauds, les résultats obtenus sont moins bons : 

— la décélération est moins importante; 

— la distance d'arrêt est plus longue; 

— l'effort nécessaire sur la pédale est plus important. 

Une baisse d'efficacité de 10 % paraît admissible; au-delà, les risques s'accroissent dangereusement. 

Le frein de parc en position «serré» doit normalement maintenir le tracteur sur une pente de 16 % sans tolérer le moindre déplacement. 

4 - Mesures de bruit : 

— dans l'ambiance, la mesure du bruit émis par le tracteur n'est concluante que si la valeur trouvée dépasse d'au moins 10 dB A les autres bruits ambiants et le bruit du vent. 

Sur 20 m de rayon, l'aire d'essai ne doit comporter ni neige poudreuse, ni herbes hautes, ni sol meuble. Le tracteur non alourdi roule sur la piste sans exercer d'effort de traction. Le microphone se place à 1,20 m du sol et à 7,50 m de l'axe d'avancement du tracteur. La manette de commande du régulateur est maintenue à fond de course durant les 20 m (10 m avant, 10 m après) encadrant l'intersection de cet axe et de la normale passant par le pied du microphone. On procède à des mesures de part et d'autre du tracteur, car la place du tuyau d'échappement et celles de certains équipements peuvent avoir une certaine influence. 

Dans ces conditions, le niveau sonore des tracteurs actuels atteint rarement 90 dBA; 

(1 ) Les freins sont considérés comme froids lorsque leur température ne dépasse pas 100°C. ■ 

— on peut, d'autre part, estimer le bruit au niveau des oreilles du conducteur, en plaçant grâce à un casque spécial, à 5 cm de sa tempe du côté le plus bruyant, un microphone dirigé vers l'avant. Dans ce cas, le tracteur développe l'effort de traction donnant le niveau sonore maximal pour la vitesse la plus proche de 7,25 km/h. Il ne doit pas y avoir d'interférences avec le bruit des équipements de freinage. Les résultats, exprimés en sones, donnent une idée du «stress» sonore supporté par le conducteur. 

5 - Essais du relevage hydraulique et de la prise de pression hydraulique : 

L'énergie hydraulique disponible sur tout tracteur moderne donne à ce matériel des possibilités utiles à 

— la manette de commande du régulateur est toujours poussée à fond de course, sauf instructions contraires du constructeur; 

— la température prise au réservoir de fluide hydraulique doit se situer entre 60 et 70°C; 

— le tracteur non alourdi est amarré au sol par son avant, de façon à éviter tout cabrage quel que soit l'effort maximal développé par le relevage. Une certaine souplesse dans l'amarrage permet de déterminer la charge pour laquelle s'amorce le cabrage; 

— lorsque les biellettes reliant les bras de levage et les barres inférieures d'attelage peuvent se fixer en plusieurs points de ces dernières, on règle successivement l'attelage, pour l'avantage mécanique maximal et pour l'avantage minimal; 

— la mesure de l'effort de levage se fait en deux points : 

□ au point d'attelage sur la barre; 

□ à 610 mm en arrière de la barre grâce à un bâti normalisé, ce dernier cas reproduisant les conditions rencontrées avec les outils portés. 

Les performances essentielles de la pompe proprement dite sont caractérisées par : 

— le débit à pression minimale pour la vitesse nominale du moteur; 

— le débit et la pression correspondant à la puissance hydraulique maximale disponible. 

Des pressions de 120 à 160 bars sont fréquentes, mais certains modèles peuvent atteindre 200 bars et plus. Les puissances s'échelonnent généralement entre 5 et 10 kW. 

Le clapet de décharge protège l'installation contre toute surpression exagérée. Il a paru intéressant de connaître son niveau d'intervention; c'est pourquoi, le bulletin donne la pression d'ouverture et la pression soutenue nécessaire pour le maintenir ouvert en permanence. 

Doivent figurer à ce paragraphe toutes les réparations et tous les réglages effectués au cours des essais ainsi que toutes les remarques éventuelles portant sur des défauts ou insuffisances incontestables qui ont été observés. Les réglages éventuels préalables aux essais proprement dits ne sont pas notés. 

27. LES ESSAIS F ACU LT ATI FS : 

Des divers tests facultatifs prévus dans le code normalisé de l'OCDE pour les essais officiels de tracteurs 

— essai à la prise de force principale à 1.000 tr/min; 

— essais de démarrage à basse température; 

— essais des cabines et cadres de sécurité, 

c'est le premier que les constructeurs demandent le plus fréquemment. 

Comme pour les essais à la prise de force principale, on ne déconnecte le compresseur d'air et la pompe de relevage hydraulique que dans le cas où la manoeuvre est réalisable sans outil, en exploitation normale. Lorsque ce débrayage n'est pas prévu, une bâche placée au niveau du moteur remplace le carter des transmissions et la pompe y débite à gueule-bée en circuit fermé. La dynamo ou l'alternateur branchés sur une batterie fonctionnent dans les mêmes conditions que sur le tracteur même. Le filtre à air, le silencieux d'échappement, le ventilateur, la pompe à eau sont en service. 

En sus de l'essai effectué avec la manette de commande du régulateur poussée à fond de course, on procède maintenant à une série d'essais à alimentation partielle, de façon à recueillir les éléments nécessaires pour tracer les courbes d'égale consommation spécifique et d'égale puissance. 

Les résultats se présentent sous la forme d'un tableau disposé comme dans le cas des essais à la prise de force principale, ce qui facilite les rapprochements. Trois séries de courbes le complètent : 

— courbes complètes (planche 7) (couple, puissance, consommation horaire, consommation spécifique); 

— courbes dans la zone d'action du régulateur (planche 8) (régime, couple, consommation horaire, consommation spécifique); 

— courbes d'égale consommation spécifique (planche 9). 

La comparaison des courbes des deux premières séries avec celles tracées lors des essais à la prise de force principale qui leur correspondent, met en évidence l'énergie absorbée par les résistances passives de la chaîne cinématique relative à cet organe. Les pertes dans ces transmissions sont d'autant plus faibles que : 

— la chaîne cinématique est plus simple; 

— les divers éléments sont usinés avec plus de soins. 

1 - Essai à la prise de force principale à 1.000 tr/min : 

Lorsque le tracteur possède une prise de force tournant à 1.000 tr/min, on peut effectuer un essai à ce régime dans les mêmes conditions que pour la vitesse normalisée de 540 tr/min. 

2 - Essais en atmosphère chaude : 

Très utiles pour connaître le comportement du tracteur sous climat chaud, ces essais sont cependant peu pratiqués. 

3 - Démarrage à basse température : 

Il s'agit de déterminer la plus basse température à laquelle le moteur peut démarrer. Cet essai — peu demandé - serait cependant fort utile pour les matériels appelés à fonctionner dans un pays très froid. 

4 - Essais des cabines et cadres de sécurité : 

Fréquemment, les constructeurs de tracteurs commandent leurs cabines et cadres de sécurité à des ateliers spécialisés qui disposent de toute une gamme d'équipements adaptables. Les essais de ces équipements sont demandés soit par leur fabricant à titre de démonstration, soit par le constructeur acquéreur à titre de contrôle. De ce fait, en pratique, ils constituent souvent une catégorie distincte des essais au banc ou sur piste, d'autant plus qu'ils présentent la particularité d'être destructifs. 

Au moyen d'une masse pendulaire de 2 tonnes, on donne, sur les arêtes du dispositif, trois chocs successifs : à l'arrière, à l'avant, latéralement; des essais d'écrasement complètent l'épreuve. Après chacune de ces sollicitations brutales, on vérifie qu'aucune partie de la cabine ou du cadre n'a pénétré dans une zone, dite «de dégagement», autour du siège du conducteur, zone parfaitement définie par le code d'essai par référence à certains plans fixes. D'autre part, les déformations permanentes sont mesurées. 

— Interprétation des bulletins résumés d’essais de tracteurs, Etude du CNEEMA N° 361 de Novembre 1971. 

En s'aidant de l’exemple d’un bulletin d’essais de tracteur agricole, 

1) citer les relevés opérés en matière d’essais à la prise de force principale; 

2) commenter les courbes complètes de ces essais (couple, puissance, consommation); 

3) commenter les courbes obtenues dans la zone d’action du régulateur; 

4) indiquer les règles particulières aux essais à la barre d’attelage sur piste artificielle; 

5) citer et décrire les essais à la barre d'attelage sur piste artificielle; 

6) commenter les courbes de puissance et de glissement; 

7) commenter les courbes de vitesse d’avancement et de consommation; 

8) dire ce qu'est le rayon de braquage, puis le rayon de l'espace de virage et comment ils sont mesurés; 

9) décrire les essais de freinage et les relevés auxquels ils donnent lieu; 

10) décrire les mesures de bruit et dire quel est le niveau sonore rarement atteint; 

11) décrire les essais du relevage hydraulique et de la prise de pression hydraulique ainsi que les relevés auxquels ils donnent lieu; 

12) Du point de vue de l’économie de carburant, à quel régime et à quelle charge vaut-il mieux utiliser un tracteur agricole diesel ? Pourquoi ? 

Fig. 83 - Rayon de braquage et espace de virage (p. 128) 

Ministère de l'Agriculture et du Développement Rural Direction de l'Aménagement Rural et des Structures 

Bulletin d'essais O.C.D.E. N° 440 approuvé le 12/7/1973 

CENTRE NATIONAL D'ETUDES ET D'EXPERIMENTATION DE MACHINISME AGRICOLE 

Bulletin d'essais effectués suivant le Code de l'O.C.D.E. pour les tracteurs agricoles 

Tracteur à roues de marque RENAULT, type R. 7441 (Renault 461) 

Demandeur : REGIE NATIONALE DES USINES RENAULT D. M. A. 

228, rue du Vieux Pont de Sèvres 92 - BOULOGNE-BILLANCOURT 

Essai N° 1672 de Juin 1973 

C.N.E.E.M.A. Parc de Tourvoie 92160 - ANTONY (Hauts-de-Seine) France 

NOTE SUR LA PRESENTATION DES RESULTATS DE MESURE 

A titre de transition, les résultats de mesure sont donnés simultanément en unités du système international, légales en France depuis le décret du 3 Mai 1961, et en unités traditionnelles. 

Les nombres entre parenthèses représentent les valeurs de mesure obtenues avec les unités en usage antérieurement au 3 Mai 1961; les nombres hors parenthèses donnent les valeurs de mesure obtenues avec les unités légales actuelles. 

RELATIONS ENTRE LES UNITES DE MESURE PREVUES PAR LE DECRET DU 3 MAI 1961 ET LES UNITES ANTERIEUREMENT UTILISEES 

1 kgf/cm 2 = 0,980665 bar 

1 bar = 1,0197 kgf/cm 2 

Ce bulletin est essentiellement destiné à fournir les caractéristiques techniques du tracteur essayé au banc, conformément au Code international OCDE d'essais. Il ne comporte aucune appréciation relative au comportement du tracteur dans les conditions pratiques d'utilisation. 

Ministère de l'Agriculture et du Développement Rural Direction de l'Aménagement Rural et des Structures 

CENTRE NATIONAL D'ETUDES ET D'EXPERIMENTATION DE MACHINISME AGRICOLE 

Essais O. C.D.E. d'un tracteur à roues de marque RENAULT, type R. 7441 (Renault461) 

I. Spécifications du tracteur II. Essais à la prise de force principale 

IV. Espaces de virage et rayons de braquage 

V. Emplacement du Centre de gravité VI. Freinage 

VII. Mesure du bruit émis dans l'ambiance par le tracteur VIII. Mesure du bruit au niveau des oreilles de l'utilisateur 

IX. Essais du relevage hydraulique et de la prise de pression hydraulique 

XI. Réparations et remarques XII. Courbes (en annexe) 

Date des essais : Juin 1973 

Nom et adresse du constructeur du tracteur : 

228, me du Vieux Pont de Sèvres 

Tracteur soumis aux essais par : 

la REGIE NATIONALE DES USINES RENAULT 

Spécimen soumis aux essais prélevé par : 

le Constructeur avec l'accord du CNEEMA 

Lieu du rodage : à ia Régie RENAULT Temps de rodage : 50 heures. 

I.- SPECIFICATIONS DU TRACTEUR Tracteur : 

. Marque : RENAULT . Modèle : Standard à deux roues motrices . Type : R. 7441 (Renault 461) 

. N° de série : 4 120 001 . 1 er N° de série : 4 120 001 

. Marque : M W M (Motoren Werke Mannheim) 

. Modèle : diesel quatre temps à injection directe . Type : D 3 2 7 - 3 . N° de série : 327 3 60 004 

. Nombre : 3 . Disposition en ligne . Alésage/course : 100 x 120 mm . Cylindrée : 2827 cm 3 . Rapport de compression : 18,7/1 . Soupapes : en tête . Cylindres : non chemisés 

. Type de dispositif d'alimentation : pompe d'alimentation intégrée à la pompe d'injection + 

. Type, marque et modèle du filtre à combustible : Roto-Diesel 62 60 095 1, à cartouche et bol de décantation . Capacité du réservoir de carburant : 65 I . Type, marque et modèle de la pompe d'injection : Rotative . Roto-Diesel D P A R 3430180, Code 48/800/8/2350 . N° de série : 119149 YO 

. Calage statique sur moteur 29° avant P.M.H. : 48,5 (— 0,5 + 2) mm3/coup, à 2150 tr/mn 

. Type, marque et modèle d'injecteurs : Roto-Diesel R D L L 150 S 6501 . Réglage de série : 176,5 bars 

. Marque : Roto-Diesel . Type : mécanique toutes vitesses 

. Gamme de vitesse : 73,2 à 246,0 rd/s (700 à 2350 tr/mn) 

Vitesse nominale : 225 rd/s (2150 tr/mn) 

- Type : L 1627 à bain d'huile 

- Capacité en huile : 0,70 I 

- Type : CY 1393, Cyclone 

. Contenance du système de graissage : 8,25 I . Type et viscosité d'huile (hiver et été) : HD sup. 1 SAE 20 . Périodicité des vidanges : 100 heures 

. Type et nombre de filtres : 1 à cartouche papier formant cuve . Périodicité d'échange des filtres : 200 heures 

. Données sur le ventilateur : turbine 

. Moyens de contrôle de la température : Thermocontact dans la culasse et avertisseur optique 

. Marque:PARIS-RHONE . Type : D11 E120 

. Dispositifs auxiliaires de démarrage à basse température : 

Thermostart (injection de fuel-oil domestique sur résistance chauffante dans la pipe d'admission) 

. Tension :12 V . Génératrice : dynamo 

. Type et dimensions : double embrayage bidisque à sec : DT 280 280 G 280 mm . Système de commande : mécanique par pédale pour avancement, 

par levier pour prise de force 

. Type : 292 à 6 vitesses avec réducteur pour les 4 premières vitesses . Nombre de vitesses : 10 AV + 2AR (5ème et Sème synchronisées) 

Essieu arrière et transmission finale : 

.Marque: RENAULT . Type : à couple conique et couple droit . Blocage de différentiel : oui . Type : crabotage des deux demi-arbres de roues . Mise en oeuvre par levier 

. Boîte de vitesse . Transmission finale . Essieu arrière 

. Type filtre à huile : deux (relevage) . Périodicité des vidanges : 1200 h 

Nombre de tours du moteur pour un tour de roue motrice 

Vitesse d'avancement nominale en km/h à la vitesse nominale du moteur 225 rd/s (2150 tr/mn) avec pneumatique 13-28 à la pression de 1 bar 

. Emplacement : arrière . Dimension : 34,9 . Nombre de cannelures : 6 . Conforme à la recommandation I.S.O. 

. Hauteur au-dessus du sol : 812 mm (avec pneumatique 13-28) 

. Distance au plan vertical de symétrie du tracteur : O mm 

. Vitesse de la prise de force-moteur (proportionnelle à la vitesse du moteur) 76,8 rd/s (734 tr/mn) à 225,1 rd/s (2150 tr/mn) du moteur 

. Vitesse du moteur : 165,5 rd/s (1581 tr/mn) à la vitesse normalisée de la prise de force 56,5 rd/s (540 tr/mn) moteur 

. Rapport des vitesses de rotation prise de force = 2,92 

. Sens de rotation : sens des aiguilles d'une montre 

diamètre : 230 mm largeur :160 mm 

. Vitesse linéaire : 16,8 m/s et 146,6 rd/s (1401 tr/mn) à la vitesse nominale du moteur 225 rd/s (2150 tr/mn) . Sens de rotation : dans les deux sens par retournement 

. Type : «Tracto-Control» contrôle de position, contrôle d'effort . Type et nombre de vérins : un vérin simple effet . Attelage trois points : 

- pièces ou systèmes d'adaptation pour passer d'un module à l'autre : néant 

. Débattement vertical maximal du relevage de : 220 mm à 670 mm au-dessus du sol . Débattement vertical minimal du relevage de : 430 mm à 900 mm au-dessus du sol . Type de pompe de relevage : à engrenage 

. Liaison entre pompe et moteur : entraînée par pignon en liaison directe avec le moteur . Type d'huile recommandé : TRACT ELF R E 

. Type et nombre de filtres : 2 ( crépine 250 (i à l'aspiration et cartouche papier 25 juau refoulement 

- des vidanges : 1200 h 

- des échanges de filtres : 200 h 

. Capacité en huile : 26,5 I (huile de la transmission) 

. Type et nombre de prises de pression d'huile : 3 en option . Volume maximal d'huile utilisable pour la commande de vérins extérieurs : 10 I 

Barre d'attelage oscillante (en option) : 

. Type : Barre à oeil 

. Hauteur au-dessus du sol : 360 mm 

. Distance à l'axe de l'essieu arrière : 789 mm en arrière 

Position relative par rapport à la prise de force : 461 mm en-dessous . Débattement latéral : 310 mm 

. Position du pivot par rapport au centre de la roue arrière : 192 mm (en arrière) 

. <p de broche : 22 mm 

. Hauteur au-dessus du sol : 405 mm . Distance à l'axe de l'essieu arrière : 391 mm 

Position relative par rapport à la prise de force : 410 mm en-dessous 

Chape pour remorque : (en option) 

. Hauteur au-dessus du sol : de 475 mm à 820 mm . Distance à l'axe de l'essieu arrière : 561 mm et 622 mm 

. Type : Hydrostatique - assistée 

. Mode d'action : entièrement hydraulique 

. Marque :GIRLING . Type : à disque à expansion 

. Mode d'action : freinage séparé ou simultané des deux roues par pédale jumelable. 

. Type de frein à main : levier à cliquet agissant sur la même timonerie que les freins à pied. . Prise de frein pour remorque et type : valve hydraulique à commande manuelle. 

. Nombre : 2 Position : AV 

Type de pneumatiques : carcasse conventionnelle Dimensions : 6.00 -16 et 6.50-16 Nombre de ply : 6 

. Charge maximale admissible sur chaque pneumatique : 6080 N (620 kg) à la pression de gonflage : 2,40 bars . Voies: 1200 à 1900 

. Mode de réglage : par coulissement de l'essieu de 100 en 100 mm 

. Nombre : 2 Position : AR 

Type de pneumatiques : carcasse radiale . Dimensions : 13 - 28 ; 12 - 28 ; 11 - 32 ; 11-36 ; 9-36 . Nombre de ply : 6 

Dimensions de la jante : W 12-28 

. Charge maximale admissible sur chaque pneumatique : 15800 N (1610 kg) à la pression de gonflage : 1,4 bar 

. Voies: 1300 à 1800 (de 100 en 100 mm) 

Mode de réglage : par retournement des voiles et des jantes .Empattement : 2,104mm 

Poids du tracteur et des dispositifs d'alourdissement (sans conducteur, mais réservoirs pleins) 

Poids du tracteur sans dispositif d'alourdissement : 

. Avant 6200 N ( 630 kg) 

. Arrière : 12200 N (1240 kg) 

. Total 18400 N (1870 kg) 

NOTA : Sans les deux masses avant de série. 

Avant poids total 2000 N (210 kg) 

poids par roue 1600 N (165 kg) Eau 3900 N (400 kg) 

Poids total, tracteur alourdi au maximum : 

. Avant 8400 N ( 860 kg) 

. Arrière 19100 N (1950 kg) 

. Total 27500 N (2810 kg) 

. Type de suspension : parallélogramme et bloc de torsion . Type d'amortisseur : bloc caoutchouc . Gamme de réglage : continue de la tension de la suspension 

Nombre de points de graissage : (pour l'ensemble du tracteur) : 12 

Dimensions générales (avec et sans dispositif d'alourdissement) 

. Largeur totale de : 1,70 m à 2,20 m 

. Garde au sol et pièces du tracteur limitant la garde au sol : Essieu AV — 0,44 m . Longueur totale de : 3,454 m à 3,725 m . Hauteur totale : au volant 1,57 m 

- Emplacement sur aile AR, gauche 

- Nombre de place : 1 

. Cabine ou arceau de sécurité : en option . Type et marque du compteur d'heure-compte tours : JAEGER 

Hauteur du centre au-dessus du sol 

Distance du bord extérieur du tracteur au centre pour la vois de 150 cm 

Angle sur l'horizontale du faisceau des feux avant : 10 à 25 mm/m Carburants et huiles employés dans tous les essais : 

-Type : Fuel-oil domestique -Densité à 15° C : 0,840 

- Type : H.D. Sup. 1 

- Viscosité : SAE 20 . Huile de transmission : 

II. - ESSAIS A LA PRISE DE FORCE PRINCIPALE 

Date et lieu des essais : 14 Mai 1973 au C.N.E.E.M.A. Type de frein dynamométrique : SCHENCK 780 

kWh par litre (ch.h par litre) 

ESSAI DE DEUX HEURES A LA PUISSANCE MAXIMALE 

ESSAI A LA VITESSE NORMALISEE DE L'ARBRE DE PRISE DE FORCE 56,5 ± 1 rd/s (540 ± 10 tr/mn) 

ESSAI A LA VITESSE RECOMMANDEE PAR LE CONSTRUCTEUR POUR LE TRAVAIL A LA BARRE 

(1 ) à 85 % du couple obten 

(3) à 50 % de la charge défi 

(5) à 25 % de la charge défi 7,2 (9,8) 

(6) à 75 % de la charge définie en (1 ) 

Vitesse maximale du moteur à vide 236,5 rd/s (2259 tr/mn 

Couple (*) à la puissance maximale 144 mN (14,7 mkg) 

Valeur maximale du couple (*) : 163 mN (16,6 mkg) à 152,3 rd/s (1455 tr/mn) du moteur 

- pression atmosphérique : 1018 mbar 

- degré hygrométrique : 55 % 

(*) Le couple est le couple équivalent au moteur 

III. - ESSAIS DU TRACTEUR SUR PISTE ARTIFICIELLE 

Date des essais : 16 et 22 Mai 1973 Type de la piste : tarmacadam Type et dimensions des pneumatiques 14-9. 13-28 à carcasse radiale 

tracteur alourdi :65 cm tracteur non alourdi : 70 cm 

Pression de gonflage : 1,1 et 1,0 bar 

Consommation de carburant à la barre 

(2) ESSAI DE CINQ HEURES à 75 % de l'effort de traction correspondant à la puissance maximale 

(3) ESSAI DE CINQ HEURES i l'effort de traction correspondant eu glissement de 15 % dans l'essai (1) 

(4) PUISSANCE MAXIMALE (tracteur sans dispositif d’alourdissement) 

Consommation d'huile pendant les dix heures correspondant aux essais (2) et (3) : 10 g/h 

(*) Ces indications n'auraient aucun sens en raison de l'alourdissement supplémentaire. 

IV.- ESPACES DE VIRAGE ET RAYONS DE BRAQUAGE 

Précisions sur l'équipement des roues : 

- avant : 1530 mm -arrière : 1500mm 

V. - EMPLACEMENT DU CENTRE DE GRAVITE 

Distance du plan vertical contenant l'axe des roues arrière 

Distance du plan médian parallèle à l’axe longitudinal du tracteur et passant par le milieu des voies 

Date des essais : 13 Juin 1973 

Type de décéléromètre : Freinographe, Moto Moter 

Masse du tracteur avec ses dispositifs d'alourdissement : 2810 kg 

Force exercée sur la pédale du frein 

Force exercée sur la pédale du frein oour obtenir une décélération de 2,5 m/s 2 

Contrôle de l'efficacité résiduelle (essais à chaud) 

. Décélération à chaud/décélération à froid x 100 : 98 % (tracteur alourdi) 97 % (tracteur non alourdi) 

. Distance d'arrêt à froid/distance d'arrêt à chaud x 100 : 96 % (tracteur alourdi) 90 % (tracteur non alourdi) 

. Effort sur la pédale à froid/effort sur la pédale à 

chaud x 100 :100 % (tracteur alourdi) 100 % (tracteur non alourdi) 

. Efficacité du cliquet de parc : 

- orienté vers le haut ou vers le bas d'une pente de : 16 % 

- avec un effort sur le frein à main de : 340 N (35 kgf), le tracteur ne bouge pas. 

VII.- MESURE DU BRUIT EMIS DANS L'AMBIANCE PAR LE TRACTEUR 

Date des essais : 25 Juin 1973 Type de sonomètre : 2203 de Brüel et Kjaer Type de piste : tarmacadam Résultat des essais : 

. combinaison de vitesse utilisée : 6ème N . vitesse d'avancement : 24 km/h . bruit émis : 85 dB A 

VIII.- MESURE DU BRUIT AU NIVEAU DES OREILLES DE L'UTILISATEUR 

Date des essais : 25 Juin 1973 

Type de sonomètre : 2203 de Brüel et Kjaer 

Type de filtre d'octave : 1613 de Brüel et Kjaer 

Le tracteur ne comportait pas de cabine. 

IX.- ESSAIS DU RELEVAGE HYDRAULIQUE ET DE LA PRISE DE PRESSION HYDRAULIQUE 

Date et lieu des essais : 4 Juillet 1973 au C.N.E.E.M.A. 

.Type : E P 80 . Viscosité : SAE 75 

Type de blocage du relevage pour le transport : néant Caractéristiques du débit de la pompe : 

1.- pression d'ouverture du clapet de décharge : 145 bars 

- pression soutenue par le clapet de décharge ouvert : 182 bars 

2. - débit de la pompe à pression minimale et à la vitesse nominale du tracteur : 22,0 l/mn 

! débit de la pompe 20,2 l/mn 

puissance hydraulique : 4,9 kW (6,7 ch) 

Hauteur au-dessus du sol en position basse 

Effort de levage lorsque l'avant du tracteur se soulève 

kWh par litre (ch.h par litre) 

ESSAI DE DEUX HEURES A LA PUISSANCE MAXIMALE 

ESSAI A LA VITESSE NORMALISEE DE L’ARBRE DE PRISE DE FORCE 56,5 ± 1 rd/s (540 ± 10 tr/mn) 

ESSAI A LA VITESSE RECOMMANDEE PAR LE CONSTRUCTEUR POUR LE TRAVAIL A LA BARRE 

(1 ) à 85 % du couple obtenu à la puissance maximale 

(3) à 50 % de la charge définie en (1 ) 

(4) à une charge correspondant à la puissance maximale 

(5) à 25 % de la charge définie en (1 ) 

(6) à 75 % de la charge définie en (1 ) 

. Vitesse maximale du moteur à vide : 302,6 rd/s (2223 tr/mn) . Couple à la puissance maximale 152 mN (15,5 mkg) 

. Valeur maximale du couple 168 mN (17,1 mkg) 

à 190,8 rd/s (1402 tr/mn) du moteur 

. Températures maximales de fonctionnement : 

- refroidissement (culasse) : 130° C 

- huile moteur : 100° C 

L'ingénieur Divisionnaire des Travaux Ruraux responsable des essais 

Vu, T ingénieur en Chef du Génie Rural des Eaux et des Forêts Chef du Service des Essais 

1. Essais au banc à la prise de force Courbes complètes 

2. Essais au banc à la prise de force 

Courbes obtenues dans la zone d'action du régulateur 

3. Essais à la barre sur piste avec pneumatiques 14,9-28 à carcasse radiale et tous les dispositifs d'alourdissement Courbes de puissance et de glissement 

4. Essais à la barre sur piste avec pneumatiques 14,9-28 à carcasse radiale et tous les dispositifs d'alourdissement Courbes de consommation et de vitesse d'avancement 

5. Essais à la barre sur piste avec pneumatiques 14,9-28 à carcasse radiale mais sans dispositif d'alourdissement Courbes de puissance et de glissement 

6. Essais à la barre sur piste avec pneumatiques 14,9-28 à carcasse radiale mais sans dispositif d'alourdissement Courbes de consommation et de vitesse d'avancement 

7. Essais au banc du moteur seul Courbes complètes 

8. Essais au banc du moteur seul 

Courbes obtenues dans la zone d'action du régulateur 

9. Essais au banc du moteur seul 

RECEPTION, MANUTENTION, NETTOYAGE, STOCKAGE ET CONSERVATION DES GRAINS 

■ SOMMAIRE DE LA 9ème LEÇON : 

30. LA RECEPTION DU GRAIN : 

3 - Pesage sur bande en continu; 

B/ T rémie de réception : 

1 - Capacité de la trémie; 

2 - Caractéristiques de la trémie : 

a) Reprise par vis sans fin; 

b) Reprise par élévateur à godets. 

4 - Couverture à claire-voie de la trémie. 

2 - Vis sans fin ou vis d’Archimède; 

33. LE STOCKAGE DES GRAINS : 

B/ Stockage en silos et cellules. 

34. LA CONSERVATION DES GRAINS : 

AJ Mesure de la teneur en eau : 

1 - Différents types de doseurs; 

2 - Rôle de la pression : 

a) Résistances dues au système de répartition d'air; 

c) Résistances dues au système de diffusion de Tair dans le grain; 

d) Détermination de ia pression, compte tenu du débit et des résistances rencontrées. 

b) Les trois types fondamentaux de ventilateurs (hélicoïdes, axiaux, centrifuges). 

C/ Le séchage par air chaud : 

2 - Les générateurs d’air chaud. 

- QUESTIONS SUR LA 9ème LEÇON. 

Les problèmes posés par la conservation à la ferme des grains récoltés sont relativement récents. Il faut chercher leur origine : 

— dans l'emploi de méthodes de culture qui conduisent à de hauts rendements; 

— dans la mécanisation généralisée, tendant à l'utilisation de matériels récoltant uniquement les grains (moissonneuse-batteuse, «corn-sheller»); 

— dans la spécialisation des exploitations adoptant maintenant une ou deux productions principales seulement et les poursuivant sur de plus grandes surfaces. 

D'importantes quantités de grains sont ainsi récoltées dans un temps très court et les organismes stockeurs voient souvent leurs capacités d'absorption dépassées en début de campagne. Contraint d'étaler ses livraisons, l'exploitant doit alors être en mesure de stocker une partie de sa récolte. Dans ce but, la ferme sera équipée en moyens de réception, de manutention, de nettoyage, de stockage et de conservation. 

Le contrôle des quantités entrantes, indispensable dans les organismes stockeurs, l'est aussi chez les agriculteurs désirant effectuer du travail à façon ou sous forme d'entraide (généralement, séchage pour leurs voisins). 

On peut classer en quatre grandes catégories les matériels de pesage : 

1 - Pont-bascule (figure 84) : 

Système classique bien connu, le plus fréquemment utilisé, le pont-bascule doit être d'accès facile. Bien que plus onéreux, on a souvent intérêt à acquérir un pont à plateau d'une longueur de 13 mètres environ, qui permet d'effectuer les pesées sans être obligé de détacher la remorque du tracteur. 

2 - Trémie peseuse (figure 85) : 

Ce matériel se place sur des jauges de contrainte. (A noter d'ailleurs que certains ponts-bascules utilisent ce principe de mesure). Le grain déversé dans la trémie est pesé, puis évacué immédiatement et complètement avant une autre réception. 

Ce procédé permet d'utiliser des fosses de capacité réduite (maximum : 250 quintaux); mais le système de manutention doit être capable d'assurer de forts débits pour éviter des temps morts trop longs. 

3 - Pesage sur bande en continu (figure 87) : 

Installé dans quelques organismes stockeurs, ce dispositif se compose d'une trémie de faible capacité, reliée à une bande transporteuse de grande puissance (1.000 à 2.000 quintaux/heure). Des rouleaux de cette bande sont reliés à des capteurs électroniques (jauges de contrainte) qui permettent, en intégrant la charge de la bande et sa vitesse d'avancement, de connaître le poids réceptionné. 

4 - Bascule de circuit (figure 86) : 

Souvent utilisée, étant donné un prix relativement moins élevé, la bascule se place à la sortie des élévateurs et travaille, par pesée unitaire, sur des lots pouvant atteindre 300 quintaux. 

La fidélité de ce matériel est fonction de son entretien et de ses conditions de travail. En particulier, une alimentation régulière pendant la période d'appoint (flux de réglage) revêt un caractère décisif pour la précision des pesées. A chaque changement de produit, il est indispensable de régler le remplissage. Toute la partie mécanique de la bascule de circuit doit être nettoyée au moins une fois par semaine. Il faut en profiter pour contrôler quelques remplissages et procéder, si nécessaire, à un réglage. Sur certains modèles «économiques», il est en outre conseillé d'effectuer une pesée de contrôle toutes les 10 pesées. 

Pourquoi une trémie (1) puisqu'il existe des systèmes de manutention qui permettent de reprendre le grain 

(1 ) Dans un premier stade, on peut d'ailleurs se contenter d'un système de réception provisoire, réalisé avec des ballots de paille pressée à haute densité, formant des parois de 1,10 m de haut sur 0,55 m d'épaisseur. Ses inconvénients sont la difficulté de la vidange à cause de la hauteur des parois et la difficulté de reprise qui nécessite l'emploi d'une suceuse ou d'une vis. 

sur une surface plane ? C'est qu'il faut tenir compte de l'organisation du chantier de moissonnage-battage qui ne doit souffrir aucun retard dans l'évacuation du grain. Or, l'un des moyens de ne pas perdre de temps dans la rotation des véhicules d'évacuation consiste à disposer d'une trémie, creusée dans le sol (1), dans laquelle ceux-ci viennent se vider rapidement. De plus il peut arriver que des pannes immobilisent les matériels de manutention; par sa capacité, la trémie permet alors de recevoir du grain pendant un certain temps sans gêner les moissonneuses-batteuses. Elle joue donc un rôle régulateur du chantier, qui dispose ainsi d'une réserve de stockage comprenant en outre la capacité des remorques. 

1 - Capacité de la trémie : 

Elle devrait logiquement être proportionnelle à celle de l'installation de stockage. Cependant, on ne doit pas descendre au-dessous d'un volume minimal de l'ordre de 8 m 3, correspondant à environ 60 quintaux. 

Dans le cas d'installations importantes, l'agriculteur a le choix entre deux solutions : 

— soit une trémie dont la capacité corresponde à 3 heures de récolte des moissonneuses-batteuses en service; mais on est rapidement limité par la grandeur des dimensions atteintes; 

— soit, et ceci s'avère souvent préférable, une trémie de volume égal à 2 ou 3 fois celui du véhicule assurant le transport du grain; mais, dans ce cas, le système de manutention doit être capable d'assurer un débit horaire au moins égal au double des possibilités des machines de récolte. 

2 - Caractéristiques de la trémie : 

La trémie classique, à vidange automatique, est creusée dans le sol; son existence ne constitue ainsi ni une gêne, ni un obstacle. Elle a le plus souvent la forme d'une pyramide tronquée et renversée. Pour que le grain sale et humide glisse vers l'appareil de reprise, il faut que la pente des parois soit au minimum de 45°. 

Deux cas sont à envisager selon le système de manutention assurant la reprise du grain, vis ou élévateur à 

a) Reprise par vis sans fin : 

L'appareil de reprise plonge dans un puisard situé en bout de trémie. 

La pyramide est régulière, c'est-à-dire que son sommet se trouve sur la verticale passant par le centre de la 

Dans la mesure du possible, on a intérêt à choisir cette base carrée. La profondeur est alors au moins égale à la moitié du côté de la base; mais il est préférable de se rapprocher de 0,7 fois ce côté, pour assurer un écoulement du grain vers le point bas, la trémie se vidant pratiquement toute seule, sans l'intermédiaire de l'homme. Dans le cas où l'emplacement de la trémie limite sa largeur (2), la base prend la forme d'un rectangle, la profondeur minimale est égale alors à la moitié du grand côté. Cependant, pour les mêmes raisons, il semble préférable d'augmenter cette profondeur jusqu'à 0,7 fois le grand côté. 

b) Reprise par élévateur à godets : 

Cet élévateur est logé dans un puits extérieur à la trémie, accolé à l'un de ses côtés disposé verticalement. On a, en conséquence, une pyramide de forme irrégulière. 

Les dimensions du puits doivent permettre d'accéder au pied de l'élévateur par une échelle scellée dans le mur, ce qui conduit à une section de 1,50 x 2 m (3 x 3 m, s'il y a plusieurs élévateurs). 

U ) La trémie peut quelquefois être de construction simplifiée si l'on utilise une pente naturelle du terrain, ou si, en cas de sol humide, on effectue un remblai de manière à réaliser un plan incliné. Ceci évite d'avoir à creuser dans le sol, mais présente l'inconvénient de rendre l'emplacement impraticable à la circulation des véhicules. 

(2) Pour ne pas compliquer le problème de la reprise, la longueur ne doit alors pas dépasser 1,4 fois la largeur. 

Fig. 86 - Bascule de circuit 

Fig. 87 - Pesage sur bande en continue 

Fig. 88 - Elévateur à godets 

Fig. 90 - Transporteur à bande avec chariot verseur 

Fig. 91 - Transporteur à chaîne 

Contrairement au cas précédent, la meilleure base pour la trémie ne semble pas le carré mais un rectangle de largeur égale à la moitié de la longueur. On prend alors comme profondeur 0,7 fois cette longueur. Si toutefois le puits doit être placé à l'un des angles de la pyramide, on a intérêt à choisir une base carrée et une profondeur égale à 1,10 fois la valeur du côté. 

3 - Modalités de construction : 

L'exécution des fouilles doit tenir compte de l'épaisseur des parois. On prend pour celles-ci du béton de 10 à 15 cm d'épaisseur, constitué de gravillons de 5/25 et d'un mélange de sable et de ciment, dosé à 250 kg de ciment au mètre cube de gravillons. Sur ce béton est étendue une chape de mortier dosée à 300 kg de ciment au mètre cube de sable, de 1 à 1,5 cm d'épaisseur. 

Dans le cas de reprise par élévateur à godets, une des meilleures formules pour la confection du puits consiste en l'emploi d'agglomérés ou de briques. Les parpaings creux ou pleins de 40 x 20 x 20 conviennent également. 

Lorsque la construction a lieu en sol humide, on peut assurer l'étanchéité en mêlant au ciment un adjuvant 

4 - Couverture à claire-voie de la trémie : 

Cette couverture s'impose pour éviter des accidents (chutes) et faciliter la vidange des véhicules, quel que soit l'emplacement. Elle doit remplir deux conditions : résistance mécanique suffisante pour supporter le poids des véhicules chargés amenés à passer sur la trémie; écoulement libre et complet des grains assuré, aucun ne restant à la surface des grilles. 

La méthode de manutention la plus simple et la plus économique repose sur la gravité : de par son poids, le grain tombe ou glisse sur des parois faisant un angle d'au moins 45° avec l'horizontale. On l'utilise couramment pour le remplissage (toutefois, la chute du grain d'une grande hauteur sur des parois rugueuses augmente sensiblement le taux de casse, voire même la transformation en farine) et pour la vidange des cellules (un conduit relie le fond de la cellule soit à une trémie, soit à un appareil de transport horizontal). 

La gravité ne suffit cependant pas à résoudre tous les problèmes et il importe de connaître les matériels plus élaborés décrits ci-après. 

1 - Elévateur à godets (figure 88) : 

Obligatoirement fixe, un élévateur à godets sert à élever verticalement jusqu'à une hauteur pouvant atteindre 50 m. Le coût de son installation (nécessité d'une fosse accessible dans le cas de la reprise du grain depuis la trémie creusée dans le sol) est compensé par un prix d'achat modéré et ce matériel peut donner des débits importants avec une faible force motrice. D'un encombrement réduit et d'un montage facile (éléments démontables et interchangeables), un élévateur à godets a une longueur facilement modifiable. 

L'appareil est constitué d'une série de godets fixés sur une chaîne ou entre deux chaînes, mais plus fréquemment sur une courroie sans fin. La distance entre les godets est très variable; elle dépend du débit et de la hauteur totale d'élévation. Les godets peuvent être serrés les uns contre les autres, mais ils sont le plus souvent fixés à 0,20 ou 0,50 m les uns des autres. Le cheminement est vertical ou très légèrement incliné sur la verticale et, généralement, une gaine protectrice entoure au moins la chaîne oü la courroie montante. Le bas de l'élévateur ou «pied d'élévateur» contient la poulie, l'arbre supportant la chaîne, ou la courroie, et la trémie d'alimentation. 

Le haut de l'élévateur ou «tête d'élévateur» comporte la poulie d'entraînement, le moteur et la goulotte d'évacuation du grain. Celle-ci est souvent reliée à une tête de distribution rotative appelée «tête révolver» qui permet d'envoyer le grain dans différents tuyaux de descente. 

La puissance nécessaire est d'un ch pour élever 50 quintaux en une heure à 10 mètres de haut. La vitesse linéaire est de 0,50 m/s (élévateurs à chaîne) ou de 2 à 3 m/s (élévateurs à courroie, les plus utilisés). 

Le remplissage des godets se fait sur le brin descendant — les godets plongent dans la masse de grain contenu dans le pied de l'élévateur —, ou sur le brin montant — godets chargés lorsqu'ils se présentent devant le gousset d'entrée —. Le premier procédé est le plus utilisé, car c'est le seul à permettre un remplissage complet; cependant avec un produit fragile, il y a risque de brisure et il est préférable de faire appel au second. Certains modèles peuvent être alimentés indifféremment sur l'un ou l'autre brin. 

2 - Vis sans fin ou vis d’Archimède (1) (figure 89) : 

C'est une vis spirale entraînant le grain par rotation dans une auge ou un cylindre; c'est un appareil robuste qui permet la manutention sous tous les angles. Son débit, important à l'horizontale, diminue d'un tiers pour un angle de 45° et des deux tiers pour la verticale. La puissance nécessaire pour un débit de 100 q/h est de 1 ch par 2 m de longueur. 

Le système présente deux inconvénients : provoquer une détérioration du grain plus ou moins importante, proportionnelle à la vitesse de rotation de la vis, et, à cause d'un nettoyage difficile, encourir le risque de mélanges dans le cas des semences. Il offre cependant de l'intérêt pour la vidange du cône résiduel des silos cylindriques à fond plat. Le taux de casse est alors négligeable, la vis ne tournant pas à l'intérieur d'un cylindre. 

Les appareils mobiles sont les plus nombreux. Ils consistent en une vis enfermée dans un tube de 100 à 160 mm de diamètre dont la longueur oscille entre 3 et 10 m. Les modèles de 3 à 4 m sont utilisés pour la manutention et surtout l'ensachage. Les grands modèles sont souvent démontables en deux éléments pour de multiples emplois. 

Si la vis d'Archimède est limitée dans son emploi à des transports rectilignes, le tube souple permet toutes les combinaisons et tous les changements successifs de direction. 

L'appareil a été présenté en 1960 au Salon International de la Machine Agricole de Paris (2). Il se compose d'un tuyau métallique souple contenant deux ressorts concentriques tournant en sens inverse. Ces deux ressorts sont entraînés à des vitesses différentes par deux moteurs électriques placés en prolongement l'un de l'autre (l'un des moteurs anime un arbre creux laissant un passage pour l'arbre de l'autre). Le premier moteur, de 2 ch, tourne à 1400 tr/mn; le second fournit 0,85 ch à 2800 tr/mn. 

Le tube souple, d'une longueur de 10 mètres, possède à chacune de ses extrémités une buse cylindrique dans laquelle est ménagée une ouverture, afin d'assurer respectivement la prise du grain ou son évacuation. 

— poids des moteurs : 22 kg. 

(1) Cet appareil est également utilisé dans la manutèntion des fourrages (cf. Ilème leçon). 

(2) J. MARTIN et Cie, 60120 Breteuil-sur-Noye. 

4 - Transporteur à bande (1) (figure 90) : 

De tous les appareils de manutention horizontale, c'est celui qui consomme le moins d'énergie : 1 ch pour transporter 300 q/heure à 20 mètres. 

Il est composé d'une bande de caoutchouc extrêmement résistante, circulant sur des rouleaux en «V», montés sur roulements à billes étanches. L'entrée comprend une trémie mobile, centrant le grain sur la bande. La vidange s'effectue par une sortie en bout ou par chariot verseur dirigeant le flot de grain d'un côté ou de l'autre de l'appareil, sur toute la longueur de son parcours; ce chariot se déplace à la main ou électriquement (stockages importants). Intéressant par sa grande capacité —300 à 3.000 q/h—, sa très faible puissance absorbée, cet appareil est très doux, qualité estimée dans le cas de produits fragiles. Sa vidange rapide et intégrale le rend aussi apprécié par les multiplicateurs de semences. A débit et à longueur identiques, une manutention par bandes coûte environ 10 % de moins qu'une installation utilisant une vis. Par contre, l'encombrement important du chariot verseur peut créer des difficultés avec certaines charpentes. 

5 - Transporteur à chaîne (1) (figure 91): 

Appareil de manutention universel pour produits en grains ou pulvérulents, permettant tous les transports (horizontaux, inclinés, voire verticaux), le transporteur à chaîne dérive à la fois de l'élévateur à godets et du transporteur à bande. La chaîne est constituée de maillons plats munis, suivant les besoins, de barrettes transversales de différents modèles formant raclettes. Le brin inférieur de la chaîne glisse sur le fond de la gaine extérieure et sert, à proprement parler, de transporteur. La couche épaisse de matière se trouve entraînée en masse compacte et continue par les maillons et leurs barrettes. La section de ce flux de matière en cours de transport se présente en général avec une hauteur de produit égale à la largeur extérieure de la chaîne. 

Le principal avantage de ce transporteur réside dans le très faible encombrement de sa section : 7 fois moins que le transporteur à bande et 2 fois moins que la vis d'Archimède. Par contre, au point de vue force motrice, les élévateurs à godets et les transporteurs à bande sont beaucoup moins exigeants : le transporteur à chaîne nécessite en effet deux à trois fois plus de puissance. 

Suivant les produits, la vitesse linéaire de la chaîne varie de 0,20 m à 1,00 m par seconde avec des largeurs d'auge allant de 100 mm à 500 mm, ce qui donne des débits de 75 à 3.000 q/heure. 

Du transporteur à chaîne dérive le transracleur réservé exclusivement aux organismes stockeurs importants (comme le giro-râcleur, peu répandu). 

Pour mémoire, il faut citer enfin le transporteur à secousses, pratiquement abandonné, à cause des effets de ses vibrations sur les charpentes. 

Les moyens pneumatiques de manutention des grains absorbent, à résultats similaires, une énergie plus importante que les moyens mécaniques, mais le grain est aéré et dépoussiéré au cours du transport. 

Le grain est entraîné par le courant d'air provoqué par un ventilateur. L'amenée du grain se fait en général dans une trémie. Il existe aussi de petits appareils combinés mobiles munis d'une petite vis et d'un ventilateur de refoulement, demandant un investissement réduit, mais leur débit ne dépasse pas 30 à 40 q/heure. 

(1 ) Cet appareil est également utilisé dans la manutention des fourrages (cf. lOème et 1 lème leçons). 

Le grain est aspiré, puis pulsé par un courant d'air dont la vitesse est supérieure à 20 m/s. A noter cependant que des installations étrangères utilisent comme moyen de transport l'air comprimé et limitent ainsi la vitesse aux alentours de 6 m/s, ce qui permet de diminuer sérieusement le taux de casse et d'augmenter considérablement la distance de transport possible. 

La suceuse offre de grandes possibilités par sa souplesse et sa mobilité, mais coûte cher à l'achat et absorbe une puissance toujours importante (par exemple 20 à 30 ch pour un débit de 100 q/heure) croissant plus rapidement que le débit. C'est pourquoi cette technique ne s'est pas répandue, sauf peut-être dans les très grosses installations portuaires ou, à l'opposé, les toutes petites. 

3 - Système par flottation : 

L'application du transport pneumatique à la vidange des cellules a fait son apparition en France ces dernières années. Deux versions de ce procédé, donnant des débits de grain de 150 à 200 q/heure, existent actuellement au stade commercial : 

L'une consiste à placer sur le fond de la cellule un faux plancher en métal perforé, dont les orifices, par leur orientation, dirigent le flux d'air porteur vers une trémie où les grains sont repris par un système de manutention mécanique. 

Dans l'autre, on place sur le sol de la cellule des gaines d'environ 20 cm de haut et 10 cm de large, espacées de 1 mètre d'axe en axe. Lors de la vidange, le flux d'air sortant des ouvertures placées sur les faces verticales des gaines et judicieusement orienté, transporte le grain au-delà de l'ouverture suivante, et cela successivement jusqu'à ce qu'il arrive dans des petites trémies situées sur le bord de la cellule entre chacune des gaines extrêmes. A la base de ces trémies, le grain est repris par le matériel de manutention conventionnel. 

Pour puiser l'air, on peut, le cas échéant, se servir du ventilateur affecté à la ventilation de l'installation, sous réserve qu'il ait des caractéristiques suffisantes. 

Cette opération a pour rôle d'ôter les verts et autres déchets nuisant à la conservation du grain. Elle permet, en même temps, une meilleure présentation et un gain de poids spécifique et provoque, en outre, une certaine aération, d'où un léger refroidissement. Trois types d'appareils répondent à la question : 

— le tarare, dans lequel le grain passe devant un courant d'air provenant d'un ventilateur-souffleur. En général de faible débit, le tarare n'est que rarement équipé pour récupérer les impuretés. 

— le pré-nettoyeur avec ses deux modèles : 

• modèle circulaire (figure 92) : le grain amené dans un entonnoir d'alimentation placé à l'intérieur d'une boite centreuse arrive sur un cône de répartition réglable, qui le distribue d'une manière uniforme sur le pourtour de l'appareil ou avant sa sortie. L'aspiration enlève les déchets légers et certains grains cassés. La puissance nécessaire est faible : 1 ch pour un débit de 180 à 200 q/heure environ; 

• modèle à tambour, à deux sélections successives : les impuretés les plus grosses ou les plus longues (rafles ou spathes de maïs par exemple) sont d'abord éliminées par un tambour qui laisse passer le grain et les impuretés plus légères. Ces dernières sont ensuite enlevées par aspiration. 

— le nettoyeur-séparateur (figure 93), appareil à gros débit, est le mieux adapté aux travaux de nettoyage dans une chaîne de stockage. 

Introduits en nappe régulière et répartis sur toute la largeur au moyen d'une vanne automatique à contrepoids et d'un rouleau distributeur à cannelures, les grains passent dans une large trémie d'alimentation, à la sortie de laquelle une première aspiration élimine les impuretés, déchets et grains légers. Puis ils tombent sur une série de chicanes qui divise le flot en deux parties égales, dirigées chacune sur un porte-grilles. Là, un premier tamis émetteur retient les grosses impuretés (pierres, épis, grains vêtus, graines de chardons ou coquelicots, etc ...), puis un tamis diviseur élimine les impuretés fines (petites graines, grains cassés, sable, etc ...). A la sortie de chaque porte-grilles, les grains sont soumis à une seconde aspiration destinée à parfaire le travail de la première. Une vis sans fin évacue les quelques impuretés légères récupérées dans une chambre de détente. 

Le dépoussiérage lui, consiste à éliminer les impuretés (balles, brisures, etc ...) qui, au cours des manutentions, se séparent du grain et se déposent en différents points du silo. L'opération ne s'impose pas seulement parce que l'atmosphère des lieux de travail peut devenir irrespirable dès qu'il y a des volumes importants à manipuler, mais aussi parce que les poussières accumulées peuvent causer, directement ou non, des dégâts et même des accidents graves (incendie, explosion). 

Il importe de capter les particules à leur point d'émission, en particulier pied et tête d'élévateur, bascule, poste de jetée, etc ... On procède par aspiration, la séparation s'effectuant ensuite dans un cyclone, auquel, pour améliorer le travail, succèdent parfois des filtres ou des appareils conçus spécialement. 

Le grain se stocke soit en magasins, soit en cellules. 

C'est la solution pour les petits producteurs qui stockent moins de 200 quintaux. Dans le cas le plus fréquent, on aménage un ancien bâtiment pour recevoir le grain. Le sol doit être bétonné et sain afin d'éviter les remontées d'humidité, les murs sains et exempts de fissures ou trous qui faciliteraient la prolifération des insectes prédateurs. S'il y a plusieurs lots différents, on peut installer des cloisons, sous réserve qu'elles résistent à la poussée du grain, très importante dès que la hauteur de stockage dépasse 2,50 m. 

B/ Stockage en silos et cellules : 

Selon que leur surface de base est plus grande ou plus petite que leur section transversale, les silos se classent en deux catégories : 

— cellules de type «horizontal», dans lesquelles la hauteur du grain atteint en général 4 à 6 m et dépasse rarement 10 m. Les installations fermières répondent à cette définition; 

— cellules de type «vertical», citées seulement pour mémoire, car elles ne se trouvent que dans les organismes stockeurs ou les installations portuaires. 

Une première série de silos horizontaux, les silos extérieurs, ont leur propre toit. D'une capacité de .1.000 à 1.500 quintaux et généralement de construction métallique, ils reçoivent une forme circulaire (silos en tôle mince ondulée galvanisée, plus rarement silos en tôle plane épaisse), ou polygonale (silos en tôle plissée ou plane). La présence de renforts internes permet de diminuer l'épaisseur des parois, mais ils risquent d'occasionner des difficultés lors de la vidange. 

Les silos intérieurs, eux, présentent diverses formes selon leur capacité. 

Pour les capacités de stockage moyennes, comprises entre 100 et 5.000 quintaux, les cellules démontables. 

souvent cylindriques, en tôle ondulée galvanisée à ondes horizontales et renforcées verticalement (par des fers profilés ou par un choix judicieux de la boulonnerie), sont le plus utilisées. Des fabrications apparemment semblables se différencient, en réalité, par l'épaisseur des tôles employées, le nombre et la résistance des montants de renforcement, etc ... 

Certaines firmes proposent, pour des stockages de hauteur relativement faible (3 à 4 m maximum), des silos légers assez économiques aux parois constituées d'une armature en grillage métallique ou de panneaux de fibre comprimée. Ces silos doivent obligatoirement demeurer à l'abri de l'humidité dans un magasin ou une grange; il faut les remplir et les vider par leur centre exact, pour ne pas courir le risque de les déformer, voire même de les faire basculer. 

Il existe des cellules en bois (madriers, planches), matériau isotherme; mais, en raison des infestations fréquentes de parasites dans les parois, et du prix élevé, sauf dans certaines régions, ce type de construction se trouve pratiquement abandonné. 

Les cellules de grande capacité, 4.000 à 200.000 quintaux, ont des parois métalliques ou en béton. Jusqu'à 10.000 quintaux, on peut leur donner une forme cylindrique et quelquefois, dans ce cas, pour occuper au maximum la surface disponible, de petits silos appelés «intercalaires» se placent entre elles. Les panneaux obturant l'espace compris entre ces cellules sont généralement en tôle plissée renforcée par des tirants. 

Les cellules de très grande capacité ont une forme rectangulaire. 

Une technique récente, réservée en principe au grain sec et bien refroidi, consiste à stocker en tas de forme pyramidale; mais, en raison de l'inégalité des hauteurs en résultant, ce type de construction pose des problèmes de manutention lors de la vidange, et de ventilation le cas échéant, pas tous correctement résolus jusqu'à présent. 

A sa sortie de la moissonneuse-batteuse, le grain a une vie ralentie mais susceptible de reprendre en milieu favorable une activité intense se traduisant par une respiration importante au cours de laquelle les glucides, par combinaison avec l'oxygène de l'air, se transformeront en gaz carbonique et en eau, avec production de chaleur (à titre indicatif, 1 kg de blé fournit 3.100 kcal). Les causes d'altération, nombreuses, se classent en trois grandes catégories : 

— les causes biologiques, par l'action des organismes vivants, animaux prédateurs, micro-organismes et enzymes, qui entraîne la décomposition du milieu (amidon et germes principalement), la libération de substances nouvelles et une production de chaleur; 

— les causes chimiques, d'où résulte une modification des constituants; 

— les causes mécaniques, chocs et brisures modifiant les caractéristiques physiques des grains. 

L'intensité du phénomène dépend de la teneur en eau des grains, de leur température et de l'humidité de l'air interstitiel, comme le montre le diagramme de la figure 94. On constate notamment qu'avec une température de conservation de 18°C, la teneur en eau du grain ne doit pas dépasser 14 %, à la rigueur 15 %. En principe, pour éviter tout risque de détérioration du grain «commercial» (teneur : 16 %), il faudrait ramener la température intérieure à 12°C. Les conditions pratiques sont moins rigoureuses; d'après M. GUILBOT, du blé à 16 % d'humidité pourrait se conserver pendant six semaines (maximum) à une température ne dépassant pas 25°C;de même, d'après M.KREYGER, de l'orge à 16 %, récoltée au cours d'une période chaude et stockée à 25°C, se conserverait trois semaines environ. 

Quoi qu'il en soit, la température du stock a une grande influence sur son comportement. Pour la maintenir à une valeur suffisamment basse, un refroidissement en silo s'impose la plupart du temps. Selon leur teneur en eau, les grains sont classés en deux lots traités différemment : au-dessous de 18 % (20 % pour des petits lots et à condition de disposer d'une installation renforcée), une «ventilation de maintien» suffit; au-dessus, on doit recourir à la «ventilation 

Fig. 94 — Diagramme de conservation des céréales 

Fig. 95 - Etuve rapide Chopin 

Fig. 96 - Appareil mesurant des 

Fig. 97 — Etuve multicellulaire Chopin 

Fig. 98 - Cellule à faux-fond 

Fig. 99 - Divers types de gaines horizontales, notamment «capot de ventilation» : 

séchante» ou procéder au séchage par air chaud; une connaissance précise de cette teneur s'avère donc indispensable. 

A/ Mesure de la teneur en eau : L'opération doit être précise et rapide. 

Il existe deux méthodes officielles précises, faisant l'objet de la norme AFNOR NVF 03701 de Juillet 1965. Trop longues (l'une comporte même le broyage préalable des grains), exigeant un matériel coûteux et des manipulations délicates, elles ne peuvent s'appliquer chez les agriculteurs. Ceux-ci se rabattent, en conséquence, sur les doseurs rapides, assez imprécis trop souvent. Pour les transactions commerciales les doseurs d'humidité devront être d'un modèle approuvé par le Service des Poids et Mesures à partir de 1979 (Décret du 1er Juin 1974). 

Avant de passer en revue les différents appareils, il importe de noter que le maïs se distingue des autres céréales (blé, orge, avoine, seigle, etc ...) par la grosseur de ses grains, ainsi que par une teneur en eau plus élevée au moment de la récolte (30 à 45 % contre 12 à 22 %). L'échantillonnage du lot à tester revête donc ici une grande importance 

1 - Différents types de doseurs : 

Les doseurs disponibles (1 ) actuellement sur le marché relèvent de trois catégories principales : 

— appareils utilisant la déshydratation par la chaleur; 

— appareils basés sur les variations des caractéristiques électriques du grain (résistivité, constante diélectrique); 

— appareils basés sur la mesure de la tension de vapeur d'eau de l'atmosphère intergranulaire. 

• Dans le premier système, on chauffe à température élevée une certaine quantité de grains (en général 5 ou 10 g); le poids diminue alors. On admet qu'après une certaine période de chauffage (durée qui a pu être définie lors des opérations d'échantillonnage), la perte de poids correspond à la quantité d'eau contenue dans l'échantillon, l'eau résiduelle compensant les pertes de produit dues à des phénomènes complexes annexes (décomposition thermique, oxydation). Le chauffage s'effectue suivant deux modes distincts : par conduction - convexion (étuves) ou par rayonnement infrarouge. 

— L'étuve lente est un matériel permettant d'effectuer des mesures avec une grande précision. Dans cet appareil, l'échantillon —ou les échantillons puisque certains modèles peuvent en contenir une vingtaine— est mis dans une enceinte ventilée statiquement. La température et la durée du traitement varient en fonction de la nature du grain (par exemple 38 % à 130° pour du maïs); (figure 97). 

— Dans l'étuve rapide «Chopin» (figure 95), la température est réglable entre 160 et 200°, selon la fragilité du produit traité. Le séchage de grain non broyé -coupé en quatre dans le cas du maïs— dure 8 à 10 minutes. On sait qu'il est terminé lorsque disparaît la flamme d'acétylène suscitée par le contact de la vapeur d'eau dégagée avec du carbure de calcium; 

— Le chauffage par rayonnement infrarouge, moins précis, donne des résultats systématiquement approchés par défaut. Le séchage de grain broyé y dure 15 à 20 minutes à une température de 100 à 130°C; celle-ci est mal définie, car tributaire des variations de tension du secteur et du vieillissement de la lampe. 

• Les relations entre la teneur en eau d'un grain et ses caractéristiques électriques sont complexes. On a pu cependant construire des appareils (figure 96) reposant sur ce principe, gradués empiriquement en pourcentages d'humidité (2). Leur rapidité et leur simplicité les font apprécier, malgré des réserves sur les résultats qui sont obtenus à partir d'échantillons à fort pourcentage d'eau et sont influencés par divers facteurs —température (2), tassement de l'échantillon, nature et proportion des particules le constituant, état d'équilibre de l'eau entre les différentes parties du produit—. En outre, la zone d'utilisation se trouve limitée à l'intervalle 10-30 %. 

(1 ) Sauf indication contraire, il s'agit du traitement de grains non broyés, qui impose le moins de sujétions aux utilisateurs. 

(2) Il existe, pour chaque espèce de céréales, une courbe d'étalonnage tracée en général à la température de 20°C. Si celle-ci varie, une correction s'impose (environ 1 %pour 10°C). 

• Les mesures de tension de vapeur d'eau de l'atmosphère intergranulaire réagissent davantage à la plupart des facteurs énumérés ci-dessus. C'est pourquoi, les dispositifs s'appuyant sur elles ne peuvent donner que de très vagues indications. 

2 - Règles à observer : 

Quel que soit l'appareil choisi, son fonctionnement correct reste subordonné à l'observation de certaines 

— se conformer rigoureusement aux prescriptions du constructeur; 

— peser au gramme près la quantité de grain à introduire; 

— éviter les grains cassés, notamment avec le maïs; 

— ne choisir que des grains sains; 

— effectuer au moins deux ou trois mesures concordantes, auxquelles s'ajoutent, pour les deux dernières catégories seulement : 

— sur un grain sortant d'un séchoir, ne procéder à la mesure qu'une demi-heure après la prise de l'échantillon, afin de laisser le temps à l'eau de se répartir de façon homogène à l'intérieur de chaque grain; 

— s'assurer que l'appareil et l'échantillon sont bien à la température ambiante; 

— effectuer périodiquement un tarage de l'appareil. 

Si chaque point pris isolément n'a que peu d'influence sur le résultat final, par contre une série d'omissions peut entraîner une erreur importante. 

1 - Principes généraux (1) : 

Ventiler du grain, c'est y introduire de l'air de telle sorte que se produisent entre eux des échanges : échanges de chaleur, échanges d'eau. Les premiers provoquent rapidement un abaissement de température dans le grain. Les seconds, plus lents, amènent à la longue un état «d'équilibre d'humidité» entre teneur en eau du grain et humidité relative de l'air. Ces deux grandeurs sont en effet liées (des courbes existent, qui indiquent leur relation). Le phénomène s'étend par couches successives. Le refroidissement est terminé quand on a atteint la partie supérieure de la cellule. Sa réussite exige le passage d'un volume d'air de l'ordre de 800 m3 par m3 de grain. Cette «dose» ne dépend pratiquement pas des conditions de température. L'équilibre d'humidité nécessite un volume d'air beaucoup plus important : de 60.000 à 80.000 m3 par m3 de grain. 

Pour qu'il puisse se conserver dans de bonnes conditions, le grain doit, après la récolte et dès sa mise en cellule, être refroidi par une ventilation puissante. 

Les débits de renouvellement (quantité d'air en m3 qui traverse 1 m3 de grain par heure) adoptés en ventilation de maintien varient, en fonction du climat et selon que l'installation dispose ou non d'un séchoir, de 10 à 40 m3/h. Dans le cas de conservation sur une longue période, on profite des nuits froides de l'automne pour descendre au maximum la température du grain, par palliers successifs de 4 à 5°C, ceci afin de se prémunir contre les échauffements fréquents constatés au printemps. Il faut cependant éviter, vu les risques de condensation, de ventiler lorsque les écarts de température entre le grain et l'air ambiant sont par trop importants. 

La ventilation séchante exige des débits spécifiques de l'ordre de 150 à 200 m3/h/m 3 de grain, et il est souvent intéressant de réchauffer l'air de 3 à 4°C. La hauteur de stockage ne doit pas dépasser 1,50 m à 2,00 m maximum, sinon les puissances des ventilateurs deviennent prohibitives. Cette technique, qui a pour but de ramener à 15 % une teneur en eau dépassant 20 %, ne s'applique donc qu'à de petites quantités de grain. 

(1 ) Cf. l'étude du CNEEMA N° 329, de Mars 1969. 

2 - Rôle de la pression : 

L'air doit avoir une pression suffisante pour vaincre, dans sa traversée de la masse de grain, diverses résistances liées au débit et dues au système de répartition d'air, au grain, au dispositif de diffusion de l'air dans le grain. 

a) Résistances dues au systèmes de répartition d'air : 

La complexité des canalisations est variable. Dans certains cas, les réseaux formés comprennent surtout des conduites droites, dans d'autres, un grand nombre de parties façonnées diverses : embranchements de vannes, grilles, étranglements. La contre-pression s'opposant au travail d'un ventilateur dépend de multiples facteurs. Des ouvrages spécialisés permettent de calculer avec précision la résistance du réseau. Dans le cas d'un système de répartition simple et de faible importance, on peut toutefois se contenter d'appliquer les quelques règles ci-après : 

— Vitesses d'air n'excédant pas : 

• 10 m/seconde à la sortie du diffuseur du ventilateur; 

• 8 m/seconde dans les collecteurs, ou gaines principales; 

• 4 m/seconde dans les gaines secondaires; 

• 0,25 à 0,50 m/seconde entre les gaines secondaires et le grain; 

• ou, si la répartition s'effectue par faux fond, 6 m/seconde à l'entrée sous ce dernier. 

— Eviter le plus possible les accidents amenant des pertes de charge inutiles : coudes à faible rayon, changements brusques de sections, convergent ou divergent à angles trop importants, etc... (en particulier donner au diffuseur placé entre le ventilateur et le collecteur un angle de divergence aussi voisin que possible de 7°). De même, si l'entrée d'air ne peut se faire directement à l'ouïe du ventilateur, placer les prises d'air de façon à éviter le plus possible les pertes de charge et veiller à ne pas reprendre l'air ayant déjà traversé le grain, soit par la ventilation, soit dans la manutention; a fortiori, les situer à distance suffisante des sorties d'air du ou des séchoirs. En outre, il faut pourvoir les prises d'air d'un pavillon d'entrée présentant un rayon de courbure au moins égal à la moitié du rayon du conduit. 

b) Résistances dues au grain : 

Ces résistances dépendent de la nature du grain, de la vitesse de l'air, de l'épaisseur du grain et du mode de 

Le calcul est assez compliqué. On pourra se reporter au Bulletin d'information du CNEEMA N° 172 ( Mai 1972) qui en fait un exposé détaillé. 

c) Résistances dues au système de diffusion de Tair dans le grain : 

Dans un système de diffusion correct, bien adapté à la cellule et au débit nécessaire : 

— tous les grains reçoivent la même quantité d'air; 

— l'air passe facilement sans perdre d'énergie; 

— l'air parcourt les conduites à une vitesse suffisamment faible pour éviter d'entraîner du grain. 

Ces impératifs techniques conduisent à adopter : 

— pour les cellules à parois pleines, un faux fond ou des gaines horizontales judicieusement disposées; 

— pour les cellules à parois perforées (et aussi pour les cellules à parois pleines de grande hauteur), une ventilation par cheminée, dite «ventilation radiale». 

Procédé recommandé lorsque l'humidité du grain est élevée ou lorsque le stockage s'effectue sur de grandes hauteurs, le faux fond (figure 98), constitué généralement d'une tôle perforée placée à 40 cm du fond de la cellule, permet d'obtenir la meilleure répartition d'air avec la perte de pression la plus faible. 

Les gaines horizontales (figure 99), elles, sont enterrées ou en situation surélevée. On les dispose de façon que l'air attaque la totalité de la masse à ventiler, sans zone morte ni cheminements préférentiels, et que leur présence n'entrave pas l'écoulement normal du grain lors de la vidange. 

Dans le cas de cellules à parois perforées de section circulaire ou polygonale, la ventilation radiale s'effectue par une cheminée placée rigoureusement au centre, de hauteur égale à la hauteur totale de grain moins la différence des rayons de la cellule et de la cheminée. Tous les passages offerts à l'air ont ainsi des longueurs égales. Pour réduire les pertes de charge, et si le diamètre de la cellule le permet, celui de la cheminée doit atteindre 0,50 à 0,60 m. La ventilation radiale des cellules à parois pleines de grande hauteur nécessite deux cheminées placées verticalement et en positions diamétralement opposées. L'une amène l'air, l'autre récupère l'air ayant traversé le grain et l'expulse vers l'extérieur. De par leur complexité, ces aménagements postulent le recours à un spécialiste. 

d) Détermination de la pression, compte tenu du débit et des résistances rencontrées : 

L'étude a été faite dans le Bulletin d'information du CNEEMA N° 172. On en retiendra que, pour chaque installation de stockage, il existe une droite donnant les valeurs de la pression en fonction du débit adopté. 

Un ventilateur est une machine qui reçoit de l'énergie mécanique pour provoquer l'écoulement de l'air, définie par le débit, la pression, la puissance absorbée et le rendement. 

Le problème consiste à obtenir le débit d'air déterminé précédemment (B/1), sous la pression correspondante. Or, au sein du ventilateur, ces deux facteurs sont liés : lorsque la pression augmente, le débit diminue; lorsque la pression diminue, le débit augmente. A chaque appareil correspond une courbe représentative de leurs variations avec, généralement, les débits en abscisses et les pressions en ordonnées. Si l'on porte sur un même graphique (figure 100) cette courbe et la droite pression-débit attachée à l'installation étudiée (1), le point de fonctionnement normal se trouve à leur intersection. Encore faut-il que le débit ainsi obtenu soit bien celui recherché. 

Dans ces conditions, l'acheteur devra exiger du ou, mieux, des fournisseurs éventuels, les courbes pression-débit des appareils disponibles et s'assurer qu'elles ont été vérifiées par un organisme officiel (2), à moins qu'elles ne fassent l'objet du certificat de conformité délivré par le CETIAT (3). 

D'autre part, le modèle le plus intéressant, sous réserve d'un prix raisonnable, est celui qui, au point de fonctionnement déterminé ci-dessus, absorbe la plus faible puissance et a le meilleur rendement. D'où la nécessité de connaître également les courbes de la puissance et du rendement en fonction du débit. 

A noter enfin que si les performances d'un ventilateur s'avèrent insuffisantes, on peut les améliorer en augmentant la vitesse de rotation : le débit varie en effet comme le rapport des vitesses et la pression comme le carré de ce rapport, avec en contrepartie une puissance croissant comme le cube de ce rapport (autrement dit, si la vitesse double, le débit double, la pression se multiplie par 4 et la puissance par 8). Cet accroissement de vitesse impose souvent quelques modifications de l'appareillage. On ne doit jamais les réaliser sans en référer au constructeur. 

Dans un autre ordre d'idées, si l'installation comporte de nombreuses cellules, il est souvent préférable d'acquérir plusieurs ventilateurs moyens plutôt qu'un très gros risquant d'être sous-utilisé dans les petites cellules. 

b) Les trois types fondamentaux de ventilateurs (hélicoïdes, axiaux, centrifuges) (figure 103) : 

• Ventilateurs hélicoïdes : leur intérêt réside dans le fait qu'ils peuvent fournir économiquement de gros débits sans investissement important. De rendement médiocre (de l'ordre de 40-50 %), ils ne supportent que des pressions très faibles (10 à 15 mm CE). Ils conviennent lorsque la résistance à l'écoulement de l'air est faible. 

(1 ) Dans le cas de plusieurs cellules alimentées par un même appareil, on se basera sur la plus petite. 

(2) CNEEMA : Centre National d'Etudes et d'Expérimentation de Machinisme Agricole. 

(3) CETIAT : Centre d'Etudes Techniques des Industries Aérauliques et Thermiques. 

Fig. 100 - Recherche du point de fonctionnement d'un ventilateur 

Fig. 101 - Séchoir statique simple 

Fig. 102 - Séchoir à recyclage 

Fig. 103 - Différents types de ventilateurs 

• Ventilateurs axiaux : constitués par une ou, quelquefois, plusieurs hélices qui tournent à l'intérieur d'une virole cylindrique, ces ventilateurs sont appelés axiaux parce que la direction générale du mouvement du fluide est parallèle à l'axe de rotation de la roue, aussi bien en aval qu'en amont de celle-ci. D'encombrement réduit et de montage facile, avec des canalisations plus simples que les ventilateurs centrifuges, les ventilateurs axiaux ont un rendement qui peut atteindre 65 à 85 %. Certains modèles permettent de vaincre des résistances assez fortes (150 mm CE). Les courbes caractéristiques présentent en général un maximum très prononcé à gauche duquel le fonctionnement s'avère impossible à cause de mauvaises conditions aérodynamiques (on dit que le ventilateur «décroche»). 

Ces matériels conviennent lorsque l'on désire de forts débits sous des pressions assez basses et que le bruit ne constitue pas une gêne. En agriculture, ils sont peu utilisés pour le séchage du grain. 

• Ventilateurs centrifuges : le fluide aspiré par le centre pénètre, parallèlement à l'axe de rotation, dans une (1) roue tournant dans un carter et en ressort verticalement. Cette roue comporte des aubes réparties à sa périphérie. L'air rejeté dans la volute est expulsé au fur et à mesure qu'il quitte les aubes. Il existe quatre variantes correspondant chacune à une forme d'aube différente : 

— aubes courbées vers l'arrière, se subdivisant en : 

■ aubes à profil «ailes d'avion»; 

Les aubes à profil «ailes d'avion» permettent d'atteindre des pressions importantes (600 mm CE et plus) avec de hauts rendements (80 %), mais exigent de l'air propre. Elles sont surtout destinées à la ventilation de cellules. 

Le rendement des aubes à profil plat est un peu inférieur (75 % environ). Moins coûteuses que les précédentes, elles conviennent aux atmosphères légèrement poussiéreuses. La forme plane des pales facilite l'écoulement des poussières. 

Les courbes caractéristiques à allure plongeante de ces deux types de machines permettent de n'avoir qu'une faible variation de débit pour une forte différence de pression et ce, avec une puissance absorbée presque constante : une variation de pression de 40 % environ entraîne seulement une variation de débit de 8 à 10 % et une variation de débit de ± 25 % n'entraîne qu'une variation de la puissance absorbée de 5 %. 

Les aubes droites ou les palettes, encombrantes et de faible rendement (40 à 50 %), sont à utiliser avec de l'air très chargé de poussières, voire de matières. 

Les appareils conçus avec des aubes courbées vers l'avant (généralement fort nombreuses et de faible hauteur) on un encombrement et un coût plus faibles que les modèles à pales inclinées vers l'arrière. Cependant, la courbe caractéristique est assez plate : une faible différence de pression (± 5 %) provoque une importante variation du débit (± 20 %), la puissance absorbée variant, elle, énormément (± 27 %). Le système présente donc de l'intérêt s'il est nécessaire que la pression reste stable lorsque le débit varie. Il est très peu utilisé en agriculture. 

C/ Le séchage par air chaud : 

On recourt au séchage pour abaisser rapidement le taux d'humidité d'une masse importante de grain, lorsqu'il dépasse 20 %. 

(1) Il existe des ventilateurs double largeur, encore appelés «double ouïe», comportant deux turbines Identiques placées côte à côte, dans une même enveloppe. Ils permettent d'assurer, toutes choses égales d'ailleurs, un débit double de celui d'un ventilateur simple largeur. La pression ne change pas, mais la puissance absorbée double. Ces ventilateurs sont plus économiques et d'encombrement vertical plus réduit que les appareils simples de mêmes caractéristiques. La faible hauteur de la buse de refoulement les fait apprécier lorsque l'on doit souffler dans une chambre de mise en charge. 

La technique qui fait appel à l'air chaud consiste à attaquer constamment la couche de grain, quel que soit son niveau de dessiccation, par de l'air à une température élevée constante. Le fluide a deux rôles : 

— apporter l'énergie thermique nécessaire à l'évaporation de l'eau du grain; 

— évacuer ensuite cette eau en l'absorbant sous forme de vapeur. 

La vitesse de séchage dépend de l'état de dessiccation du grain. Maximale au cours de l'évaporation de l'eau périphérique de l'amande, elle subit un ralentissement progressif quand l'eau interne gagne la périphérie par capillarité. Au cours de la phase finale de l'opération, la température de surface du grain atteint son maximum. Si elle est trop forte il y a risque de calcination. 

1 - Les séchoirs (1) : 

. On les classe en deux catégories : 

— les séchoirs statiques où le grain reste immobile; 

— les séchoirs continus dans lesquels le grain transite de façon continue, par gravité ou à l'aide d'un dispositif mécanique. 

Ces séchoirs (figure 101), destinés à l'équipement des fermes, permettent d'obtenir de 50 à 400 q/j de grain sec, en 2 ou 3 cycles quotidiens (1 cycle = séchage + refroidissement + vidange + remplissage). Ils sont constitués de «cases de séchage» (2) contenant une masse de grain supportée par un faux-fond, sous lequel on envoie un courant d'air chaud et sec. 

Le «front de séchage» ainsi établi traverse les différentes couches successives, depuis la face d'entrée jusqu'à la face de sortie de l'air chaud. Mais, l'opération achevée, il demeure entre les couches extrêmes une certaine hétérogénéité d'humidité, fonction de la température du fluide et de son débit spécifique. Avec des valeurs respectives de 60°C et 3.000 m3/h/m 3 de grain et une hauteur totale de couches de 50 cm —cas de la pratique courante— l'écart par rapport à une moyenne de 15 à 16 % serait de ± 2,5 points (haut : 18 %, bas : 13 %); sur une même hauteur et avec 55°C et 800 m3/h/m 3 de grain, l'écart serait de ± 7 points (haut : 23 %, bas : 9 %), ce qui excessif. 

Les cases de séchage sont généralement jumelées : l'une fonctionne, l'autre se vidange puis se remplit. Chacune comprend trois parties : la chambre de mise en charge, le faux-fond et son support, enfin les parois au-dessus du faux-fond. Une très large évacuation de l'air chargé d'humidité doit en outre être prévue, sous peine d'une destruction rapide des charpentes et couvertures. 

La chambre de mise en charge a pour but de répartir correctement le fluide; ses parois sont étanches; sa hauteur en son point le plus bas est de 0,50 m. 

Le faux-fond se réalise de différentes façons (figure 104) : fort grillage «clôture» supportant une toile fine métallique, tôle perforée ou métal déployé à ouvertures plus petites que les grains, etc ... 

Les parois au-dessus du faux-fond sont en maçonnerie, à l'exception de la partie inférieure de l'une d'elles, constituée d'une tôle mobile autour d'un axe horizontal, combinée avec une vis, afin d'améliorer la vidange. On peut aussi intercaler, entre les murs de la chambre de mise en charge et l'ensemble faux-fond horizontal/parois, un cadre articulé autour d'un axe, qu'un palan fixé à la charpente du local permet de soulever et de basculer. 

La manutention dans les cases rectangulaires demeurant, quoi qu'il en soit, difficile à mécaniser, quelques constructeurs proposent des séchoirs discontinus (figure 106) ou à lots successifs, dans certains desquels le grain peut être mis en mouvement par une vis centrale (figure 102). 

(1 ) il s'agit ici des séchoirs proprement dits, à l'exclusion des générateurs d’air chaud, traités plus loin. 

(2) L'expression «case de séchage» désigne parfois le séchoir lui-méme. 

Fig. 104 — Faux-fond de séchoir statique (exemple de construction) 

Fig. 105 - Séchoirs continus horizontaux 

Fig. 106 - Séchoir statique mécanisé 

Ces séchoirs se composent d'une trémie de réserve en amont, d'une zone de séchage, d'une zone de refroidissement et d'un dispositif d'extraction (avec réglage de l'écoulement du grain, de façon à ajuster le temps de transit à l'humidité finale désirée, et brassage des différentes couches, permettant une moindre hétérogénéité que dans le cas précédent). 

Sur la plupart des modèles, la température de l'air chaud est réglable, avec parfois des écarts importants (40 à 140° C), afin d'avoir une installation polyvalente. Par contre, les constructeurs imposent une valeur fixe au débit d'air spécifique, qui présente cependant des niveaux très différents selon les firmes (de 1.800 à 8.000 m3/h par m3 de grain). 

Ainsi, dans le cas du maïs on peut pratiquer soit le séchage «lent» à débit spécifique modéré (1.800 à 4.000 m3/h/m3), avec un temps de contact grain-air chaud relativement long, soit le séchage «rapide» à débit spécifique élevé (6.000 à 8.000 m3/h/m 3) avec un temps de contact plus court («méthode» américaine). Sans vouloir trancher entre ces deux conceptions, il semble toutefois que la première méthode convienne mieux aux maïs produits dans la moitié nord de la France. 

En ce qui concerne les débits de grain, les appareils se répartissent de même en une très large gamme, qui va de 4 à 120 q/h (ou de 100 à 4.000 q/jour). 

Il existe deux types de séchoirs continus, correspondant chacun à un mode d'avancement du grain : par gravité ou par dispositif mécanique. 

Dans les séchoirs à gravité (figure 107), on distingue le modèle simple à persienne ou à colonne dans lequel le grain glisse verticalement entre deux parois, l'air chaud le traversant perpendiculairement et le modèle à gaines (ou dièdres en force de V renversé disposés en quinconce dans une tour de séchage), comportant plusieurs étages de gaines horizontales de circulation. Une moitié des gaines a pour rôle de véhiculer et de répartir l'air chaud dans le grain; l'autre moitié est utilisée pour recueillir et évacuer l'air usé. 

Les séchoirs à dispositif mécanique comportent trois variantes : 

- séchoir à tablier transporteur (figure 105) : le grain est réparti en couche mince sur un tablier transporteur perforé qui le véhicule de bout en bout. Un ventilateur souffle de l'air chaud sous une partie du tablier; l'autre zone du tablier transporteur, côté sortie du grain, elle, est traversée par un courant d'air froid. Sur certains modèles, le tablier est fixe et l'avancement du grain est assuré par des palettes; 

— séchoir à plateaux : le grain réparti en couche mince, au moyen de palettes tournantes, au sommet d'une série de plateaux perforés superposés, passe en cascade de l'un à l'autre; 

— séchoir à tambours : le grain traverse sur toute sa longueur un tambour rotatif à axe horizontal. Le ventilateur souffle dans l'axe du tambour. 

Les séchoirs à plateaux ou à tambours sont très peu utilisés pour le séchage des grains. 

2 - Les générateurs d’air chaud : 

Les principales parties d'un générateur d'air chaud sont : la source de chaleur, le ventilateur, l'appareillage de régulation et de protection. 

- La source de chaleur réside dans l'énergie potentielle d'un combustible. La combustion, c'est-à-dire la transformation en chaleur de cette énergie, s'effectue dans un brûleur à pulvérisation mécanique dans le cas général, avec deux allures de chauffage (gicleur principal et gicleur secondaire), ou à pulvérisation pneumatique, quelquefois, pour de fortes puissances. 

Le combustible le plus couramment utilisé est le fuel-oil domestique, actuellement le plus économique. 

Le propane, par son coût, multiplie au moins par 1,5 les frais de fonctionnement. Le fuel-oil léger nécessite un préchauffage avant la pulvérisation. Toutefois, le butane liquide devient compétitif pour des consommations annuelles supérieures à 130 ou 150 tonnes. 

Le chauffage s'effectue avec ou sans échangeur thermique. Sans échangeur, c'est le chauffage direct, les gaz de combustion, dilués dans le grand volume ambiant, traversant la masse de grain en même temps que l'air chaud. Avec échangeur, c'est le chauffage indirect; il y a deux circuits distincts pour les gaz de combustion et l'air destiné au séchage, qui se réchauffe par circulation autour du foyer (échangeur de type annulaire) ou par passage dans une batterie de faisceaux tubulaires. L'échangeur évite le risque d'altération du grain par dépôts d'imbrûlés, mais nécessite une puissance calorifique supérieure. La législation française laisse le libre choix entre les deux modes de chauffage. Cependant, en raison des risques de corrosion dûs à la présence de soufre dans le fuel, l'emploi de l'échangeur se généralise en France sur les séchoirs continus. L'utilisation de combustibles gazeux ou liquéfiés, par contre, permettrait de se contenter du chauffage direct. 

— Le choix du ventilateur s'effectue selon les principes exposés plus haut (B/3a)), mais en tenant compte des pertes de pression engendrées par l'existence du foyer de combustion et, le cas échéant, de l'échangeur. Il faut donc se baser sur les caractéristiques de l'ensemble-ventilateur-foyer-échangeur et non sur celles du ventilateur seul. 

— Tout générateur d'air chaud doit enfin comprendre un appareillage de régulation et de protection, agissant automatiquement sur les commandes du brûleur ou du ventilateur, en vue d'éviter des accidents ou une altération du produit traité. 

— Les machines agricoles, J. Candelon, Volume 2, Chapitre II, Ed. JJ3. Baillière. 

— La manutention dans les exploitations et les coopératives agricoles, Coopération Agricole, Août-Septembre 1965, n° 139-140. 

— Le stockage et la conservation des grains à la ferme, Anonyme; Maisons Rurales, Octobre 1965, n° 58 

— Stockage et manutention des grains, J.L. Poichotte, La Production Agricole Française, 2ème numéro de Mars 1969, n° 46. 

— Les rubans transporteurs, K. Wepfer, Le Tracteur et la Machine Agricole (Suisse), 2ème édition, Mars 1966, n° 5. 

— La manutention du grain, J.L. Poichotte, L'Equipement à la Campagne, Juillet-Août 1972, n° 7. 

— Réception et nettoyage du grain, J.L. Poichotte; L'Elevage, Août-Septembre 1972, n° 10. 

— Le séchage du maïs et des autres céréales, J.C. Lasserai), Le Génie Rural, Février 1971, n° 2 et Bulletin de l’Ecole Française de Meunerie, Mars-Avril 1971, n° 242. 

— Stockage et séchage du grain à la ferme. Liaison de l’installation avec lê chantier de récolte, BCMEA, Etude technico-économique, 1972. 

— Stockage et séchage du grain à la ferme, J. Dubalen, Entreprise Agricole, Mars 1972, n° 33. 

— La conservation du maïs par la ventilation, S. Srour, Bulletin d'information du CNEEMA, Mai 1972, n° 172. 

— Récolte humide et conservation du grain, E. Maquet, Le Producteur Agricole Français, 2ème numéro de Juin 1972, n° 112. 

— Le séchage du maïs à la ferme, P. Marchai, Entreprise Agricole, Octobre 1972, n° 38, numéro spécial «Maïs». 

— Installations de séchage des grains, J.L. Poichotte, Guide Agricole Philips, 1974, Tbme XVI. 

— Pourquoi et Comment sécher le maïs en grain? J.C. Lasseran, L’Elevage, 1973, n° spécial «Le maïs sous toutes ses faces». 

— La ventilation des grains, E. Maquet, J.C. Lasseran, J.L. Poichotte, Perspectives, Décembre 1973, n° 1. 

— Le séchage du maïs, Etudes du CNEEMA, Février 1974, n° 388. 

1 ) Citer et décrire les principaux matériels de pesage des grains. 

2) Comment déterminer la capacité d’une trémie de réception ? 

3) Enumérer, en les détaillant, les caractéristiques d’une trémie de réception. 

4) Quels sont les principaux matériels mécaniques de manutention des grains ? Les décrire succinctement. 

5) Quels sont les principaux matériels pneumatiques de manutention des grains ? Les décrire succinctement. 

6) Quels sont les matériels de nettoyage des grains ? Décrire un nettoyeur-séparateur. 

7) Pourquoi faut-il veiller à la «conservation» des grains ? 

8) Quels sont les systèmes et les matériels pour doser l’eau des grains ? 

9) Quels sont les principes généraux de ventilation des grains ? 

10) Pourquoi l’air qui traverse les grains doit-il avoir une pression suffisante ? 

11) Comment choisir un ventilateur ? 

12) Quels sont les trois types fondamentaux de ventilateurs ? 

13) Pourquoi recourt-on au séchage des grains ? 

14) Quelles sont les deux grandes catégories de séchoirs ? 

15) Définir et décrire un générateur d’air chaud. 

RECEPTION ET CONSERVATION DES FOURRAGES ET DES POMMES DE TERRE 

■ SOMMAIRE DE LA lOème LEÇON : 

35. GENERALITES SUR LA CONSERVATION DES FOURRAGES. 

36. CONSERVATION DU FOURRAGE SEC PAR VENTILATION : 

B/ Conditionnement et manutention du fourrage à ventiler : 

2 - Le fourrage en vrac haché : 

a) La prise d'air du ventilateur; 

d) Le bardage du tas de fourrage; 

f) Conclusion : régies à observer. 

3 - Conduite de la ventilation verticale. 

D/ Etude d'une installation en ventilation verticale : 

1 • Détermination des caractéristiques de l’installation; 

2 - Calcul des ventilateurs et des dispositifs de réchauffage : 

c) Détermination de ia puissance calorifique du dispositif de réchauffage de i'air; 

d) Calcul des dimensions du système de répartition de i’air; 

e) Problème de l'évacuation de i'air sortant du tas. 

3 - Cas des installations établies en altitude. 

38. LE FOURRAGE CONSERVE EN VERT : 

39. LE STOCKAGE DES POMMES DE TERRE : 

A/ Méthodes basées sur la destruction du pouvoir germinatif du tubercule; B/ Stockage à basse température. 

- QUESTIONS SUR LA lOème LEÇON. 

35. GENERALITES SUR LA CONSERVATION DES FOURRAGES. 

Si pour les grains, le problème de la conservation à la ferme est relativement récent et trouve son origine dans les méthodes modernes de culture et de récolte, pour les fourrages l'agriculteur s'est toujours trouvé devant la nécessité de stocker une grande partie de sa production afin de constituer des réserves d'aliments du bétail pour l'hiver. 

Autrefois, pour assurer une bonne conservation des fourrages, on ne disposait que d'une seule méthode, le fanage naturel, qui consiste à abandonner la récolte coupée sur le champ en laissant à l'air et au soleil le soin de la sécher. On améliore le séchage naturel en retournant le fourrage plusieurs fois, tout en évitant son tassement en le divisant au moyen d'appareils dont la description a été faite dans la 14ème leçon du Tome II. Avec ce procédé traditionnel, les intempéries font courir un grand risque aux récoltes et, fréquemment, une grande quantité de produits se trouve perdue. En outre, grâce aux progrès de l'analyse chimique, il est maintenant reconnu qu'un trop long fanage entraîne des pertes importantes en principes nutritifs. Ces inconvénients sont d'autant plus ressentis à l'heure actuelle qu'un bétail amélioré par la science zootechnique moderne exige, sans interruption, une nourriture plus abondante et plus riche. D'autre part, l'amélioration des rendements rend de plus en plus difficile le séchage au sol. 

Il paraît donc nécessaire d'utiliser des méthodes susceptibles de conserver au maximum les principes utiles contenus dans les plantes à la récolte et d'éliminer les risques de détérioration qu'apportent des conditions climatologiques défavorables. 

36. CONSERVATION DU FOURRAGE SEC PAR VENTILATION. 

Si l'humidité maximale des produits que l'on désire conserver doit être de l'ordre de 15 %, la teneur en eau du fourrage sur pied au moment de la récolte, elle, atteint souvent 80 %. Ce passage de 80 % à 15 % qui, pour une tonne de foin sec, représente l'élimination de 3.250 kg d'eau, doit se faire le plus rapidement possible. Le fanage artificiel par ventilation vise à l'obtenir en un temps assez court (5 jours en moyenne) par une ventilation appropriée, soit en grange ou sous hangar classique, soit dans un bâtiment spécial. 

La première partie du séchage, appelée préfanage, s'effectue sur le champ, en vue de ramener le taux d'humidité à un maximum de 50 % le plus rapidement possible (24 à 48 h. par beau temps) (1). Ensuite le fourrage 

(1) Les conditionneurs de fourrage facilitent ce préfanage. 

est déposé sur une plate-forme de ventilation où on le fait traverser par un flux d'air qui enlève l'eau excédentaire, en trois jours au plus, pour éviter des détériorations par fermentation. 

La teneur en eau du fourrage, substance hygroscopique, est fonction de l'état hygrométrique de l'air (figure 108). Si l'on veut la stabiliser à 15 %, il faut que l'hygrométrie initiale de l'air introduit permette, par échanges, d'atteindre le point d'équilibre correspondant. Si l'air est trop humide, l'équilibre sera atteint à une teneur en eau supérieure à 15 %; s'il est trop sec, des quantités d'eau seront enlevées au-delà de cette teneur, d'où une dépense supplémentaire inutile d'énergie. Le diagramme de l'air humide permet de déterminer les caractéristiques physiques d'un air quand on connaît sa température sèche et sa température humide. En conséquence, si l'hygrométrie de l'air ambiant est supérieure à 75 %, cas très fréquent sous nos climats la nuit et par temps couvert ou pluvieux, il faudra le réchauffer d'environ 5 à 7° (réchauffer plus, en ventilation classique, risquerait de provoquer des condensations dans la partie supérieure du tas). 

Dès le début du séchage, il se crée à la base du tas (figure 114) une zone d'échange où l'air se charge en eau aux dépens du fourrage. Cette zone d'échange se transforme rapidement à sa partie inférieure en une zone sèche où l'humidité du fourrage est en équilibre avec l'air et dont ta température correspond à la température sèche de l'air. La partie supérieure de cette zone d'échange est limitée par une zone humide dont l'humidité n'a pas encore varié, et dont la température correspond pratiquement à la température humide de l'air insufflé : c'est dire que l'humidité relative de l'air dans cette zone est de 100 % environ. L'épaisseur de la zone d'échange est donc fonction de la nature et de l'humidité du produit, ainsi que des caractéristiques et de la vitesse de l'air; elle se déplace dans le sens du courant d'air aux dépens de la zone humide et au profit de la zone sèche. Pour un air à caractéristiques fixes et un fourrage donné, la vitesse de déplacement de cette zone est théoriquement constante pendant toute la durée du séchage. 

Tant que la zone humide existe, le rendement du séchage est maximal. Dès que le sommet de la zone d'échange arrive en haut du tas, le rendement diminue jusqu'à devenir nui lorsque la base de la zone d'échange arrive à son tour en haut du tas, tout le fourrage se trouvant alors en équilibre avec l'air qui le traverse. C'est pourquoi la fin du séchage est plus longue (phénomène de traînée) (figure 109). Dans la pratique, pour atteindre le rendement maximal de l'installation, il faut donc charger à une cadence telle que la zone d'échange soit toujours surmontée d'une zone humide. La vitesse de séchage, fonction de la quantité d'eau à évaporer, de la capacité d'évaporation de l'air utilisé et de son débit, est alors maximale et régulière. 

Plus le séchage est lent et plus la perte de qualité qui en résulte est grande. La première couche au contact de l'air (couche inférieure) sèche immédiatement et ne se détériore pratiquement pas; la dernière couche demeure à la teneur en eau initiale jusqu'à la fin du séchage; elle subit donc les pertes maximales (figure 110). Pour limiter ces pertes, le temps du séchage ne doit pas dépasser une certaine limite : ainsi à une humidité de 50 %, le séchage ne doit jamais excéder quatre jours. 

B/ Conditionnement et manutention (1) du fourrage à ventiler : 

La récolte mécanique des fourrages, qui permet d'avoir des chantiers à grand débit, pose un problème de conditionnement. Dans le cas de fourrages destinés à la ventilation, donc plus lourds parce que plus humides, ce problème se complique en outre par la nécessité d'une répartition très homogène sur l'aire de séchage afin d'éviter les passages préférentiels d'air. 

Le fourrage peut se récolter : 

— en vrac long, manutentionné manuellement avec l'aide d'un élévateur (1) (dans ce cas, la manutention est lente et pénible) ou, mieux, repris par une griffe (1) suspendue sous un pont roulant, et réparti sur toute l'aire de ventilation. Toutefois, l'éparpillage est défectueux pour les fourrages trop humides (plus de 35 %),; 

(1) Cf. 1ère leçon, (2) et Sème leçon, (31). 

— en vrac plus ou moins haché, où une meilleure fluidité facilite la répartition; 

— en bottes à basse densité : ce système convient bien à la ventilation, mais il ne peut être que partiellement mécanisé. Si, en effet, les bottes sont bien reprises au pied de la remorque par un élévateur (1) qui les remonte au-dessus de l'aire de ventilation et si un deuxième transporteur, suspendu, les conduit même dans certains cas au pied de l'ouvrier qui les empile, ce dernier travail doit toujours s'effectuer manuellement. De plus, en séchant, les bottes se rétractent et elles se tiennent mal à la reprise; 

— en bottes à moyenne densité : ce mode de conditionnement, comme la basse densité, permet une mécanisation partielle, au moyen parfois de convoyeurs spéciaux ou de palettes posées avant chargement sur les remorques (2) et reprises à la ferme par un treuil placé sur un pont roulant desservant toute l'aire de ventilation. Il présente toutefois un inconvénient supplémentaire : les bottes les plus rigides se rétractent en séchant, mais sans s'aplatir, et l'air a tendance à circuler autour des bottes sans pénétrer à l'intérieur. Aussi est-il déconseillé d'employer ce conditionnement pour des fourrages contenant plus de 35 % d'humidité. 

2 - Le founage en vrac haché : 

Il s'avère le plus facile à mécaniser totalement. Le hachage en brins longs au moment du ramassage, dans une remorque (2) autochargeuse munie de deux ou trois couteaux, facilite la manutention et la répartition sur l'aire de ventilation. La reprise du chargement de la remorque se fait par un démêleur qui détasse le fourrage et le distribue par l'intermédiaire d'un système pneumatique ou mécanique. 

a) Système de transport pneumatique (3) : 

Il se compose d'une trémie de réception, d'un ventilateur centrifuge et de tuyaux de transport terminés par une goulotte de répartition, commandée manuellement ou mécaniquement (alors automatique ou dirigée mais, la marche automatique qui libère un poste de travail ne permet pas d'effectuer une bonne répartition). Le système pneumatique est généralement assez facile à installer dans des bâtiments anciens suffisamment hauts, mais il absorbe une puissance importante par rapport au débit. De plus, le diamètre des tuyaux doit rester assez faible si l'on veut éviter une succession de bouchons se répartissant mal et ayant des difficultés à sécher. Enfin, la reprise avec des moyens uniquement pneumatiques est impossible. Une variante du système pneumatique consiste à aspirer le fourrage déchargé en tas par la remorque sur le sol. Dans ce cas, le ventilateur est situé en haut de l'aire de ventilation et un tuyau télescopique manoeuvré par un homme parcourt le tas de fourrage, mais ce travail est très pénible. 

b) Système de transport mécanique : 

Ici, le fourrage est acheminé par transporteurs à chaîne et tapis jusqu'à un éjecteur-éparpilleur qui le répartit sur l'aire de ventilation. Un premier transporteur prend le fourrage sous le démêleur et le remonte au-dessus de l'aire de ventilation, d'où il tombe sur un transporteur transversal aux assises déplaçables qui alimente un tapis monté sur une poutre roulante; cette poutre se déplace sur des rails en couvrant toute la surface de l'aire et un éjecteur à courroie monté sur un chariot se déplace sur toute la longueur de la poutre; les mouvements de la poutre et du chariot sont assurés par des moteurs linéaires qui évitent les transmissions mécaniques. L'ensemble, muni de sécurités évitant les bourrages en cas d'incidents, est commandé par une boîte à bouton; la reprise est assurée par une griffe à vérin électrique montée sur le chariot de l'éjecteur. 

Ce système complètement mécanisé au chargement et à la reprise permet, grâce à une bonne répartition, de traiter des fourrages jusqu'à 50 % d'humidité. Le même matériel s’applique à une surface théoriquement illimitée, le pont roulant pouvant se déplacer sur la longueur désirée. Par contre, les investissements sont élevés et il est très rare de trouver un bâtiment existant se prêtant à une telle installation : un bâtiment à une seule porte spécialement conçu s'avère presque toujours obligatoire. 

(3) Avec aéroengrangeur adapté (cf. Tome II, p. 222). 

Fig. 108 - Equilibre humidité relative de i'air/fourrage 

Fig. 109 — Evolution du séchage 

Fig. 110 - Pertes de matière sèche à une température de 15°C 

Fig. 111 - Ventilateur hélicoïde classique 

Fig. 112 - Installation classique avec gaine et caillebotis 

Fig. 114 a - Principe de séchage à ventilation radiale 

Fig. 114 b - Principe de séchage à ventilation verticale 

Les ventilateurs utilisés pour le séchage sont en général hélicoïdaux (figure 111) ou exceptionnellement 

1 - Ventilation radiale (figure 114 a) : 

L'air aspiré par le ventilateur situé à la base du tas est soufflé dans une cheminée centrale, constituée par le vide laissé par une cloche cylindrique qui s'élève en même temps que la masse de foin. L'air traverse le fourrage radialement et s'échappe sur la périphérie et au sommet du tas. Certains constructeurs placent dans ce but des gaines radiales dans le fourrage. 

Il faut noter qu'une importante quantité d'air ne traverse d'abord que du fourrage déjà sec, provoquant une perte qui, loin d'être négligeable, entraîne une diminution des possibilités de séchage de l'installation. La ventilation radiale demande ainsi, à débit et épaisseur traversée identiques, des pressions plus importantes à mettre en oeuvre que la ventilation verticale. Comme l'air cherche toujours à s'échapper par le chemin le plus facile, son circuit n'est pas connu; il apparaît donc quasi impossible de conduire efficacement une ventilation radiale dans le fourrage, matériau très hétérogène. Enfin, les tassements locaux dus à la chute du fourrage en anneaux sont difficiles à corriger et contribuent à la formation de zones où se développent des moisissures. 

Pour toutes ces raisons, la ventilation radiale doit être limitée à des fourrages dont l'humidité ne dépasse pas 30 à 35 %. 

2 - Ventilation verticale (figure 114 b) : 

La ventilation verticale est de beaucoup la plus répandue. Dans ce type d'installation, l'air est canalisé dans une gaine principale d'un bout à l'autre du local de séchage, puis réparti dans le tas de fourrage par l'intermédiaire d'un système de caillebotis. 

a) La prise d'air du ventilateur : 

La position du ventilateur doit être choisie avec soin; il faut en particulier que l'air aspiré arrive librement au ventilateur (sans perte de charge supplémentaire à l'aspiration) et qu'il ne soit pas réhumidifié en passant au-dessus d'une mare ou d'un cours d'eau par exemple. D'autre part, l'air sortant du fourrage ne doit pas pouvoir être réaspiré par le ventilateur. 

b) La gaine d'amenée d'air : 

Elle occupe une position soit latérale, soit centrale par rapport à l'aire de séchage; elle peut être en surface ou enterrée. Elle doit présenter les caractéristiques suivantes : 

— être raccordée au ventilateur par un divergent; 

— être étanche sur environ 0,70 m en aval du ventilateur; 

— laisser ensuite, à sa partie inférieure, un espace libre par où l'air s'échappe. 

Son extrémité doit être fermée à 0,70 m environ en-deçà de la limite de l'aire de séchage. 

Cette gaine est maintenue rigide par des montants extérieurs espacés de 70 cm environ et renforcés latéralement. Pour limiter les travaux de terrassement dans le cas d'une gaine enterrée, la hauteur pourra décroître de moitié sur toute la longueur; par contre, cette disposition n'est pas conseillée dans le cas de gaine sur le sol, car elle devient plus difficile à construire et, du fait des fausses coupes, consomme autant de bois. De toutes manières, dans les installations où une même gaine dessert successivement plusieurs aires de séchage, la section doit rester constante; un système de volets, manoeuvrés de l'intérieur du conduit, permet alors de limiter à volonté la ventilation à un secteur déterminé; ces fermetures doivent être aussi étanches que possible. 

c) Les cail/ebotis (figure 112) : 

La répartition de l'air dans le tas de fourrage est assurée par des éléments de caillebotis disposés contre la gaine, de chaque côté de celle-ci si elle est centrale et d'un seul côté si elle est latérale. Le faux plancher ainsi constitué ne couvre pas toute la surface de séchage; il est limité, comme la gaine, à 0,70 m en-deçà des bords du bardage (cette distance résulte de nombreuses expériences : à plus de 0,70 m, le bord du tas risque de moisir, à moins de 0,70 m, il y a des fuites d'air à ce bord). Chaque élément de caillebotis est constitué par des lattes de bois reposant sur des traverses de 10 à 30 cm de hauteur. Afin d'uniformiser la répartition de l'air sous ce faux plancher, ces supports reposent sur des cales (parpaings ou briques). Il faut qu'il y ait au minimum 40 cm entre le sol et le caillebotis. Lorsque les aires de séchage dépassent 7 m de largeur, on prévoit généralement plusieurs rangées de caillebotis, les rangées extérieures étant aussi hautes que celle située près de la gaine. 

Dans tous les cas, le sol (ou plancher) supportant l'installation de séchage doit être étanche. Sur terrain sain, la terre battue convient parfaitement, la plate-forme en béton étant beaucoup plus onéreuse. Dans le cas d'aires installées sur un grenier, le plancher existant peut ne pas être étanche et provoquer des fuites d'air : on y remédie en le recouvrant avec des panneaux de fibre de bois ou, plus simplement, avec des sacs récupérés (engrais, aliments du bétail). 

d) Le bardage du tas de fourrage (figure 113) : 

L'air cherche toujours les points de moindre résistance pour s'échapper du tas de fourrage. Si les côtés ne sont pas étanches, l'air a tendance à fuir par le bas du tas sans traverser les couches humides, ce qui correspond à une diminution importante du rendement de l'installation et donc à une augmentation de son coût de fonctionnement. Il faut donc barder le tas sur tous ses côtés et sur toute sa hauteur si l'on veut éliminer les pertes d'air. Par ailleurs, le bardage côté ventilateur doit se faire jusqu'au toit pour éviter que l'air humide, sortant du fourrage, ne soit réaspiré par le ventilateur et diminue la capacité de séchage de l'installation. 

Différents matériaux peuvent servir à la construction du bardage; il est possible d'employer des tôles ondulées, des planches, des panneaux de particules agglomérées. Le bardage peut aussi être réalisé par une bâche plastique tendue ou non sur un grillage, ce dernier étant soutenu de place en place par des montants qui peuvent être soit en bois (perches), soit en tubes. Cette bâche plastique peut aussi être appliquée sur un mur de balles de paille que l'on monte au fur et à mesure que le tas s'élève et qui est soutenu par un quadrillage de perches ou de tubes. 

e) L'évacuation de Pair usé : 

L'air sortant du fourrage s'évacue au dehors par des sorties d'une section totale de 1 m2 au moins pour un débit d'air de 1 m3 par seconde (3.600 m3/h). Ces sorties doivent être placées de telle sorte que l'air ne puisse être réaspiré par le ventilateur. 

f) Conclusion : régies à observer : 

— la gaine ne doit pas être un obstacle au chargement du fourrage sur l'aire de séchage. Pour cette raison, on aura le plus souvent possible recours à des gaines latérales ou enterrées; 

— la position du diffuseur et du générateur d'air chaud sera telle que la gêne qu'ils risquent de provoquer et le coût de leur installation soient les plus faibles possible; 

— la réserve de combustible sera placée le plus près possible du générateur d'air chaud (pour faciliter son alimentation); 

— le ventilateur doit être isolé de l'aire de séchage par un mur ou un bardage montant jusqu'au toit; il est en effet essentiel d'éviter le recyclage de l'air usé sortant du tas de fourrage; 

— le ventilateur sera, dans la mesure du possible et à cause du bruit, installé le plus loin possible des locaux à usage d'habitation; 

— l'orientation du ventilateur doit si possible tenir compte des vents dominants. 

3 - Conduite de la ventilation verticale : 

L'humidité du produit entré sur l'aire ne doit pas dépasser 50 %, la limite inférieure étant de l'ordre de 30 % (à cette humidité, le fourrage n'est pas encore trop cassant et les pertes de MS au ramassage sont encore minimes). 

Il faut ventiler dès que la première couche recouvre toute la surface et ne pas s'arrêter, même la nuit ou par temps humide, avant que le dessus du tas ne soit sec ( 15 % d'humidité). 

Le générateur d'air chaud (cf. plus loin D/ 2. a) c)) peut être arrêté lorsque l'hygrométrie est inférieure à 65 %. Il doit obligatoirement fonctionner quand le ciel est couvert, lorsqu'il pleut et la nuit. 

Le chargement est fonction de la capacité de séchage de l'installation, l'obtention d'une siccité suffisante ne devant pas dépasser 3 à 4 jours. A la limite, il est donc possible de rentrer le même jour trois à quatre fois cette «capacité de séchage». Cette «réserve» permettra de continuer à ventiler et à sécher les dimanches et les jours de pluie. 

Le graphique de la figure 115 donne un exemple de chargement : 

le Sème jour (dimanche), le séchage se poursuit; le Sème jour, la pluie empêche de rentrer du fourrage, la ventilation se poursuivant; le 10ème jour, quatre jours après le dernier apport, le séchage se termine. La difficulté de la finition entraîne une dépense d'énergie supplémentaire; il faut donc autant que possible l'éviter et faire un chargement régulier. 

Dans tous les cas, il faut que la courbe de chargement se trouve au-dessus de la droite théorique de séchage. 

D/ Etude d'une installation en ventilation verticale : 

1 - Détermination des caractéristiques de l’installation : 

Un projet d'installation de séchage de fourrage doit évidemment être étudié en fonction de l'échelonnement de la production, compte tenu d'une part des possibilités de récolte offertes par la chaîne des matériels correspondants, d'autre part de la nécessité d'avoir terminé le séchage d'un fourrage dans les quatre jours qui suivent sa rentrée. 

Les éléments commandant le choix du bâtiment à affecter au séchage sont les suivants (par ordre d'importance décroissante) : 

— prédisposition du bâtiment à la ventilation : dans la mesure du possible, on cherchera à limiter les aménagements, toujours coûteux, du local de stockage; 

— possibilité d'installer un système de manutention : le déchargement des remorques et le chargement de l'aire de séchage sont en effet le plus souvent les goulots d'étranglement du chantier de récolte; 

— proximité des stabulations de façon à faciliter la distribution au bétail. Diverses solutions peuvent être envisagées : aménager un libre service de foin ventilé, installer des trappes de distribution dans le plafond de l'étable (dans le cas d'un grenier), etc ...; 

— éloignement des lieux d'habitation : le fonctionnement des ventilateurs étant bruyant, on cherchera à les installer le plus loin possible des locaux d'habitation. 

Si l'on construit un bâtiment nouveau, il devra permettre le stockage du fourrage sur 6 à 7 mètres et une manutention facile. Au-delà de 7 m, les pertes de charge trop importantes (cf. plus loin 2. b)) nécessitent la mise en oeuvre d'un ventilateur à pression élevée et d'un coût onéreux. Par ailleurs, la surface de chargement ne doit pas être trop grande (au plus 150 m2). Si la quantité à sécher est trop importante, il est préférable de prévoir plusieurs aires de ventilation. 

2 - Calcul des ventilateurs et des dispositifs de réchauffage : a) Calcul du débit d'air : 

La quantité moyenne de fourrage à sécher par jour est donnée par le rapport : 

Connaissant ce renseignement, il est possible, avec les données météorologiques moyennes de la région, de déterminer le débit d'air nécessaire (en m3/h), selon l'humidité du fourrage engrangé, aux différentes périodes de récolte. 

Le plus souvent, les caractéristiques de l'air ambiant ne permettent pas d'obtenir un fourrage suffisamment sec et définitivement stabilisé (zones grises du tableau de la figure 117); un léger réchauffage sera donc nécessaire pour permettre ainsi une diminution moyenne de l'humidité relative de l'air, de l'ordre de 4 points pour une augmentation de température de 1°C. Par exemple, le fait de réchauffer de 5°C de l'air initialement à 10°C et 80 % d'humidité relative, donc difficilement utilisable pour la ventilation, le transformera en air à 15°C et 60 % d'humidité relative capable de sécher complètement le fourrage. Il faut noter qu'un réchauffage de 5°C, à débit spécifique égal (m3/h par m3 de fourrage), permet de multiplier par 3 la capacité d'évaporation de l'installation. 

b) Calcul de la pression : 

Les données nécessaires à la détermination de la pression sous laquelle l'air devra être insufflé dans le fourrage sont les suivantes : 

— la surface de l'aire de séchage; 

— le débit d'air en m3/h nécessaire pour chaque coupe d'un fourrage déterminé. 

A partir du débit et de la surface, on déduit la vitesse moyenne de l'air à travers le fourrage. Il suffit alors de se reporter à l'abaque de la figure 116 pour déterminer la perte de charge par mètre provoquée par le fourrage. 

La hauteur maximale du fourrage et celle de chaque coupe donnent ensuite les pertes de charge pour chaque coupe. 

De plus, il faut tenir compte de la pression nécessaire pour que l'air franchisse le système de répartition (divergent, gaine principale, caillebotis, etc ...). Elle peut être calculée en se reportant aux ouvrages spécialisés. La somme de cette pression et de la pression nécessaire pour que l'air traverse le fourrage est appelée «perte de charge de l'installation». 

L'adjonction d'un générateur d'air chaud indépendant (figure 118) ne provoque pas de pertes de charge supplémentaires. Par contre, la présence d'un réchauffeur (résistances électriques, radiateur, etc ...) incorporé provoque des pertes de charge importantes qui doivent être indiquées par le constructeur. 

cj Détermination de la puissance calorifique du dispositif de réchauffage de l'air : 

La puissance calorifique (P) nécessaire dépend des grandeurs suivantes ; 

— importance de l'élévation de température recherchée : t en degrés centigrades (t °C); 

— débit maximal du ventilateur (séchage de la première couche) : Q en mètres cubes par heure (Q m3/h); 

— chaleur spécifique de l'air (C en kilocalories par mètre cube d'air et par degré) : en moyenne 0,3 kcal/ m3/°C. 

Fig. 115 - Exemple de chargement de la première coupe 

Fig. 116 - Perte de pression de l'air dans le fourrage le fourrage 

NOMBRE DE KG DE MS. TRAITES PAR JOUR POUR UN DEBIT DE 10.000 m3/h 

Teneur en eau initiale du fourrage en M.H. 

Pression atmosphérique • — 1.013 mb 

\ récoltées au stade optimal Foin non stabilisé 

Fig. 117 - Quantité de fourrage séchée par 10.000 m3/h 

Fig. 118 - Générateur d'air chaud sans échangeur 

Fig. 119 - Schéma de construction d'un divergent 

Fig. 120 - Déshydrateuse à haute température 

P kcal/h = Qm3/h x t°C x C kcal/m3/°C. 

Suivant l'importance du réchauffage, qui varie en pratique de 4 à 7°C, la puissance calorifique varie de 10.000 à 20.000 kcal/h par tranche de débit de 10.000 m3/h. 

Dans la pratique, si le dispositif n'est pas réglable, il faudra choisir un appareil tel que l'élévation de la température soit de 5°C environ, lorsque la ventilation fonctionnera avec le débit maximal et la pression minimale (pour le séchage de la première coupe), et au maximum de 7°C lorsque le ventilateur fonctionnera avec le débit minimal et la pression maximale (pour le séchage de la dernière coupe). Si la température dépasse 7°C, il y a en effet des risques de condensation à la surface du tas. 

d) Calcul des dimensions du système de répartition de Tair : 

Il faut que le circuit de distribution soit le plus simple possible et que la vitesse de l'air qui le traverse ne soit pas trop élevée. Ce sont en effet ces deux éléments qui peuvent y provoquer des augmentations importantes de perte de charge. 

Le raccordement entre la section du ventilateur et celle de la gaine principale doit être effectué par un divergent (figure 119) de longueur égale au minimum à 1,5 D (D = diamètre du ventilateur) et ayant d'un côté les dimensions du ventilateur et de l'autre celles de la gaine. 

L'angle des parois du divergent par rapport à l'axe du ventilateur a une valeur optimale de 7°, mais il reste acceptable jusqu'à 15°. Un bon divergent diminue les remous à l'aval du ventilateur, l'air se répartissant beaucoup mieux sous les cailleboti^et évite ainsi de diminuer le rendement de l'installation. 

La gaine principale doit avoir une section de passage telle que la vitesse de l'air ne dépasse pas 8 m/s pour le débit moyen du ventilateur (première couche de fourrage). En pratique, cette section, rectangulaire ou carrée, varie entre 1 m2 et 2 m 2. 

L'ouverture pour le passage de l'air de la canalisation principale aux caillebotis — ou aux gaines secondaires de répartition le cas échéant — doit être telle que sa vitesse y soit inférieure à 4 m/s. 

La surface libre de passage de l'air à travers le réseau de caillebotis devra être de 60 % de la surface totale de celui-ci : par exemple, un caillebotis de 2 m sur 1 m devra présenter une section de 0,80 m2 de bois et une section libre de 1,20 m2 de sorte que la vitesse de pénétration de l'air dans le fourrage au niveau des caillebotis — des gaines secondaires ou du faux fond — ne dépasse pas 20 cm/s. De plus, en pratique, les caillebotis doivent être au moins à 40 cm du sol et s'arrêter à 0,70 m du bord du tas. 

Toutes ces conditions sont impératives : entre des installations bien et d'autres mal réalisées, on trouve couramment des écarts de débit de 30 % pour une même hauteur de fourrage, une même surface et un même ventilateur. Pour donner les mêmes performances qu'une installation correcte, une installation mal réalisée devrait être équipée d'un ventilateur beaucoup plus puissant, mais cela ne permettrait pas toujours d'obtenir un bon résultat du fait de la mauvaise répartition de l'air. 

La chambre de mise en charge (faux fond), bien que souvent plus onéreuse, permet une meilleure répartition de l'air. Dans ce cas, le divergent débouche directement dans cette chambre. 

e) Problème de l'évacuation de Tair sortant du tas : 

Si les ouvertures disponibles pour la sortie de l'air humide sont insuffisantes, il risque de se produire des condensations qui retombent à la partie supérieure du tas de fourrage et facilitent le développement des moisissures. C'est pourquoi il faut en principe disposer de 1 m2 d'ouverture par tranche de débit d'air de 1 m3/s (3.600 m3/h). 

Le problème se pose surtout dans les granges ou fenils de type ancien qui ne comportent qu'une ou deux ouvertures pour le chargement du fourrage. Il peut être résolu par le percement de cheminées d'aération, par la 

surélévation de la faîtière de la grange formant lanterneau, ou encore par l'installation de ventilateurs extracteurs, dans la ou les ouvertures existantes, ventilateurs donnant, sous une pression de 5 mm, le débit maximal des ventilateurs de séchage. 

De façon impérative, il est indispensable que les sorties soient placées de telle sorte que l'air ne puisse retourner au ventilateur. 

3 - Cas des installations établies en altitude : 

Tous les calculs précédents postulent que l'on a affaire,à un air standard pesant 1,2 kg au m 3. Si l'installation se trouve en altitude, le poids du m3 diminue : par exemple, 1,02 kg à 1.200 m et 0,95 kg à 1.800 m. Il faut alors rectifier les débits en fonction des nouveaux poids spécifiques. 

Le séchage des fourrages par ventilation s'effectue en deux parties (préfanage sur le sol et reprise ultérieure), ce qui complique l'organisation des chantiers. En outre, au cours de la première phase, il y a risque de détérioration par la pluie. Pour éviter ces inconvénients et bien que les quantités d'eau à évacuer soient alors beaucoup plus importantes, on pratique, dans certains cas, la coupe directe avec séchage immédiat dans des fours spéciaux appelés «déshydrateuses» qui sont de deux types : 

— déshydrateuses à basse température où la température d'attaque des gaz chauds n'excède pas 150°C; 

— déshydrateuses à haute température (figure 120) où les gaz chauds atteignent 800° C à l'attaque du fourrage. 

Ces installations, très complexes et très coûteuses en investissements, ne peuvent s'envisager qu'à titre collectif. Elles servent soit à déshydrater des produits à haute teneur en protéines, telle la luzerne, qui seront vendus pour l'alimentation des animaux (souvent porcs et volailles), soit à déshydrater des fourrages (graminées ou légumineuses) pour le compte des agriculteurs qui les emploient eux-mêmes comme compléments dans l'alimentation des bovins. L'implantation d'une telle unité de séchage nécessite une étude approfondie des conditions techniques et financières de fonctionnement et d'amortissement. En effet, la bonne marche d'une déshydrateuse suppose d'une part un approvisionnement régulier de la machine pendant une longue période chaque année, et d'autre part une bonne rentabilisation du produit, obtenue soit par la vente, soit par la consommation chez les adhérents. 

38. LE FOURRAGE CONSERVÉ EN VERT : 

Le fourrage sur pied contient environ 80 % d'eau. L'ensilage consiste à le conserver à l'abri de l'air, à cette humidité ou à une humidité voisine de 60 % après préfanage. La méthode est basée sur le développement de la fermentation lactique jusqu'au PH4 où elle s'arrête. Cette fermentation doit démarrer très vite, sinon il s'en produit d'autres (acétique, butyrique, etc ...) qui réduisent l'attrait de l'ensilage, diminuent sa valeur et peuvent même, dans les cas extrêmes, le rendre impropre à la consommation. 

La fermentation lactique se développe aux dépens des sucres contenus dans l'ensilage. Il y a donc une certaine perte de matière nutritive et, dans le cas de plantes peu riches en sucre, certaines difficultés de fermentation. Pour remédier à ces inconvénients, on peut ajouter aux fourrages des matières riches en sucre (mélasses) ou directement des acides, l'acide formique, moins dangereux à manipuler que les acides minéraux, convenant le mieux. 

Pour bien réussir un ensilage, il faut que le produit soit coupé fin (1) (1 à 2 cm en moyenne), que le silo soit rempli rapidement sans introduire de terre, en tassant bien, et surtout que la mise à l'abri de l'air n'attende pas. Lors de la reprise, la partie en contact avec l'air, renouvelée tous les jours, doit être la plus petite possible. 

Le silo doit permettre le tassement énergique de la masse et l'écoulement des jus, tout en étant étanche à l'air. Les types les plus courants sont décrits ci-après : 

Construits généralement en métal, d'une capacité de 150 à 250 m 3, ils offrent l'avantage d'un remplissage et d'une vidange mécanisables, mais sont très coûteux. Certains, dits «étanches», sont complètement fermés en haut en dehors des périodes de remplissage, mais il subsiste des échanges avec l'atmosphère lors de la reprise par le bas. 

Pour les remplir, l'ensileuse à poste fixe qui, primitivement, hachait les fourrages puis les chargeait pneumatiquement, a été remplacée par une souffleuse à grand débit qui absorbe les fourrages chargés en vrac — après hachage — dans des remorques et les envoie, au moyen d'un ventilateur et d'un tuyau, en haut du silo. Souvent, un éparpilleur rotatif placé au bout du tuyau permet un chargement régulier du silo. Une telle ensileuse peut être actionnée par un moteur électrique ou par un tracteur. La puissance absorbée, au minimum 15 ch, varie en fonction de la hauteur du silo et du débit exigé. L'alimentation de la souffleuse peut être régularisée par une trémie avec tapis roulant entraînant le produit à ensiler. 

Une tranchée est ouverte dans le sol; elle a une largeur de 4 à 5 m et une profondeur de 1,50 m. Les remorques y accèdent par une rampe. Le tassement se fait au cours du chargement à l'aide d'un tracteur allant et venant sur le tas (2). Les silos de ce type permettent dans certains cas le self-service et sont en outre peu coûteux. 

Il existe des silos-couloirs de même forme, souvent hors de terre en totalité, bétonnés dans le fond et sur les côtés, ce qui diminue les pertes. 

Le fourrage est placé en meules à même le sol. Le tassement se réalise plus difficilement et il y a toujours une certaine perte à prévoir sur le pourtour. Les meules circulaires de 6 à 7 mètres de diamètre sur 3 ou 4 m de hauteur sont les plus courantes. 

En raison des pertes élevées, il ne s'agissait là jusqu'à présent que d'une solution de dépannage. L'apparition récente de films plastiques peu coûteux sur le marché a permis, en les utilisant pour «emballer» les silos-meules, d'obtenir de bons résultats. 

Dans le même domaine, on trouve maintenant sur le marché des presses à ensiler qui, selon le principe des machines à faire les saucisses, bourrent un film de plastique, réalisant ainsi des boudins d'environ 2,50 m de diamètre et d'une longueur maximale d'une trentaine de mètres. 

39. LE STOCKAGE DES POMMES DE TERRE. 

La pomme de terre est un tubercule contenant 75 à 80 % d'eau qui, après une période de dormance à l'état de vie ralentie, aborde celle de la germination où s'accélère sa dégradation qualitative et quantitative. Pour empêcher ou réduire au maximum ces dégradations, on fait appel à différentes techniques de conservation. 

(1) Il est maintenant avéré qu'une récolte directe avec coupe fine donne, dans la pratique, les meilleurs résultats. 

(2) Par temps humide, il est contre-indiqué de faire rouler les remorques sur le silo en raison du risque d’apport de terre par les roues. C'est pourquoi, il est recommandé d'adjoindre une fourche chargeuse au tracteur tasseur. 

AJ Méthodes basées sur la destruction du pouvoir germinatif du tubercule : 

— soit aux produits antigermes : les pommes de terre sont recouvertes de poudre avant leur stockage ou, le plus généralement, au cours de l'opération même, sur la sauterelle (1) utilisée à cet effet; 

— soit aux rayons gamma : les pommes de terre passent dans un irradiateur où, sous l'action des rayons 7, le pouvoir germinatif ainsi que de nombreuses bactéries et champignons sont détruits. 

B/ Stockage à basse température : 

Cette technique est l'une des plus utilisées. 

La maturité atteinte, la germination n'a lieu, sous des conditions optimales (températures de 18 à 20°), qu'après un repos végétatif dont la durée, relativement indépendante des conditions ambiantes, est un facteur variétal assez constant. Ce repos terminé, le départ de la germination ne dépend plus que des conditions de milieu. Au-dessous de 4°C, la dormance — ou état de non-germination — peut se prolonger très longtemps, une température de 2°C interdisant toute croissance de germes. 

Le problème de la conservation des pommes de terre consiste donc à maintenir la température de la masse aux alentours de 4°C. Pour cela, deux possibilités existent. Les organismes stockeurs ou les négociants emploient, surtout pour les tubercules destinés au plant, des batteries frigorifiques. 

A la ferme, on se contente de faire appel à l'air ambiant. En dehors des régions atlantiques ou de la Bretagne où les moyennes de température sont élevées (2), on abaisse la température du tas en envoyant un débit d'air de 100 m3/h/m 3 de pommes de terre, sous 7 à 15 mm CE pour les tubercules en vrac et sous 20 mm CE dans le cas des tubercules en sacs, le tout pour une hauteur maximale de 3 m. On ventile chaque fois que la température ambiante devient inférieure à la température du tas, mais cette opération peut être rendue facilement automatique en employant un thermomètre différentiel à contacts. Dans le cas où la température de l'air ambiant descend au-dessous de 0oC, la ventilation doit être arrêtée automatiquement. On peut alors ventiler en n'admettant qu'une faible quantité d'air froid mélangée à l'air du local de stockage (recyclage), mais il faut avoir prévu dans les canalisations des vannes permettant cette aération. 

Notons enfin que les tubercules conservés entre 5° et 0°C ont des teneurs en sucres élevées; pour éviter la contamination par le fusarium, un réchauffage de 5 à 10°C est indispensable avant toute manipulation de déstockage; ce réchauffage rétablit la teneur normale en sucres. 

— Les machines agricoles, J. Candelon, Volume 2, Chapitres I et III, Ed. J.B. Baillière et Fils. 

— Le séchage du fourrage par ventilation, E. Maquet, R. Vermès, J.L. Poichotte, Brochure de l’Institut Technique des Céréales et des Fourrages. 

— Préparation et conservation du foin, A. Pletinckx, Document des Nations Unies, Commission Economique pour l’Europe, 26 Juillet 1973, AGRI/GE 2/R 5. 

(1) Cf. 1ère leçon (2., B/,1.). 

(2) Ce qui oblige à formuler toutes réserves quant aux installations faites dans ces régions. 

— Les silos à fourrage, Brochure du Bureau d’Etude des Bâtiments Ruraux du Ministère de l'Agriculture et du Développement Rural. 

— La conservation de la pomme de terre, C. Montigny, Brochure de l’Institut Technique de la Pomme de Terre. 

— Les techniques de conservation du fourrage, J. Lucas, J. Vasseur, Le Génie Rural, Mars 1972, n°3. 

— Manutention des ballots de foin et paille, J. Odoux, Equipement de l’Elevage, Mars 1972, n°4. 

— Le séchage du fourrage par ventilation, M. Grillot, Agriculture, Décembre 1972, n°360. 

— L’aire mécanisée rectangulaire, L. Pelletier, Tracteurs et Machines Agricoles, Février 1973. 

— Mécanisation de la récolte d’un foin de qualité, J.M. Perrier, Bulletin d’information du CNEEMA, Décembre 1973, n°191. 

— Les déshydrateuses de fourrage dites mobiles, J. Réveillé, Bulletin d'information du CNEEMA, Juin 1970, n°149. 

— Le premier congrès international sur la déshydratation des fourrages verts, 9-13 Avril 1973, C. Thoiron, BCMEA — Informations Machinisme, Janvier-Octobre 1973, Vol. 82, n° 1 à 5. 

— L’ensilage sous vide. Deux techniques récemment appliquées en France, J.F. Walter, Bulletin d’information du CNEEMA, Décembre 1971, n° 167. 

— Procédés modernes d’ensilage, M. Aubineau, Agriculture, Janvier 1972, n° 350. 

— Que penser des différents types de silos à fourrage ? , R. Martinot, La Documentation Technique de la SCPA, n° 17. 

— Les silos horizontaux, M. Frison, L’Elevage Bovin, 1973, n° 5. 

— Quel type de silo choisir, silo horizontal ou silo-tour ? , R. Dubost, L’Elevage Bovin, 1973, n° 5. 

— L’acquisition d’un silo : une décision à bien peser, P. Barthélémy, L’Elevage, 1973, N° spécial «Le maïs sous toutes ses faces». 

— Un investissement de l’exploitation d’élevage : le silo-fourrage, S. Blanchet, Entreprise Agricole, Janvier 1974, n° 51. 

— Ensilage du maïs plante entière en silo-couloir : choix du matériel, organisation des chantiers, J. Guillet, Agri-Sept, 24 Janvier 1974, n° 470. 

1) Décrire le processus de séchage du fourrage par ventilation. 

2) Quels sont les différents procédés de conditionnement du fourrage à ventiler ? 

3) Méthodes de transport du vrac haché ? 

4) Quels sont les inconvénients de la ventilation radiale ? 

6) Pourquoi faut-il barder le tas de fourrage en ventilation verticale ? 

7) Quelles sont les précautions générales pour une installation de ventilation verticale ? 

8) Calcul du débit d’air d’une installation de ventilation verticale. 

9) Calcul de la pression d'air d'une installation de ventilation verticale. 

10) Détermination de la puissance calorifique d'une installation de ventilation verticale. 

11) Problèmes de circulation d’air dans la ventilation verticale. Leurs solutions. 

12) Dire ce que l’on sait de la déshydratation des fourrages. 

13) Quels sont les différents types de silos à fourrage ? 

14) Dire ce que l’on sait du stockage des pommes de terre. 

LES MATERIELS D'ELEVAGE. LES MATERIELS DE LAITERIE 

■ SOMMAIRE DE LA Ilème LEÇON : 

40. GENERALITES SUR LES MATERIELS D'ELEVAGE. 

41. L'AFFOURAGEMENT MECANISE ET LES ABREUVOIRS AUTOMATIQUES : 

A/ Les matériels d'affouragement mécanisés : 

2 - L’alimentation par distribution : 

a) La reprise ou extraction des fourrages secs en vrac; 

c) Le transport et la distribution de l'ensilage; 

A/ Le nettoyage en stabulation entravée avec litière; 

B/ Le nettoyage en stabulation entravée sans litière; 

C/ Le nettoyage en stabulation libre. 

43. LES MATERIELS DE LAITERIE : 

A/ .Eléments d'une installation de traite mécanique : 

1 - Les organes de dépression; 

2 - Le système de pulsation; 

3 - Le circuit du lait. 

B/ Différents types d'installations de traite : 

1 - Cas de la stabulation entravée; 

2 - Cas de la stabulation libre; 

3 - Traite mécanisée à l’herbage. 

C/ Nettoyage et désinfection du matériel de traite : 

1 - Cas des installations avec pots trayeurs; 

2 - Cas des installations avec lactoducs. 

E/ Conservation du lait à la ferme (les réfrigérants à lait). 

- QUESTIONS SUR LA 11ème LEÇON. 

40. GENERALITES SUR LES MATERIELS D'ELEVAGE. 

Depuis longtemps, les éleveurs normands ont pris l'habitude de laisser leurs vaches laitières en permanence dans les herbages en prévoyant simplement un abri en cas de mauvais temps. Cette méthode ancienne, particulièrement économique, s'est adaptée à des climats moins favorables en devenant ce qu'on appelle la «stabulation libre». 

Cependant, la «stabulation entravée» classique subsistera toujours, particulièrement en zone de montagne et, parallèlement au développement de la stabulation libre, elle a d'ailleurs vu une certaine modernisation de ses équipements propres lui donner un regain d'intérêt. 

En dehors des matériels laitiers proprement dits, un certain nombre de matériels de manutention des produits ou de nettoyage des aires de stabulation ont,en effet,fait leur apparition depuis 1945. On peut classer ces matériels en trois grands groupes : les matériels pour l'affouragement mécanisé, les abreuvoirs automatiques, les nettoyeurs d'étables. 

41. L'AFFOURAGEMENT MÉCANISÉ ET LES ABREUVOIRS AUTOMATIQUES : 

A/ Les matériels d'affouragement mécanisés : 

1 - L'alimentation en libre-service : 

Le libre-service permet une économie de temps très importante, mais présente l'inconvénient de rendre impossible le contrôle du troupeau en ce qui concerne la consommation individuelle de chaque bête. Avec cette méthode d'affouragement, les animaux s'alimentent en effet à toute heure du jour ou de la nuit si l'accès au silo leur est laissé en permanence. 

Le front d'attaque du silo ou de la masse de foin peut être calculé sur les bases suivantes : 

— 0,20 à 0,25 m par animal adulte pour l'ensilage; 

— 0,30 m par animal adulte pour le foin. 

Dans les silos-fosses, un cornadis mobile est placé transversalement; il se déplace sous la poussée des vaches en suivant l'ensilage au fur et à mesure de la consommation, mais ce déplacement peut être limité pour éviter le gaspillage. La hauteur de l'ensilage en libre-service ne doit pas dépasser 1,70 m. 

En ce qui concerne le foin, il est d'usage de le stocker en hauteur sur 4 à 5 m pour permettre une descente plus aisée. En général, le cornadis utilisé n'est pas mobile et un fort grillage ou des perches servent à maintenir le foin stocké en vrac ou en balles pressées à basse densité. 

2 - L’alimentation par distribution : 

La distribution à l'auge, surtout lorsque les animaux sont entravés au moment où ils mangent, permet un contrôle très strict, voire une individualisation des rations, mais requiert toute une série d'opérations. 

a) La reprise (ou extraction) des fourrages secs en vrac : Elle peut être manuelle — facilitée par le découpage, mécanique ou non, du tas — ou mécanique : une griffe ou une grue transporte le fourrage dans des auges ou dans un système de distribution. 

L'emploi de matériels de manutention (1) et de remorques (2) facilite le transport et la distribution des balles — basse ou moyenne densité — et permet de mécaniser complètement la reprise et la distribution des bonbons ou des croquettes. 

(1) Cf. 1ère leçon (2.), 9ème leçon (31.). 

Fig. 121 - Désileuses : a) par le dessus b) par le dessous 

Fig. 123 - Auges mécanisées avec vis transporteuse 

b) La reprise de l'ensilage : Les problèmes mécaniques posés dans ce cas sont différents pour les silos-tours, pour les silos-tours étanches et pour les silos couchés. 

Pour les silos-tours, des désileuses rotatives axées au centre du silo permettent le désilage par le dessus (figure 121 a). L'appareil est le plus souvent suspendu à un câble terminé par un contrepoids. La machine se compose alors d'une partie inférieure rotative et d'un système d'évacuation fixe. La partie mobile comprend un bâti triangulaire terminé aux angles par des galets dont l'un, muni de crampons, est moteur. La hauteur du triangle supporte une râpe hélicoïdale garnie de couteaux en acier qui décrochent l'ensilage et le dirigent vers le centre. A cet endroit se trouve la partie fixe comprenant le moteur électrique ainsi qu'un ventilateur de reprise prolongé par une tuyauterie orientée jusqu'à la cheminée de descente. Tout le triangle supportant le guidage et la râpe hélicoïdale tourne lentement alors que la tubulure d'expulsion et le système de suspension restent presque immobiles et suivent le niveau de l'ensilage. 

Les silos-tours étanches ont des désileuses par le dessous (figure 121 b) qui, au moyen de chaînes baveuses de divers modèles, extraient l'ensilage et l'envoient au pied du silo. En cas de panne de la machine, il est impossible d'assurer un désilage manuel. 

Pour les silos couchés — silos-tranchées, silos-couloirs (figure 122), silos-meules, silos sous boudin plastique —, il existe plusieurs types de machines qui attaquent l'ensilage au moyen de fraises et le projettent sur un système convoyeur (1), pneumatique ou mécanique. Certaines désileuses coupent l'ensilage au moyen d'une scie circulaire avant de l'extraire, ce qui laisse un front d'attaque beaucoup plus lisse. Ces machines sont autonomes et mues par des moteurs électriques, ou montées sur tracteur, ou montées directement sur les matériels qu'elles sont chargées de remplir. 

c) Le transport et la distribution de l'ensilage : Ces opérations s'effectuent de façon discontinue ou 

Dans le premier cas, on utilise des bennes montées sur les trois points d'un tracteur ou des remorques distributrices plus ou moins dérivées des remorques épandeuses de fumier, mais munies de tapis distributeurs latéraux et aussi parfois d'un dispositif mélangeur, voire peseur, pour incorporer des concentrés au moment de la distribution. Ce système discontinu a l'avantage d'assurer le transport et la distribution, de permettre la distribution par des moyens manuels en cas de panne, d'assurer la desserte d'un grand nombre d'animaux avec le même matériel. Par contre, il exige des surfaces d'évolution relativement importantes, tout particulièrement dans le cas de stabulation entravée. 

Les systèmes de transport et de distribution continus font appel aux vis, aux transporteurs à bande, aux transporteurs à chaîne (1). Les vis (figure 123) tournent assez facilement avec un débit relativement faible; elles peuvent régler automatiquement la quantité distribuée. Les transporteurs sont installés soit directement dans l'auge, soit au-dessus de l'auge, leur fond alors coupé en diagonale laissant tomber l'ensilage sur toute sa longueur. 

A noter que tout l'appareillage doit se vider intégralement à chaque distribution, car l'ensilage à l'air libre fermente et son mélange à de l'ensilage frais risquerait de diminuer l'appétence. 

• La distribution (2) des farines ou granulés à l'auge pour les bovins se fait généralement par l'incorporation aux autres aliments soit dans la remorque, soit sur le parcours de la chaîne de distribution. On peut se contenter d'un simple réglage du débit ou, au contraire, utiliser un mélangeur rotatif continu. Il existe également des dispositifs spéciaux de distribution d'aliments concentrés en salle de traite (3). 

* La distribution des aliments secs dans les porcheries ou les poulaillers s'effectue à volonté ou par rationnement à heure fixe. Les poulaillers sont généralement approvisionnés à volonté par des tapis ou des petits 

(1) Cf. 1ère leçon (2.), Sème leçon (31.). 

(2) La reprise et le transport de ces aliments s'effectuent par vis, par transporteur à bande, ou encore, par transporteur à chaîne. 

(3) Cf. plus loin 43., D/. 

transporteurs à chaîne fonctionnant en continu, avec les excédents remis dans le circuit à fin de course. Les porcheries sont alimentées par chute directe de granulés, souvent commandée par horloge, soit sur le sol, soit dans les auges. Il existe aussi des chariots qui distribuent dans les auges, au fur et à mesure de leur avancement, soit de manière continue, soit au moyen de taquets déclenchant le mécanisme à leur passage. 

• La distribution de la nourriture en soupe fait appel à des ensembles de matériels assez complexes qui comprennent en principe un chauffe-eau, un doseur d'eau à température constante et un distributeur-doseur de farine. Généralement, l'eau et la farine arrivent dans une grande cuve d'où, après mélange, elles sont envoyées sous pression dans des canalisations de distribution. Il peut y avoir un tuyau et une vanne aboutissant à chaque auge (l'opérateur ouvre alors successivement chaque vanne pendant le temps nécessaire) ou un tuyau souple terminé par un «pistolet» pour quatre ou cinq auges. 

On a toutefois réalisé un autre système basé sur l'emploi d'un chariot automoteur alimenté en eau et en électricité par dérouleurs, transportant sa farine et, éventuellement, des adjuvants. En face de chaque auge, une plaque à trous supporte des petits taquets dont la position dépend de la ration à attribuer. Le mélange et la distribution, commandés par un dispositif électronique, sont instantanés. 

L'installation d'abreuvoirs automatiques, pour autant qu'elle est possible, diminue le travail et améliore le rendement zootechnique des animaux. Avec la stabulation entravée, il faut au minimum un abreuvoir pour deux bêtes; avec la stabulation libre, les abreuvoirs sont collectifs : un pour quinze ou vingt bêtes ou même plus (grands bacs). On distingue deux types d'appareils : 

• les abreuvoirs à niveau constant : en stabulation entravée, ils sont groupés par séries de six à dix appareils alimentés par un réservoir de 20 à 25 litres, lui-même alimenté par un robinet à flotteur qui maintient le même niveau constant entre les abreuvoirs et le réservoir. Un dispositif anti-retour placé dans chaque abreuvoir empêche les retours de détritus dans la tuyauterie d'alimentation lorsque des animaux boivent en même temps dans des abreuvoirs distincts. En stabulation libre, le robinet à flotteur est simplement posé sur le bac de grandes dimensions où les animaux boivent; 

• les abreuvoirs à pression (figure 124) : une coupe en fonte ou en tôle emboutie contient une palette démontable qui commande par pression l'arrivée d'eau. Il est possible en outre d'installer un couvercle évitant les chutes de paille ou fourrage dans les abreuvoirs; mais si les animaux s'habituent bien à soulever le couvercle puis à appuyer sur la palette, la retombée des couvercles est parfois bruyante. La pression d'alimentation doit être inférieure à 1 kg pour éviter les coups de bélier; sinon, on peut alimenter les abreuvoirs par l'intermédiaire d'un bac en charge comportant un robinet de remplissage à flotteur. 

D'autre part, des dispositifs antigel s'avèrent indispensables dans la plupart des stabulations libres. Il en existe deux types : 

— bac calorifugé avec système de réchauffage, par infrarouge ou par résistance, mis en route et réglé par thermostat; 

— vidange automatique du bol de l'abreuvoir à pression dès que l'animal a fini de boire (figure 125). 

Le nettoyage des étables est une opération qui prend beaucoup de temps et n'est guère agréable. On peut cependant la mécaniser, mais plusieurs cas sont à considérer suivant que la stabulation est entravée ou libre, avec ou sans litière. 

Fig. 124 - Types d'abreuvoirs automatiques 

Fig. 125 - Abreuvoir antigel à vidange automatique du bol 

Fig. 126 - Nettoyeur-transporteur à chaîne continue 

Fig. 127 - Nettoyeur-transporteur à palettes 

A/ Le nettoyage en stabulation entravée avec litière : 

Plusieurs aides mécaniques (1) ont été employés ou le sont encore : wagonnets plus ou moins motorisés, au sol ou sur monorail aérien, pelle à tracteur avec cône, etc ... Actuellement, on utilise des nettoyeurs à palettes dans les bâtiments neufs et dans les bâtiments anciens où ils peuvent s'adapter. Ces matériels, installés à demeure dans l'étable, peuvent être à fonctionnement continu ou alternatif. 

Avec le premier mode (figure 126), surtout mis en oeuvre dans les étables à stalles courtes en deux rangées, le mécanisme est logé dans la rigole située au bas des stalles (0,40 m de largeur et bords verticaux). Une chaîne sans fin, portant des palettes, est renvoyée aux angles par des poulies. La commande du mouvement est installée près du poste de chargement à l'endroit où la chaîne s'élève pour déverser le fumier dans une remorque ou sur une plate-forme. Cette rampe est souvent orientable pour couvrir une plus grande surface. 

Avec le second mode (figure 127), utilisé dans les étables à un seul rang, une barre laminée ou un tube de section carrée portent des palettes articulées. Suivant le sens du mouvement, les palettes se présentent dans la rigole perpendiculairement à la ligne de traction ou bien elles s'effacent. L'animation est confiée à une chaîne montée sur pignons dont l'un des axes de maillon, prolongé, sert de maneton à la bielle de commande du mouvement alternatif de va-et-vient. 

B/ Le nettoyage en stabulation entravée sans litière : 

Cette méthode d'élevage, adoptée fréquemment en montagne, faute de paille, conduit à ce que l'on nomme le «lisier», c'est-à-dire à un mélange liquide d'urines plus ou moins diluées, de déjections et de débris végétaux. Il est possible d'éliminer le lisier par écoulement lent et continu s'il est pâteux, par écoulement rapide discontinu — par gravité ou par pompage — s'il est liquide. 

• enlèvement lent et continu : sous la rigole à déjections, un canal horizontal aboutit à une fosse à lisier d'une capacité de 4 m3 par animal. Un seuil de 5 cm, placé à l'extrémité ouverte du canal, profond de 0,60 m environ, permet de conserver une garde liquide destinée à éviter que les déjections collent au fond. Des ouvertures ménagées dans la rigole et normalement obstruées par des tampons permettent le nettoyage des stalles et de la rigole. 11 se produit alors un mouvement très lent de la charge vers la fosse. 

• enlèvement rapide et discontinu par gravité : un lisier liquide est formé par l'entraînement des déjections dans un courant d'eau. Le canal utilisé, en pente légère, comporte toujours une vanne à la sortie, mais il est recouvert de grilles à grands trous. Le nettoyage du plancher de l'étable est fait quotidiennement au jet d'eau et, tous les deux ou trois jours, on ouvre la vanne pour que le lisier s'évacue rapidement. 

• enlèvement rapide et discontinu par pompage : l'installation est semblable à celle du premier cas (enlèvement lent et continu), mais une pompe puisant dans la fosse à lisier envoie un gros débit par l'extrémité du canal opposée à la chute vers la fosse : un «by-pass» permet d'utiliser également la pompe pour brasser le lisier ou pour emplir les tonnes d'épandage. 

C/ Le nettoyage en stabulation libre : 

Deux cas sont également à envisager : stabulation sans paille ou avec paille (2). 

Dans le premier cas, les aires se raclent avec des tracteurs munis de lames ou par des raclettes en V escamotables tirées par des chaînes fixées à demeure. On trouve aussi des installations où les bêtes reposent sur des caillebotis à travers lesquels les déjections passent avant de tomber dans des fosses. 

Dans le second cas, les chargeurs frontaux et les grues sont le plus employés, partout où leur évolution s'avère possible. 

(1) Cf. 1ère leçon (2., C/, E/). 

(2) Certaines stabulations libres sont à la fois des aires paillées et des aires bétonnées, ceci pour limiter la consommation de paille. 

Sur les machines à traire de presque toutes les marques, on retrouve les mêmes éléments essentiels mais les modes d'installation varient en fonction du type de stabulation ou de la disposition des locaux. Les installations les plus répandues font appel à une machine à traire fixe, mais il existe également des machines à traire mobiles sur brouette ou sur véhicule automoteur. Enfin, les salles de traite, compléments indispensables de la stabulation libre, se développent de plus en plus. 

A/ Eléments d'une installation de traite mécanique (figure 128) : 

Une installation de traite mécanique est constituée par les éléments suivants : 

— les organes de vide (ou de dépression) : 

- le groupe moteur-pompe à vide; 

- la canalisation avec ses tuyauteries et de nombreux dispositifs annexes : intercepteur, régulateur, valve de drainage, indicateur de vide, robinets, etc ... 

— le système de pulsation : 

— le circuit du lait et ses composants : 

- le faisceau frayeur (gobelets, griffe); 

- le système de transport du lait (pot-trayeur, lactoduc avec ou sans circuit indépendant, etc ...) et son aboutissement, l'unité terminale de réception et de stockage du lait (chambre de réception, extracteur, pompe à lait, tank, etc ...). 

1 - Les organes de dépression : 

• la pompe à vide : elle est à piston ou rotative. Les pompes à piston ne sont utilisées que pour des installations très importantes, car il s'agit de véritables compresseurs-pompes à vide. Les pompes rotatives à palettes fonctionnent à sec pour deux à trois pots trayeurs ou avec carter d'huile si le nombre de pots trayeurs est plus important. Dans ce dernier cas, une chicane est disposée dans la tuyauterie d'échappement pour éviter les projections d'huile. 

• le moteur : il peut être thermique ou, le plus souvent, électrique. L'entraînement des petites pompes se fait en bout d'arbre par l'intermédiaire d'un joint élastique; celui des pompes plus importantes est obtenu par courroie. 

• la canalisation : elle sert à transmettre la dépression, établie par la pompe à vide, jusqu'au pis de l'animal. Elle se compose de tubes d'acier galvanisé 20/27 ou 26/34, de raccords et de coudes. C'est dans les installations fixes d'étable qu'elle prend le plus d'importance; on la dispose sur les stalles ou au milieu du passage, avec une faible pente pour l'écoulement de l'eau de condensation ou du lait pouvant provenir d'un pot trop plein. 

• l'intercepteur : appelé également pot-récupérateur, l'intercepteur est un réservoir métallique de 15 à 20 I, situé sur la tuyauterie principale de vide, en amont de la pompe. Il protège la pompe en recueillant toutes les impuretés qui s'introduisent dans la tuyauterie; pour cette raison, ce pot est démontable et il faut veiller à le nettoyer périodiquement. L'intercepteur sert également de capacité tampon, ce qui contribue à régulariser l'aspiration. 

• le régulateur (figure 129) : c'est une soupape de sécurité dont le rôle est essentiel, car il consiste à maintenir stable un vide de traite de l'ordre de 0,45 ou 0,52 bars, ce qui correspond à 33 ou 38 cm de mercure. Le régulateur est monté sur la canalisation, du côté de la pompe à vide. 

Fig. 128 - Différents types d'installations de traite mécanique 

Fig. 129 - Coupes de régulateurs 

Fig. 130 - Coupe d'un purgeur automatique 

Fig. 131 - Robinets de prise 

Il existe deux types de régulateurs : 

- les régulateurs à poids qui sont indéréglables, car les soupapes y sont équilibrées par une charge fixe; 

- les régulateurs à ressort dans lesquels les soupapes sont équilibrées par un ressort dont le réglage peut être modifié par serrage d'un écrou intérieur. Ce type de régulateur est particulièrement recommandé pour les matériels mobiles de traite équipés d'un moteur à explosion dont les vibrations nuiraient au bon fonctionnement des soupapes à poids. 

• la valve de drainage (ou purgeur automatique) (figure 130) : installée à chaque point bas de la tuyauterie, une telle valve est constituée par une bille en verre s'appliquant sur un siège en caoutchouc ou par un clapet retombant sous l'effet de son propre poids dès l'arrêt de la pompe. Ce purgeur automatique laisse égoutter l'eau de condensation à l'arrêt, mais se ferme hermétiquement sous l'effet de l'aspiration. 

• l'indicateur de vide : c'est un manomètre du type Bourdon, placé bien en vue sur la tuyauterie, qui permet de contrôler le bon fonctionnement de l'installation. 

• les robinets de prise (figure 131) : ces robinets servent au branchement des éléments de traite. Ils sont placés à raison d'un pour deux vaches (1). Il existe des robinets manuels à boisseau et des robinets automatiques à bille dont la fermeture est assurée par une bille dès que le tuyau mobile est débranché, volontairement ou accidentellement. 

2 - Le système de pulsation : 

Le rôle du pulsateur est très important dans la traite mécanique. En effet, cet organe transforme à intervalles réguliers la dépression établie par le circuit de vide dans l'espace annulaire du gobelet trayeur (chambre de pulsation) en pression atmosphérique, provoquant ainsi l'affaissement du manchon sur le trayon. Cette action a pour résultat d'interrompre l'aspiration du lait pour masser et décongestionner le trayon. 

Les changements cycliques de pression constituent le cycle de pulsation dont la fréquence varie de 40 à 60 par minute et le rapport est généralement égal à 1 (c'est-à-dire que le temps d'aspiration est égal au temps de repos). 

Ils sont représentés sur un diagramme appelé courbe de pulsation (figure 132) obtenu au moyen d'un capteur de pression placé à l'entrée de la chambre de pulsation du gobelet trayeur. 

Certains constructeurs augmentent le temps d'aspiration (2/1 ou même 4/1), d'autres augmentent le rythme des pulsations (100 par minute au maximum), d'autres enfin créent un troisième temps au cours duquel la succion est interrompue dans le tuyau à lait (matériels soviétiques notamment). 

Le pulsateur consiste en un ensemble de valves, mues par un générateur de pulsation, qui servent à boucher puis à déboucher les orifices de communication avec la dépression ou la pression atmosphérique. Le générateur de pulsation peut commander soit un seul pulsateur et s'y incorporer (pulsateur autonome), soit plusieurs pulsateurs et constituer un élément indépendant. 

• Il existe plusieurs types de pulsateurs : 

— des pulsateurs mécaniques, simples et rustiques, actionnés par le mouvement du moteur ou de la pompe à vide et dont la régularité dépend de celle du moteur; 

— des pulsateurs pneumatiques (figure 135), très répandus mais plus délicats, mus par la dépression qui. provoque le déplacement de soupapes ou de tiroirs par l'intermédiaire de pistons ou de membranes; 

(1) Il faut éviter que les vaches décrochent les tuyaux de branchement avec leurs cornes; la bonne position est donc à 1 m du mur, à l'aplomb de l'épaule des vaches, et à 1,90 m de hauteur au-dessus du sol. 

— des pulsateurs électromagnétiques, indéréglables mais coûteux, qui utilisent un rupteur électrique fonctionnant sous 9 ou 12 Volts et commandant des robinets-valves situés aux postes de traite sur la canalisation de vide. Dans les premiers modèles, le moteur de la pompe à vide entraînait une petite génératrice électrique et un émetteur d'impulsions. Dans les modèles plus récents, un moteur électrique réalise la coupure par des cames réglées à la vitesse et au rapport désiré; on livre même actuellement des boîtes de commande avec vitesse et rapport réglables par simple manipulation d'un commutateur. Les impulsions électriques sont transmises par un fil électrique le long de la tuyauterie, jusqu'aux valves magnétiques qui transforment les pulsations électriques en pulsations pneumatiques. 

• Quant à leur action, on distingue deux catégories de pulsateurs : 

— ceux qui agissent simultanément sur les quatre trayons du pis; 

— ceux qui agissent alternativement sur deux trayons à la fois. 

On trouve actuellement ces deux catégories aussi bien dans les pulsateurs pneumatiques que dans les pulsateurs électriques. 

3 - Le circuit du lait : 

C'est le cheminement suivi par le lait depuis le pis de l'animal jusqu'au récipient de stockage. 

• Le faisceau trayeur est constitué par les gobelets et les manchons-trayeurs, la griffe et les tuyaux à pulsation et à lait. 

Les gobelets-trayeurs doivent constituer un ensemble assez lourd pour provoquer l'action de massage du 

pis. Le poids d'un gobelet est de l'ordre de 500 g (400 à 800 g). Le corps du gobelet comporte trois ouvertures : à la 

partie supérieure pour le logement du trayon; à la partie inférieure pour la sortie du lait; à la partie périphérique et obliquement, pour la liaison avec le pulsateur. 

Le manchon-trayeur doit bien s'adapter aux trayons et résister, sans se déformer, aux pulsations ainsi qu'au 

passage du lait et des solutions de nettoyage. Monté dans le gobelet, il est tendu pour ne pas toucher les parois 

intérieures du gobelet; il fait parfois corps avec le tuyau de sortie de lait. Le manchon-trayeur présente un bourrelet à sa partie supérieure et une ouverture de 25 à 30 mm pour le passage du trayon. Sa longueur utile est de 135 à 155 mm, mais on fabrique également des gobelets courts de 100 mm avec une ouverture plus petite, l'action du vide se produisant alors sur l'extrémité du trayon. 11 existe des gobelets spéciaux pour brebis et chèvres. 

Le fonctionnement des gobelets-trayeurs (figure 132) est le suivant : dans les machines courantes à deux temps, l'action du vide est continue à l'intérieur du manchon; il se produit de ce fait une succion qui entraîne le lait. Par contre, entre le manchon et la paroi intérieure du gobelet (chambre de pulsation), le vide est discontinu grâce à l'action du pulsateur. Lorsque la pression atmosphérique se rétablit autour du manchon, le gobelet retombe par suite de son poids et le manchon se serre sur le trayon en raison de son élasticité : il y a donc massage du pis. 

La griffe est le dispositif où aboutissent les tuyaux à lait et à pulsation des gobelets-trayeurs et qui est relié par des tuyaux longs au pulsateur et au pot-trayeur ou à la canalisation à lait. 

• Les systèmes de transport du lait varient selon le mode de traite : 

— traite en pot (figure 128 a) : elle est utilisée surtout en étable et pour des petits troupeaux, car elle nécessite le transport manuel des pots et le vidage du lait dans des bidons ou une cuve de réfrigération. 

Chaque constructeur propose des pots-trayeurs qui sont caractéristiques de sa marque. Le pot-trayeur comporte, posé au sol ou suspendu par une sangle à proximité du pis de la vache en cours de traite, un récpient à lait construit en aluminium, en bronze étamé, en verre, en matière plastique ou mieux, en acier inoxydable. Le couvercle du pot, doté d'un joint étanche, est muni d'une tubulure pour le raccordement du tuyau de branchement à la tuyauterie de vide, d'un robinet à lait, d'un clapet à bille au-dessous de l'alimentation du pulsateur et d'un dispositif de fixation du pulsateur. 

Fig. 132- Fonctionnement des gobelets frayeurs 

Fig. 133 - Dispositif de remplissage automatique des bidons de lait 

Fig. 134 - Traite avec système «releasen» 

Fig. 135 - Schémas de pulsateurs pneumatiques 

— traite en lactoduc (figures 128 b et c) : afin de supprimer toutes les manipulations des pots-trayeurs, le lait est reçu des faisceaux frayeurs directement dans une canalisation (lactoduc) qui le transporte jusqu'à la laiterie. 

Le lactoduc est fabriqué en acier inoxydable, en verre pyrex ou en plexiglas; il se compose d'une tuyauterie sur laquelle on branche des robinets à lait et d'une conduite de retour pour le nettoyage. Le lait est transporté sous vide à la laiterie où il est reçu dans un bocal appelé chambre de réception et raccordé au circuit de dépression par ('intermédiaire d'un piège sanitaire. Celui-ci est un récipient, d'une capacité de 3 litres environ, qui sert à éviter les contacts physiques entre le lactoduc et la canalisation de vide. Ce récipient est muni d'un clapet protégeant le tuyau de dépression des intrusions de lait ou de solutions de nettoyage qui pourraient se produire accidentellement. A sa partie inférieure, une valve de drainage laisse écouler toutes les impuretés qui se sont accumulées dès l'arrêt de la pompe. 

La chambre de réception a une capacité de 18, 25 ou 50 litres selon l'importance de la salle de traite. Il faut donc la vider au fur et à mesure qu'elle se remplit pendant la traite. Il y a trois façons possibles d'effectuer cette évacuation : 

- le lait peut s'écouler par gravité de la chambre de réception dans une série de bidons ou dans une cuve de réfrigération, où il est stocké sous vide jusqu'à la fin de la traite. Les bidons sont reliés entre eux en série (un par un ou par groupes de deux en parallèle); ils sont à tour de rôle remplis automatiquement, chaque pot étant fermé d'un couvercle en plastique et réuni au suivant par un tuyau translucide. En fin de remplissage d'un pot, un matelas d'air se forme dans une chambre de séparation placée sous le couvercle du pot, si bien que l'écoulement du lait est dévié vers le pot suivant (figure 133); 

- le lait est séparé du vide au moyen d'un extracteur ou «releaser» (figure 134), fonctionnant suivant le principe de l'écluse (chambre intermédiaire tampon), situé immédiatement sous la chambre de réception. Le lait ainsi libéré tombe par gravité à la pression atmosphérique dans un appareil de stockage ou de réfrigération; 

- lorsque la chambre de réception est située à un niveau plus bas que le récipient de stockage (ce qui se produit notamment lorsque le lactoduc est situé sous le quai), on utilise une pompe à lait pour extraire le lait et le remonter dans le récipient. 

B/ Différents types d'installations de traite : 

1 - Cas de la stabulation entravée : 

Le circuit de dépression est généralement fixe tandis que les organes de traite (griffe et pots trayeurs) sont mobiles. On compte 1 pot-trayeur pour 10 vaches, car on s'efforce de limiter à une heure la durée de la traite et le temps de traite est de 5 à 6 minutes par vache (lavage du pis : 1/2 mn; traite : 4 mn; égouttage : 1/2 mn). 

Mais il est bien entendu que même en étable, le transport du lait en lactoduc vers une laiterie est fort 

2 - Cas de la stabulation libre : 

Une aire de stabulation libre pour te bétail laitier comporte logiquement une salle de traite en complément obligatoire. Les postes ou stalles de traite d'une telle salle peuvent être disposés de différentes façons sous réserve qu'on établisse toujours un sens unique de circulation dirigé par des portes s'ouvrant ou se fermant du point de traite. 

Les stalles de traite (figure 136) sont implantées en parallèle, en équerre, en tandem simple ou double, en U, en hexagone, en tunnel, en rond ou en épi («Herringbone» ou arête de poisson). Elles peuvent être fixes ou mobiles (manèges de traite : figure 137). On compte en principe 2 stalles pour 8 à 15 vaches, 4 pour 30 vaches et 6 pour 60 vaches. Un homme peut traire 40 à 45 vaches à l'heure (jusqu'à 60 dans certaines conditions). Deux hommes entraînés, travaillant dans une salle de traite en épi, peuvent traire 100 vaches à l'heure. 

Une stalle du type tandem mesure en général 2,45 m de long; elle a 0,90 m de largeur au milieu et 0,60 m aux extrémités; elle est installée sur un quai surélevé de 0,75 m par rapport à l'emplacement du vacher. On utilise 

en général des tubes d'acier galvanisé de 33/42 pour constituer les stalles de traite, mais les éleveurs emploient aussi le bois ou les profilés métalliques. 

Les dispositions en tandem sont courantes; la disposition en épi, intéressante pour de plus grands troupeaux, est très rationnelle, car elle économise de la place (on compte 1,25 m par vache sur un quai de 2 m de profondeur; l'allée centrale mesure 1,40 m). Les manèges sont conçus pour de gros effectifs, mais leur prix de revient est assez élevé. 

Bien qu'on puisse toujours utiliser provisoirement une machine à traire d'étable entravée, un matériel de traite spécialisé est souhaitable pour obtenir le meilleur rendement d'une salle de traite. Suivant l'importance du troupeau, plusieurs options sont possibles : 

— traite en bidons (formule simplifiée de la traite en lactoduc, supprimant la chambre de réception); 

— traite avec récipients de contrôle (après la griffe, le lait est reçu dans un bocal en verre gradué branché sur la canalisation à air, avant d'être déversé dans le lactoduc ou dans un bidon); 

— traite par circuit indépendant (figure 128 c) : il s'agit d'une installation dans laquelle l'air et le lait sont séparés immédiatement après les gobelets et évacués dans des canalisations séparées. 

3 - Traite mécanisée à l’herbage : 

Plusieurs solutions sont utilisées pour traire mécaniquement à l'herbage pendant la belle saison. Parmi celles-ci, il convient de citer notamment les semi-remorques comportant le moteur et l'installation de traite ou quelquefois même les véhicules de traite automoteurs. Il existe en particulier des camions de traite qui peuvent être utilisés à la ferme, dans un centre de traite collective ou à l'herbage. 

C/ Nettoyage et désinfection du matériel de traite : 

1 - Cas des installations avec pots-trayeurs : 

Dès la traite achevée, les pots-trayeurs et griffes sont rincés, les pots étant branchés normalement sur la tuyauterie à vide et les gobelets renversés dans un seau d'eau froide ou tiède. Après cette première opération, les pots-trayeurs passent dans la laiterie pour un lavage extérieur et un démontage partiel. Il faut pour cela disposer d'un premier bac d'eau additionnée d'un désinfectant ou d'un détersif et d'un second bac d'eau claire pour les rinçages. 

2 - Cas des installations avec lactoducs : 

Il existe deux méthodes de nettoyage : 

— méthode classique (figure 138) : elle consiste en une série d'opérations effectuées après chaque traite : 

□ rinçage du matériel à l'eau froide; 

□ nettoyage par circulation d'une solution alcaline chaude (50-60°) en circuit fermé pendant 5 à 10 minutes à travers la canalisation, brossage manuel de toutes les parties difficiles à laver par circulation; 

□ désinfection avec une solution à base de chlore ou d'iode. 

On peut utiliser, après le nettoyage, un stérilisateur qui permet de laisser une eau additionnée de désinfectant au contact des gobelets-trayeurs et des tuyaux à lait. Cet appareil comporte un réservoir de 5 à 10 litres, un petit bac et des tubulures permettant de fixer les tuyaux à lait des éléments de traite; 

— nouvelle méthode, nettoyage à l'eau bouillante acidifiée : une solution d'eau bouillante acidifiée est aspirée dans la conduite de nettoyage; elle passe dans les gobelets par l'intermédiaire de gicleurs et suit le même trajet 

Fig. 136 - Dispositions-types de stalles de traite 

Fig. 137 - Les différents types de manèges de traite 

Fig. 138 - Dispositif de nettoyage 

Fig. 139 - Réfrigérant à détente directe 

que le lait. Contrairement à la méthode classique, le circuit n'est pas fermé, l'eau étant éliminée au fur et à mesure par la chambre de réception. C'est actuellement la méthode de nettoyage automatique la plus rapide (5-7 mn), la plus simple et, en même temps, la plus efficace. 

D/ Distribution des aliments concentrés : 

Cette distribution est souvent effectuée dans la salle de traite. Il existe des distributeurs volumétriques à commande manuelle (distributeur à volet ou distributeur à vis) ou des distributeurs plus perfectionnés délivrant la ration de concentrés proportionnellement à la production laitière. C'est un compteur à lait qui déclenche dans ce cas l'alimentation en émettant une impulsion électrique pour chaque 100 g. de lait le traversant; une quantité réduite de concentrés est d'ailleurs préalablement distribuée pendant la période de préparation de l'animal. 

E/ Conservation du lait à la ferme (les réfrigérants à lait) : 

Au sortir de la salle de traite, le lait peut recevoir plusieurs destinations (1), mais surtout, il peut être conservé en vue du ramassage. 

Dans ce but, on le refroidit le plus rapidement possible. Sa température qui est de 37-38°C à la sortie de la mamelle, doit être réduite à + 4°C. Le refroidissement est réalisé par échange de calories entre le lait chaud et un fluide froid qui peut être de l'eau fraîche, de la glace ou un fluide frigorigène en cours d'évaporation dans un cycle de réfrigération mécanique. 

Les machines frigorifiques qui alimentent les tanks à lait en frigories sont de deux catégories, selon le mode d'utilisation du froid produit par l'évaporateur : 

— les réfrigérants à détente directe (figure 139), appareils dans lesquels la transmission du froid entre le fluide frigorigène et le lait est assurée par contact direct de l'évaporateur sur la cuve à lait; 

— les autres appareils où l'on refroidit d'abord, par détente directe, un fluide intermédiaire (de l'eau, par exemple), lequel est en contact avec le lait. On classe ceux-ci en réfrigérants par immersion (figure 140) et réfrigérants par ruissellement. 

Dans les réfrigérants par immersion, des serpentins plongent dans le lait ou bien des pots à lait sont immergés dans des bacs calorifugés emplis d'eau refroidie. 

Dans les réfrigérants par ruissellement, par contre, le lait s'écoule par des perforations ménagées dans une gouttière de réception placée à la partie supérieure de l'appareil. Il coule en nappe mince à la surface extérieure de deux éléments ondulés juxtaposés entre lesquels circulent d'abord de l'eau fraîche puis, dans la partie inférieure, de l'eau refroidie par la machine frigorifique. 

— Les machines agricoles, J. Candelon, Volume 2, Chapitre II, Ed. J.B. Baillière et Fils. 

— La traite mécanique, R. Lacombe, Ed. Flammarion. 

(1) Nous ne parlerons pas de la fabrication du beurre de ferme qui tend à disparaître, ni non plus de l'écrémage sur place en vue de la livraison de crèmes «fermières», car cette pratique recule également très vite. 

— Techniques laitières modernes, R. Veisseyre, Ed. La Maison Rustique. 

— La stabulation libre des bovins, R. Martinot, J.C. Souty, Ed. Eyrolles. 

— Les matériels destinés à la préparation et à la distribution des aliments aux bovins, J. Jaubourg, Etudes du CNEEMA, Décembre 1971, n° 362. 

— Matériels d’alimentation automatique et semi-automatique des animaux, J.A. Pascal, LH. Provan, Document des Nations-Unies, Commission Economique pour l’Europe, 1971, AGRI/MECH/48. 

— Techniques et méthodes de travail employées pour le nettoyage des étables et des porcheries, F.K. Otto, Document des Nations-Unies, Commission Economique pour l’Europe, 1971, AGRI/MECH/47. 

— Technologie du lisier, Document hors-série de l’Institut de l’Elevage Bovin, Mars 1970. 

— La traite — Aspects scientifiques, technologiques, économiques et sociaux, Brochure du CNRS, Journées scientifiques du Centre National de Coordination des Etudes et Recherches sur la Nutrition et l’Alimentation, 1967. 

— Comment bien traire ?, Y. Oger, Brochure du Centre de Formation Professionnelle Vachers, Porchers de (27) Canappeville. 

— Les grandes étables mécanisées pour vaches laitières, P. Lucchini, Revue Agricole de France, Mars 1971. 

— Les matériels pour la distribution mécanisée des aliments du bétail, H.B. T) sa. Bulle tin d’information du CNEEMA, Février 1971, n° 157. 

— Supprimer les manutentions pour alimenter les animaux, P. Lafon, L’E/euqge, Mai 1972. 

— Débat sur la mécanisation de la distribution des aliments du bétail, M. Petit, SITMA, Février 1974, n° 74. 

— Cuisine collective et menu à la carte, M. Azan, Le Producteur Agricole Français, 1er n° de Février 1974, n° 143. 

— Les désileuses pour silos-tranchées, Ch. Collignon, J.F. Visiter, Bulletin d’information du CNEEMA, Mars-Avril 1973, n° 182-183. 

— Le désilage, L. Pelletier, La Documentation Technique de laSCPA, n° 17. 

— Le désilage et la distribution du maïs sont mécanisables, H. Monrocq, L’Elevage, 1973, n° spécial «Le maïs sous toutes ses faces». 

— Les techniques et matériels utilisés dans l’alimentation des porcins, H.B. Dao,Bulletin d’information du CNEEMA, Octobre 1972, n° 177. 

— Le choix du matériel d’abreuvement, P. Lucchini, La France Agricole, 8 Octobre 1971, n° 1371. 

— Les différents types d’abreuvoirs chauffants, Bichon, Entreprise Agricole, Janvier 1972, n° 31. 

— L’alimentation en eau des vaches laitières par temps froid, Y. Oger, L’Eleveur de Bovins (Supplément h «L'Eleveur de Porcs»), Janvier 1973. 

— La mécanisation de l’enlèvement des déjections des bovins, P. Lucchini, La Revue de l’Elevage, Décembre 1966 à Mars 1967. 

— Les matériels et installations de traite mécanique, H.B. Dao, Bulletin d’information du CNEEMA, Mai 1969, n° 136, Juin 1969, n° 137. 

— L’utilisation des salles de traite en Herringbone, Y. Amram, Tracteurs et Machines Agricoles, Novembre 1971, n° 11. 

— Le choix d’une salle de traite, L. Ordoquy, P. Lucchini, Equipement de l’Elevage, Janvier 1972, n° 3. 

— L’automatisation en salle de traite, Y. Amram, Bulletin d’information du CNEEMA, Mars-Avril 1973, n° 182-183. 

— Les pulsateurs électriques, J. Darracq, Fermes Modernes et Equipement à la Campagne, Janv.-Fév. 1973, n° 10. 

— Les nouveautés en salle de traite, L. Ordoquy, Le Génie Rural, Octobre 1973, n° 10. 

— Les pulsateurs, G. Stervinou, L. Carrer, A la Pointe de l’Elevage, Novembre 1973, n° 51. 

— Traire plus vite, traire mieux, éviter les mammites grâce à l’entretien du matériel de traite, Y. Oger, L’Eleveur de Bovins, Février 1974, n° 13. 

— Réglage et entretien des machines à traire, Abbaye de Montebourg, L’Elevage, Février 1974, n° 26. 

1) Qu'est-ce que l'alimentation en libre-service ? Comment se pratique-t-elle ? 

2) Comment peut-on reprendre l'ensilage en silos-tours ? 

3) Décrire les différents types d’abreuvoirs automatiques ? 

4) Quels sont les deux types de nettoyeurs d'étable entravée avec litière ? 

5) Comment nettoyer mécaniquement les étables entravées sans litière ? 

6) Quels sont les principaux éléments d'une installation de traite mécanique ? 

7) Que savez-vous des organes de dépression d’une installation de traite mécanique ? 

8) Que savez-vous du système de pulsation d’une installation de traite mécanique ? 

9) Quel est le circuit du lait sur une installation de traite mécanique ? 

10) Quels sont les différents types d’installations de traite ? 

11) Comment nettoie-t-on les matériels de traite ? 

12) Quels sont les matériels intervenant dans la conservation du lait à la ferme ? 

LE COUT PREVISIONNEL D'UTILISATION DU MATERIEL AGRICOLE. GENERALITES - LES FRAIS DE POSSESSION 

■ SOMMAIRE DE LA 12ème LEÇON : 

1. GENERALITES SUR LE COUT PREVISIONNEL D'UN MATERIEL AGRICOLE. 

2. LES ELEMENTS CONSTITUTIFS DU COUT D'UN MATERIEL. 

3. L'AMORTISSEMENT DU CAPITAL ENGAGE (CAS DU COUT PREVISIONNEL) : 

A/ Détermination de la valeur à amortir (A-R) : 

1 - Choix de A (prix d’achat); 

2 - Garantie en cas d’instabilité monétaire; 

3 - Valeur de revente R : 

a) Méthode d'évaluation de la dépréciation à décroissance linéaire; 

b) Méthode d'évaluation de la dépréciation à pourcentage constant. 

4 - Expression prévisionnelle du prix d’achat A. 

- QUESTIONS SUR LA 12ème LEÇON. 

- ANNEXE A LA 12ème LEÇON. 

Le tracteur agricole moderne est principalement une puissante centrale d'énergie, mobile et perfectionnée, dont les agriculteurs disposent, grâce au progrès technique, pour actionner et déplacer de plus en plus facilement les machines agricoles lors des travaux des champs ou d'intérieur de ferme. Attelé à des remorques agraires appropriées, le tracteur constitue également l'élément de base pour la modernisation des transports des récoltes ainsi que des produits nécessaires à l'agriculture quoique, dans ces cas, son utilisation soulève de sérieux problèmes de sécurité pour les travailleurs agricoles et les usagers de la route. 

Si le tracteur agricole a remplacé ainsi avec bonheur les attelages animés, lents et peu efficaces, son introduction a apporté en fait beaucoup plus que ce simple remplacement : c'est le tracteur agricole qui a permis notamment de mettre en oeuvre des machines plus perfectionnées grâce à la puissance importante qu'il développe non seulement à la barre, au crochet ou aux points d'attelage, mais aussi à la prise de force, puissance qui est sans commune mesure avec celle très limitée, tant par sa valeur absolue que dans sa forme, des attelages animés. En cela, la motorisation de l'agriculture a été à l'origine d'un progrès mécanique absolument décisif en raison des importants efforts susceptibles d'être exercés ou transmis et des vitesses élevées d'exécution rendues possibles; c'est un bienfait qui ne saurait être méconnu, bien qu'il paraisse aujourd'hui tout naturel d'en bénéficier. 

Mais la motorisation a également transformé l'agriculture en imposant aux exploitants des obligations nouvelles dans plusieurs domaines : 

— dans le domaine technique d'abord, le tracteur et les machines de motoculture exigent de l'utilisateur de sérieuses connaissances spéciales pour un choix intelligent en fonction des besoins agronomiques, puis pour un emploi convenable et un entretien correct; 

— dans le domaine agronomique ensuite, l'utilisation de matériels plus efficaces incite à réviser les méthodes de culture et à les modifier en fonction des nouvelles possibilités offertes par la qualité, la capacité ou la vitesse de travail des machines modernes; 

— dans le domaine économique enfin, les investissements et les frais de fonctionnement suscités par un équipement plus perfectionné prennent une importance croissante : la rentabilité de matériels plus coûteux soulève en particulier des problèmes que les exploitants agricoles n'ont pas la possibilité d'étudier facilement. 

Ce dernier point est d'ailleurs primordial, car si la rentabilité d'un nouvel équipement ne peut être obtenue, la survie même de l'exploitation qui l'emploie peut être mise en cause. 

C'est pourquoi, avant d'acquérir un équipement nouveau motivé par des besoins techniques particuliers, tout agriculteur doit procéder à une étude économique préalable. Une telle étude suppose des raisonnements prévisionnels exigeant une certaine habileté. En effet, si le prix de revient de l'utilisation d'un matériel peut être assez commodément déterminé a posteriori en fonction des dépenses réellement encourues, il est parfois plus difficile d'évaluer à l'avance, en vue d'une décision d'achat, ce que coûtera un équipement que l'on ne possède pas encore. 

L'étude des méthodes d'établissement du coût prévisionnel des matériels agricoles a donc une grande importance parce qu'elle permet ensuite de déterminer, en parfaite connaissance de cause, la pertinence économique d'une nouvelle acquisition que l'on projette. C'est la démarche indispensable avant toute décision et, par conséquent, avant tout investissement nouveau. 

C'est donc l'établissement d'un tel coût prévisionnel qui doit nous préoccuper en premier lieu. 

1. GENERALITES SUR LE COUT PREVISIONNEL D'UN MATERIEL AGRICOLE. 

Le matériel agricole est un matériel de production. Son coût intervient donc dans le coût de la production agricole; il se calcule comme n'importe quel autre. Cependant, la première précaution à prendre est de n'omettre aucun des éléments qui interviennent dans les dépenses dues à la mise en oeuvre d'un équipement. 

Or, pour mettre effectivement en service un matériel agricole, il faut d'abord posséder ce matériel; puis il faut l'approvisionner en certains produits fongibles nécessaires à son fonctionnement et le préparer pour qu'il soit en parfait état de marche; pendant le travail, il faut le conduire, l'entretenir et, enfin, assurer les réparations et les révisions indispensables de manière à permettre d'autres utilisations aux moments opportuns. 

Chacune de ces obligations suscite un certain nombre de charges ou de dépenses. Pour simplifier, on peut classer ces frais en deux grandes catégories : les frais de possession et les frais de fonctionnement. 

Les frais de possession naissent de l'achat du matériel : lorsqu'un matériel est un moyen de production, sa possession nécessite en effet un investissement initial, c'est-à-dire une dépense de capital dans un but d'utilité; il doit 

être tenu compte de cet investissement dans le coût de production, sinon le remplacement du matériel — après un usage prolongé —, en raison d'une qualité ou d'une vitesse de travail devenue progressivement insuffisante eu égard en particulier à l'usure ou aux progrès techniques intervenus entre temps, ne serait pas possible normalement (l'exploitant devrait prélever sur des capitaux frais ou faire appel à un financement extérieur à l'entreprise, c'est-à-dire s'appauvrir délibérément, pour renouveler son matériel hors d'usage ou périmé et assurer la pérennité de son exploitation et la poursuite de sa production). Chaque fois qu'un agriculteur «sort» un matériel, il consomme par conséquent un peu de l'investissement qu'il a consenti au jour de son acquisition; il doit «payer» cette consommation pour être quitte, c'est-à-dire pour assurer le remplacement de la chose consommée. 

Les frais de fonctionnement proviennent de l'utilisation même du matériel : pour fonctionner, le matériel doit être tenu en bon état et ses besoins énergétiques doivent être couverts; un certain nombre de dépenses doivent donc être consenties à chaque heure d'utilisation, pour permettre la bonne marche des mécanismes. Le travail de conduite entre aussi dans cette catégorie de dépenses. 

2. LES ELEMENTS CONSTITUTIFS DU COUT D'UN MATERIEL. 

Nous allons étudier les éléments constitutifs du coût prévisionnel d'un matériel. Ce sont d'ailleurs les mêmes que ceux du prix de revient, la seule différence étant qu'un prix de revient se calcule après l'utilisation alors qu'un coût prévisionnel s'établit avant. 

Les principaux éléments constitutifs généralement retenus pour établir soit le prix de revient, soit le coût prévisionnel d'utilisation d'un matériel agricole, sont les suivants dans le cas le plus général, celui du tracteur : 

amortissement du capital engagé; intérêt du capital engagé; primes d'assurances; 

le cas échéant (1), taxes liées au matériel dans la mesure où elles peuvent être individualisées; 

• Frais d'utilisation ou frais de fonctionnement 

— frais de carburant, de combustible ou d'électricité (2); 

— frais de lubrifiant (huiles ou graisses (2); 

— frais d'entretien (main-d'oeuvre et produits divers) (3); 

— réparations (main-d'oeuvre et pièces), y compris les remises en état dites de «grande révision»; 

Dans l'hypothèse de l'établissement d'un prix de revient, c'est-à-dire d'un coût calculé en fin de période d'utilisation, il est facile d'inscrire en face de chacun des postes ci-dessus les dépenses réelles effectuées. Il suffit pour cela de compulser les divers enregistrements tenus par l'exploitant (carnets ou tableaux de bord des matériels, compte de débit du magasin, factures de produits, factures de réparation, etc...). Mais même dans cette perspective, se pose encore le problème des méthodes à mettre en oeuvre pour calculer habilement les charges d'amortissement et d'intérêt du capital engagé. 

En dehors de cette même question, l'établissement d'un coût prévisionnel soulève par contre toute une 

(1 ) Ce poste peut être négligé dans la majorité des cas; il est cité ici pour mémoire. 

(2) Dans le cas d'un autre matériel que les tracteurs ou les machines automotrices, ces postes comprendront tous les autres approvisionnements nécessaires au fonctionnement de la machine (ficelle, fil de fer, etc...). 

(3) Antigel, eau distillée, produits de nettoyage, par exemple. 

(4) Ce dernier poste sera en fait provisoirement écarté dans le cas des exploitations familiales sans salariés (cf. 14ème leçon, 14). 

série de difficultés. C'est donc l'étude de ce coût qui est la plus complète — et aussi la plus utile — et qu'il convient de mener de préférence, ce que nous allons faire. 

3. L'AMORTISSEMENT DU CAPITAL ENGAGE (CAS DU COUT PREVISIONNEL). 

Qu'est-ce que l'amortissement ? C'est l'opération comptable qui consiste à inclure dans le coût d'utilisation d'un équipement de production, au fur et à mesure que le temps s'écoule depuis l'achat et que l'usure s'accroît, une certaine somme forfaitaire venant compenser la dépréciation globale que subit le matériel en raison de son utilisation (usure mécanique, perte d'efficacité), de sa dégradation (attaque par les éléments naturels, accidents et de son «démo-dage» (vétusté technique par rapport au progrès mécanique ou/et vieillissement de l'aspect extérieur par rapport à la mode). 

Il importe en effet qu'au moment jugé opportun par l'utilisateur, tout matériel de production usagé puisse être remplacé par un matériel similaire neuf sans qu'il y ait normalement, pour financer ce remplacement, à faire appel à de nouveaux capitaux. Il convient donc, à la fin de chaque exercice comptable, d'«amortir» le matériel en service, c'est-à-dire de faire intervenir, dans, le coût de production correspondant à cet exercice, une dépense compensant exactement la dépréciation subie par le matériel depuis la fin de l'exercice précédent, afin que se crée ainsi une réserve de trésorerie reconstituant le capital initial au fur et à mesure de la perte de valeur subie par la représentation tangible de ce capital (le matériel neuf d'origine). 

Or, la valeur de la dépréciation subie par un équipement paraît difficile à préciser, car elle englobe des éléments subjectifs tels que le démodage ou la dégradation par défaut d'entretien. 

Très simplement cependant, pour un agriculteur idéal vivant en période de stabilité monétaire et à une époque de progrès technique nul, un matériel acquis pour une somme égale à A et qui pourra être revendu pour une somme égale à R après N années d'utilisation normale, ne pourra à ce moment être remplacé par un équipement similaire neuf que si une somme d'argent A — R vient normalement s'ajouter au prix reçu à la revente, R. La dépréciation du matériel pendant la durée d'utilisation N sera donc A — R. Il n'y a aucun doute à ce sujet. 

Une première difficulté naît toutefois à partir du moment où, pour calculer prévisionnellement les coûts annuels d'utilisation de matériel correspondant au rythme annuel de la gestion agricole, on cherche à répartir cette différence A — R entre les diverses années de la durée totale d'amortissement N. Mais une solution simplifiée consiste alors à répartir également la différence A — R entre toutes les années d'amortissement, en admettant qu'une annuité 

moyenne d'amortissement, bien entendu identique pour chaque année, est donnée par la formule élémentaire : 

Cette solution est en tout cas rigoureusement la seule valable pour l'établissement d'un coût prévisionnel essentiellement basé, par nature, sur des moyennes. 

Notons au passage que la différence A — R s'appelle la valeur à amortir et qu'une difficulté surgit justement à son propos : comment, en particulier dès l'achat d'un matériel, voire même avant cet achat, définir la valeur à amortir puisque la valeur de revente, R, ne pourra être effectivement discutée et fixée qu'au bout des N années d'utilisation ? 

A/ Détermination de la valeur à amortir (A — R) : 

En fait, en dehors du choix de la valeur de revente R, la détermination prévisionnelle de la valeur à amortir soulève deux autres difficultés secondaires : 

— comment choisir le prix d'achat A, en particulier entre le prix légal de vente et le prix effectivement payé par l'agriculteur après subvention, remboursement partiel ou détaxation ? 

— comment se prémunir contre l'instabilité monétaire ? 

1 - Choix de A (prix d’achat) : 

En toute rigueur, c'est la somme d'argent effectivement déboursée (1) par l'agriculteur qui doit déterminer la valeur du capital initialement investi dans un achat de matériel. Pratiquement, pour un tracteur, la valeur de A est égale au prix de vente, TVA incluse, auquel on doit ajouter : 

— les frais de montage ou de transport facturés à part, 

— les frais de carte grise, 

— les suppléments correspondant à certaines options, 

et duquel on devrait retrancher toute subvention, déduction, détaxation ou tout remboursement forfaitaire touché par l'agriculteur du fait de son achat. Les crédits de taxe seraient en particulier à considérer lorsque l'acheteur a choisi le régime de la TVA et est en mesure de récupérer, sur ses ventes de produits agricoles, toute la TVA acquittée lors de son équipement. 

Mais le but même de l'amortissement d'un matériel est de permettre la constitution d'une réserve de capital assurant, en fin de période d'amortissement, le financement intégral d'un achat similaire. 

Si, en période de stabilité monétaire, le prix légal de vente hors taxe, les frais de transport ou de montage et la TVA ne varient pas, il n'en demeure pas moins que les subventions, remboursements ou récupérations ont un caractère incertain et qu'ils donnent lieu, le plus souvent, à avance initiale de la part de l'acheteur. 

Dans ces conditions, il est plus raisonnable de considérer que le premier terme de la différence qui fixe la valeur à amortir, soit A, doit être le prix de vente réel, toutes taxes et options comprises (y inclus les frais de transport, de montage et de carte grise). 

Les avantages que les agriculteurs peuvent trouver ultérieurement sous une forme quelconque (subvention, remboursement forfaitaire, récupération TVA, etc ...) peuvent en effet être considérés, du point de vue de l'amortissement du matériel tout au moins, comme représentant une marge de sécurité garantissant l'investisseur contre une certaine hausse des prix du matériel neuf pendant la période d'amortissement. L'utilisateur peut également se prémunir aussi, de cette manière et dans une certaine limite, à l'égard des augmentations de prix dues à d'éventuelles améliorations des caractéristiques techniques des matériels car, même en régime de stabilité monétaire, de telles augmentations peuvent naître du perfectionnement des matériels et de l'adjonction de dispositifs techniques nouveaux, plus efficaces mais plus coûteux. 

Par conséquent, c'est le prix de vente légal d'un matériel, toutes taxes et toutes charges comprises, qu'il vaut mieux considérer pour le calcul de l'amortissement. 

2 - Garantie en cas d’instabilité monétaire : 

Si un matériel acquis au prix A à une certaine époque donne lieu à ce moment à une estimation prévisionnelle portant sur un prix de revente R après N années d'utilisation et si l'on pense le remplacer alors par un matériel similaire qui sera payé A, on ne tient pas compte, ce faisant, des risques d'instabilité monétaire. 

S'il n'y a pas de stabilité monétaire — et c'est pratiquement toujours le cas ! —, il faudra en effet, pour remplacer effectivement le matériel en fin d'amortissement, consentir une dépense A' supérieure à A. Pour financer l'achat de remplacement, il sera alors théoriquement (2) nécessaire de faire en partie appel à des capitaux frais dans la limite de la différence A' — A. 

(1 ) Le paiement peut avoir lieu en espèces, par traites acceptées ou, le cas échéant, partiellement par la cession de vieux matériels repris par le vendeur du nouvel équipement. 

(2) On peut dire aussi, qu'il suffit de placer les annuités d'amortissement à intérêts composés pour retrouver, en fin de carrière du matériel, une valeur amortie qui aura à peu près suivi la hausse des prix. 

Mais, dans le même temps, il y aura de fortes chances pour que le matériel ancien puisse être revendu à un prix R' supérieur au prix R prévu au départ. En effet, les prix du marché des matériels d'occasion suivent en général les prix du marché des matériels neufs. Cette présomption devient d'ailleurs une certitude si le prix théorique de revente R est fixé a priori à une part déterminée de A selon une loi immuable (on admettra, par exemple, que R = 0,25 A pour N = 8 ans). 

Dans ces conditions, la valeur à amortir aura bien été fixée au départ à A — R, mais on devra, au moment choisi pour le remplacement du matériel, payer en fait A' — R'. Cette dernière différence sera toutefois suffisamment voisine de la première, puisque les prix de l'occasion suivent grosso modo les prix du neuf, pour qu'il n'y ait pas de difficultés sérieuses de ce fait, du moins en période normale de hausse des prix et si l'on prend la précaution, explicitée ci-dessus en 1, de choisir pour A le prix légal sans tenir compte des déductions ou des remboursements éventuels. 

D'ailleurs, si un agriculteur en venait, par prudence, à réévaluer largement, avant de l'avoir réellement dépensé, le capital qu'il compte investir dans un matériel agricole, les études de rentabilité auxquelles il procéderait à partir de cette donnée artificielle se trouveraient faussées puisque, les prix futurs des produits agricoles demeurant inconnus, cet agriculteur confronterait des dépenses surévaluées d'un côté à des rentrées actuelles de l'autre. 

Compte tenu par conséquent de la nature du coût prévisionnel d'utilisation d'un matériel et de l'objet de son calcul, il ne convient pas de se placer dans des conditions monétaires futures plus ou moins aléatoires, mais au contraire de raisonner uniquement dans le cadre des données économiques du moment. 

3 - Valeur de revente R : 

Comment déterminer le prix d'occasion que l'on pourra tirer dans N années d'un matériel que l'on se propose d'acquérir ? 

La première idée qui vient à l'esprit à ce sujet est de consulter le marché de l'occasion, d'y constater les dépréciations réelles qu'y subissent des matériels similaires construits au cours d'années antérieures et de projeter ces résultats dans le futur. 

Cependant, si les propriétaires de matériels et les marchands-réparateurs ont bien pris l'habitude d'estimer la valeur vénale des matériels lorsqu'il s'agit de négocier un marché d'occasion, leurs intérêts diffèrent et leurs appréciations ne se rejoignent pas. 

Pour pallier cet inconvénient, des cotes de tracteurs et de moissonneuses-batteuses d'occasion sont publiées par certaines revues spécialisées (1) dans le but d'offrir des bases de discussion aussi saines que possible. Mais ces cotes font l'objet de critiques de la part des agriculteurs ou des marchands-réparateurs. En tout cas, en 1971, les constructeurs, les importateurs et les marchands-réparateurs ont créé un Service Interprofessionnel d'Evaluation du Matériel Agricole d'Occasion (2) qui publie, depuis cette époque, des cotes concernant les tracteurs et les moissonneuses-batteuses d'occasion. Ces cotes tendent plutôt à faire baisser le prix des matériels d'occasion. 

En considérant le tracteur et en comparant les cotes imprimées les plus connues en France, on constate que l'allure de la dépréciation pour de bons tracteurs diesel à roues de marques réputées, de 45 à 65 ch, usagés mais en bon état, est à peu près la suivante (en principe, il s'agit de matériels utilisés 800 heures par an en moyenne) : 

— valeur résiduelle après un an : difficile à préciser car la durée et les conditions d'utilisation jouent alors beaucoup; 

— valeur résiduelle après deux ans : 62%; 

— valeur résiduelle après trois ans : 58%; 

(1) LV-digus de l’Automobile», 1 Place Boïeldieu, 75002 Paris. Le Marchand-Réparateur de Tracteurs et de Machines Agricoles», 13 rue de Téhéran, 75008 Paris. 

(2) SIMO, 6 Bd Jourdan, 75014 Paris. 

— valeur résiduelle après quatre ans : 53 %; 

— valeur résiduelle après cinq ans : 47 %; 

— valeur résiduelle après six ans : 40 %; 

— valeur résiduelle après sept ans : 33 %; 

— valeur résiduelle après huit ans : 27,5%; 

— valeur résiduelle après neuf ans : 25 %; 

— valeur résiduelle après dix ans : 22,5 %; 

— valeur résiduelle après onze ans : 20%. 

Toutefois, une telle série de cotes dépend beaucoup des marques et même des modèles en cause ainsi que de la durée annuelle de fonctionnement des matériels offerts sur le marché de l'occasion. 

Il convient de reconnaître qu'une telle cote moyenne déprécie beaucoup les matériels au cours des deux ou trois premières années et qu'à ce titre, pour la première partie de la vie d'un tracteur, elle fournit des renseignements assez pessimistes. Mais, sauf cas tout à fait exceptionnels (1), les tracteurs sont normalement amortis au moins sur trois ou quatre ans. Or, à partir de cette durée minimale, la cote citée ci-dessus paraît rendre assez bien compte de la réalité. 

Toutefois, les cotes du marché d'occasion ne représentent qu'un prix moyen entre les prix de reprise des vieux matériels et leurs prix de revente après remise en état. En général, les marchands-réparateurs achètent en fait les matériels usagés en bon état à 10 ou 15 % au-dessous de la cote et les revendent, après révision, à 10 ou 15 % au-dessus. 

Dans ces conditions, il est possible, en fonction de la durée d'amortissement N à choisir entre trois et onze ans, d'adopter, pour les tracteurs diesel à roues, des valeurs effectives de reprise égales à la cote moyenne' ci-dessus diminuée de 10 % environ, soit : 

Reprochant à cette méthode son arbitraire, d'aucuns cependant proposent de la remplacer par des méthodes plus théoriques (2). Pour être complets, étudions ces méthodes qui sont au nombre de deux (méthodes de calcul de la dépréciation 1) à décroissance linéaire et 2) à pourcentage annuel constant), mais qui ne servent somme toute qu'à prédéterminer la valeur de revente R au moyen d'une formule mathématique passe-partout, la valeur à amortir étant ensuite également répartie entre toutes les années de la durée d'amortissement N. 

a) Méthode d'évaluation de la dépréciation à décroissance linéaire : 

Selon cette méthode, l'allure de la dépréciation est telle que sa valeur annuelle décroît linéairement — c'est-à-dire d'une même quantité — d'année en année. Ainsi, la dépréciation est plus forte au début de la vie du 

(1 ) Erreur de choix, décès de l'exploitant, cession d'exploitation, etc ... 

(2) Certains auteurs vont jusqu'à proposer ces méthodes pour calculer chaque année une annuité particulière d'amortissement, ce qui parait contraire au but poursuivi s'il s'agit du calcul d’un coût prévisionnel, et erroné s'il s'agit du calcul d'un prix de revient «historique» pour lequel tous les éléments sont connus — y compris les valeurs vénales réelles des matériels en service — et n'ont pas à être fixés arbitrairement. 

tracteur que vers la fin de son amortissement, ce qui est conforme à la réalité; mais la dépréciation diminue autant entre la première et la seconde année qu'entre n'importe quelles autres années consécutives, ce qui autorise une formule mathématique simple. 

La dernière dépréciation, qui précède immédiatement la revente, est appelée la dépréciation unitaire a. Toutes les autres dépréciations annuelles sont donc des multiples de a; on choisit d'ailleurs des multiples entiers pour simplifier les calculs. 

Moyennant un petit raisonnement simple, il est alors possible de calculer la valeur de revente supposée pour un matériel d'âge N, acquis pour A francs à l'origine. 

En effet, au cours de l'année N, correspondant à la fin de l'amortissement, la dépréciation est a; au cours de l'année N — 1, elle est, par définition, 2a; au cours de l'année N — 2, elle est 3a, etc ...; au cours de la première année, elle est Na. La somme des dépréciations annuelles successives, tout au long de la vie N du matériel, est bien entendu égale à la valeur à amortir (A — R). Elle vaut : 

c'est-à-dire: a x (somme des N premiers nombres entiers) = A—R 

ou encore, puisque la somme des N premiers nombres entiers est 

On tire de cette dernière équation la valeur de revente R à l'âge N, soit : 

Pour trouver par conséquent la valeur théorique de revente au bout de N années, il suffit de se donner une valeur judicieuse pour a (1). Après examen des valeurs vénales constatées sur le marché de l'occasion en fonction de l'âge des matériels, on propose souvent de prendre pour les tracteurs : a = 0,02 A. 

Dans ces conditions, la valeur de revente après N années est : 

On calcule alors, pour les valeurs entières courantes de N, des valeurs théoriques de revente préconisées qui sont plus fortes que les valeurs vénales figurant au tableau précédent. Ces nouvelles valeurs sont les suivantes : 

(1 ) En fait, cette méthode est parfois utilisée pour calculer, en fonction d'une durée N et d'un prix de revente souhaité R, les annuités successives d'amortissement d'un capital A. Dans ce cas : 

La dépréciation au cours de l'année n, prise à l'intérieur de la durée d'amortissement N, est alors égale à : a I N — (n — 1 ) I, soit : 

C'est l'annuité d'amortissement correspondant à l'année n. On trouve ainsi une série d'annuités d'amortissement 

d'amortissement qui ne peuvent cependant être utilisées pour le calcul du coût prévisionnel moyen et qui, non plus, ne peuvent être assez précises pour le calcul d'un prix de revient réel établi a posteriori. 

Toutefois, ces fortes valeurs résiduelles paraissent très optimistes jusqu'à la 7ème année d'utilisation. Elles ne satisfont pas non plus pleinement les économistes parce que des valeurs négatives sont vite atteintes pour R (ici dès N = 10 ans). Elles sont en outre liées au choix relativement arbitraire de a, la dépréciation unitaire. C'est pourquoi, il est à la fois plus courant et plus simple de se référer, pour choisir R, à la méthode de calcul de la dépréciation dite tà pourcentage constant». 

b) Méthode d'évaluation de la dépréciation à pourcentage constant : 

Cette méthode qui implique également un amollissement dégressif, consiste à appliquer chaque année, à la valeur résiduelle à amortir au début de l'exercice, un pourcentage constant choisi une fois pour toutes pour chaque catégorie de matériel. On obtient ainsi des annuités successives d'amortissement qui décroissent en valeur absolue d'année en année, mais qui sont toujours proportionnelles à la valeur résiduelle précédente dont elles représentent un même pourcentage. Ces annuités ne sont théoriquement jamais nulles et, a fortiori, jamais négatives. 

Si t est le pourcentage choisi, exprimé en valeur décimale (ex. : t = 0,20 pour 20 %), la dépréciation au cours de la première année est A t et la valeur résiduelle est : A — A t = A (1 — t). Au cours de la seconde année, la dépréciation est égale à la valeur résiduelle, A (1 — t), multipliée par le pourcentage constant t; la seconde valeur résiduelle est donc : A (1 — t) — A )1 - t)t, soit : A (1 - t) (1 — t) = A (1 -1) 2 et ainsi de suite, si bien que la valeur résiduelle à l'âge N, c'est-à-dire la valeur de revente, est donnée par la relation : 

Dans le cas des tracteurs agricoles diesel à roues, par référence au marché de l'occasion, on peut proposer de choisir, pour t, des valeurs égales à 0,15, 0,175 ou 0,20 selon les cas (les praticiens préfèrent généralement la valeur t = 0,175 mais utilisent fréquemment la valeur t = 0,20 qui est plus simple à mettre en oeuvre). 

Avec ces hypothèses, on obtient les valeurs de revente R explicitées, dans le tableau ci-après, en fonction de t et de N : 

pour t = 0,175 (17,50 %) 

pour t = 0,20 (20 %) 

(1) Dans certains calculs, on se fixe A, R et N pour déterminer t. Dans ce cas: 

pour t = 0,175 (17,50 %) 

pour t = 0,20 (20 %) 

Ces valeurs sont certainement beaucoup plus réalistes. C'est pourquoi, à défaut d'un choix arbitraire de R à partir des indications du marché d'occasion, il est possible d'utiliser cette méthode sous réserve de choisir judicieusement la valeur de t. 

En particulier, t devra être d'autant plus grand que l'amortissement aura une durée plus courte, car les valeurs résiduelles trouvées cadreront alors mieux avec les cotes du marché d'occasion comme en fait foi le tableau ci-après : 

pour t = 0,20 (20 %) 

pour t = 0,175 (17,5 %) 

Pour les tracteurs, dans la majorité des cas, on devrait donc prendre t = 0,15 (15 %), les durées normales d'amortissement des tracteurs s'échelonnant surtout entre 5 et 9 ans. Mais les praticiens préfèrent donner à t la valeur 0,175 qui défend mieux les intérêts des agriculteurs à l'égard du négoce de l'occasion. 

L'annexe placée à la fin de la présente leçon indique les pourcentages de dépréciation proposés habituellement pour les principales machines agricoles. 

4 - Expression prévisionnelle du prix d'achat A : 

Dans le cas de l'établissement d'un coût prévisionnel, il peut arriver également qu'un agriculteur n'ait pas une idée très précise du prix auquel il paiera effectivement le matériel qu'il envisage d'acquérir. 

Il est commode alors de se baser sur des formules simples donnant instantanément le prix moyen des différents matériels d'une catégorie déterminée, en fonction de la puissance, de la largeur de travail ou de toute autre caractéristique principale de rendement. 

Ainsi, dans le cas des tracteurs diesel à roues, le prix de vente légal (TTC) était, en 1972, de l'ordre de : 

P étant la puissance nominale exprimée en ch (1) et le résultat étant obtenu, grâce au choix des paramètres, directement en francs. Mais cette formule n'était applicable qu'entre 30 ch et 80/90 ch. Au-delà, les tracteurs plus puissants coûtaient beaucoup plus cher, proportionnellement, que les tracteurs les plus courants. Au-dessous, les petits matériels renchérissaient par unité de puissance, car la miniaturisation est toujours coûteuse. 

Des formules similaires peuvent ou pourront être établies en fonction de séries suffisantes de prix, soit pour les tracteurs pour d'autres années, soit plus généralement pour toute autre nature de matériel agricole. Il y a là matière à un bon exercice graphique, assez révélateur pour les utilisateurs. 

- Etude n° 247 de Mai 1962, du CNEEMA. 

— Manuel du Conseiller Agricole, ACTA, 149 rue de Bercy, 75012 Paris 

1) Quelles sont les deux grandes catégories de frais qui entrent dans le prix de revient ou le coût prévisionnel des matériels agricoles ? 

2) Qu'est-ce que l'amortissement du capital engagé dans un investissement ? A quoi cela correspond-il pour les matériels agricoles ? 

3) Quelle solution simple peut être proposée pour le calcul de l'annuité moyenne d'amortissement destinée à l'établissement d'un coût prévisionnel ? 

4) Qu’est-ce que la valeur à amortir ? Quels problèmes soulève sa détermination ? 

5) Doit-on tenir compte d’une éventuelle instabilité monétaire dans l'établissement de l’annuité prévisionnelle d’amortissement d’un matériel dont on envisage l’acquisition ? 

6) Comment déterminer a priori la valeur probable de revente d'un matériel ? Dire les trois méthodes applicables en donnant simplement les principes respectifs qui les caractérisent. 

7) Expliquer sur un exemple le fonctionnement de la méthode d’évaluation de la dépréciation à pourcentage constant en prenant le cas d’un matériel payé 20.000 F et d’un taux de dépréciation de 20 %. 

8) Comment peut-on prévoir le prix d’achat moyen d’un matériel afin d'en étudier le coût prévisionnel d’utilisation, sans même avoir à se renseigner auprès des vendeurs ? 

(1) Il est bien entendu que P désigne, en ch, la puissance maximale obtenue à la prise de force au régime nominal et non la puissance fiscale ou la puissance à la barre. En pratique, P est proche de la puissance du catalogue exprimée en ch DIN (soit 10 % de moins que la puissance SAE), du moins si celle-ci n'est pas surfaite par le constructeur ou les vendeurs. 

TAUX DE DEPRECIATION CONSEILLE PAR LA PROFESSION AGRICOLE, 

POUR L'APPLICATION DE LA METHODE DE DEPRECIATION A POURCENTAGE CONSTANT, 

EN FONCTION DE LA NATURE DU MATERIEL 

(Nota : t est égal au centième du taux indiqué ci-dessous en %) 

Matériel de labour et de façons super-• 

LE COUT PREVISIONNEL D'UTILISATION DU MATERIEL AGRICOLE - LES FRAIS DE POSSESSION (Suite) - 

■ SOMMAIRE DE LA 13ème LEÇON : 

3. L'AMORTISSEMENT DU CAPITAL ENGAGE (CAS DU COUT PREVISIONNEL) (suite) : 

B/ Détermination de la durée d'amortissement; 

4. L'ANNUITE D'INTERET DU CAPITAL ENGAGE (CAS DU COUT PREVISIONNEL) : 

A/ Méthode de calcul des charges d'intérêt; 

B/ Choix du taux d'intérêt à appliquer; 

7. RECAPITULATION DES FRAIS DE POSSESSION : 

B/ Charge d'intérêt du capital engagé; 

E/ Synthèse des éléments A/ à D/. 

- QUESTIONS SUR LA 13ème LEÇON. 

- ANNEXE A LA 13ème LEÇON. 

3. L'AMORTISSEMENT DU CAPITAL ENGAGE (CAS DU COÛT PREVISIONNEL) (suite) : 

B/ Détermination de la durée d'amortissement, N années : 

Cette détermination paraît a priori essentiellement subjective, dans le cadre d'une étude prévisionnelle tout au moins. Elle dépend de l'agriculteur et de ses intentions à l'égard de la date du remplacement futur du matériel qu'il envisage tout juste d'acquérir. 

Un certain nombre de règles peuvent cependant guider le choix de l'utilisateur : 

— le cas échéant, la durée d'amortissement doit être, en principe, au moins égale à celle de l'emprunt qui permet de financer l'investissement correspondant; sinon l'emprunt devrait être remboursé plus rapidement que prévu ou des capitaux frais devraient être trouvés pour compenser la dette demeurant en cours au moment du remplacement prématuré du matériel; 

— la durée d'amortissement peut être d'autant plus longue qu'il s'agit d'un matériel peu mécanique dont la fragilité relative est faible et l'évolution technique lente : par exemple, on amortira plus vite une moissonneuse-batteuse utilisée pour la récolte du maïs-grain qu'un matériel classique de travail du sol à pointes ou à dents; 

— la durée d'amortissement doit être d'autant plus courte que le matériel, dans sa catégorie, fonctionne plus longtemps chaque.année, ou que, toutes choses égales d'ailleurs, les conditions de travail sont plus dures dans l'exploitation considérée; par exemple, on amortira plus vite le matériel d'une CUMA en zone d'agriculture intensive que celui d'un agriculteur bien équipé en zone extensive. 

Par ailleurs, on sait pertinemment que certaines catégories de matériels de type très mécanique donnent lieu à une utilisation normale, compte tenu des révisions générales nécessaires, pendant un nombre déterminé d'heures et qu'au-delà, on peut constater des usures excessives et l'on risque des pannes graves ou des ruptures importantes qui ne sauraient être réparées à bon compte. Ainsi, un tracteur diesel à roues moyen est fabriqué pour fonctionner normalement 10.000 à 12.000 heures; une bonne moissonneuse-batteuse est ordinairement conçue pour travailler 1.400 à 1.600 heures, etc ... L'utilisateur peut alors, dans une certaine mesure, compte tenu de l'emploi annuel qu'il compte faire de son matériel, en déduire la durée maximale d'amortissement à appliquer. Cependant, il est bien évident qu'il serait dangereux d'amortir sur 25 ans un tracteur qu'on n'utiliserait que 400 heures par an fl 0.000 _9({] ou sur 20 ans 

une moissonneuse-batteuse ne fonctionnant que 70 heures par an = 20l. C'est pourquoi,très subjectivement, on 

propose souvent des durées-types d'amortissement applicables dans tous les cas courants où l'utilisation annuelle n'est pas trop intensive, ni trop limitée, et qui tiennent alors compte du risque de vieillissement par vétusté technique ou par dégradation davantage que de l'usure mécanique proprement dite. 

Ces durées-types sont habituellement les suivantes : 

— tracteurs : 6 à 8 ans (pour une utilisation inférieure à 1.000 heures/an); 

— matériels de préparation du sol : 10 à 12 ans; 

— houes rotatives, semoirs, épandeurs et éparpilleurs : 5 à 8 ans; 

— faucheuses et barres de coupe : 8 à 12 ans; 

— matériels de fenaison : 10 à 12 ans; 

— ramasseuses-presses : 6 à 8 ans; 

— récolteuses-hacheuses : 5 à 6 ans; 

— moissonneuses-lieuses : 12 à 15 ans; 

— moissonneuses-batteuses : 5 à 7 ans; 

— matériels de récolte du maïs : 4 à 6 ans; 

— matériels de traitement antiparasitaire : 8 à 12 ans; 

— matériels d'intérieur de ferme : 10 ans. 

Il est permis de se demander toutefois si une méthode plus rigoureuse ne pourrait pas être mise en oeuvre pour déterminer moins subjectivement la durée optimale d'amortissement d'un matériel. En effet, au fur et à mesure qu'un équipement vieillit, les charges de réparation augmentent, l'efficacité diminue (1), le «démodage» s'accentue. De ce point de vue, il y a certainement intérêt à ne pas trop prolonger la durée d'amortissement d'un matériel. Par contre, si cette durée d'amortissement est choisie trop courte, la charge moyenne annuelle d'amortissement est plus lourde. Il doit donc exister une durée optimale d'amortissement, pas trop courte pour que les annuités d'amortissement 

(1) Il faut plus de temps pour exécuter le même travail, ou bien la consommation de matières fongibles—carburants et lubrifiants notamment— augmente pour un même résultat. 

ne soient pas trop élevées, ni trop longue pour que les frais de réparation ne soient pas trop forts et le «démodage» pas trop accentué. 

Bien que les experts d'Allemagne Fédérale se soient particulièrement attachés à cet aspect du problème, il ne semble pas qu'on puisse, dans les conditions françaises, en tirer actuellement un grand parti et notamment déterminer, pour chaque matériel, une durée optimale d'amortissement correspondant à un équilibre entre les charges moyennes de réparation qui croissent avec l'âge, et les charges annuelles d'amortissement qui diminuent lorsque la durée d'amortissement devient plus longue. 

En conclusion, la charge annuelle moyenne d'amortissement d'un matériel pour lequel on étudie un coût prévisionnel est donnée, en fonction du prix total payé à l'achat. A, et du nombre d'années choisi pour amortir, N, par la relation simple : 

t étant un taux décimal constant de dépréciation annuel valant de 0,10 à 0,20 suivant les matériels. 

Les organisations professionnelles agricoles ont d'ailleurs réalisé des tableaux donnant directement les résultats du calcul du coefficient 1 — (1 — t) pour différentes valeurs caractéristiques de t et de N (2). 

4. L'ANNUITE D'INTERET DU CAPITAL ENGAGE (CAS DU COUT PREVISIONNEL). 

Dans l'industrie, l'intérêt du capital engagé —c'est-à-dire en fait la rémunération du capital— ne se fixe pas a priori et n'intervient pas normalement dans les charges de production. C'est en fin d'exercice que l'on dresse un bilan et que l'on détermine ce qui peut être affecté à la rémunération du capital, compte tenu des bénéfices —ou des pertes— de l'entreprise. 

Cette méthode se motive parfaitement en ce sens qu'il y a le plus souvent distinction entre l'activité industrielle proprement dite et la possession du capital. Dans la majorité des cas en effet, les actionnaires ne sont pas les dirigeants effectifs d'une entreprise industrielle de moyenne ou grande envergure; ils ne procèdent qu'à une supervision périodique d'ordre financier; leurs capitaux sont placés dans l'entreprise et celle-ci est dirigé par des hommes auxquels les actionnaires accordent leur confiance en leur donnant un mandat général pour un certain laps de temps. 

Par contre, l'agriculteur est presque toujours son propre et unique actionnaire : il dirige son exploitation en même temps qu'il l'alimente en capitaux personnels; lorsqu'il doit faire appel à des capitaux extérieurs, l'agriculteur demeure personnellement responsable des emprunts qu'il sollicite. 

C'est pourquoi, les choses étant ce qu'elles sont en agriculture et, sans doute, pour éviter que le capital de l'agriculteur ne soit pas du tout rémunéré ou ne soit pas suffisamment rémunéré comme cela arrive parfois dans l'industrie, on préfère habituellement se donner au départ un taux minimal d'intérêt, jugé correct, et ajouter par conséquent à l'avance aux charges de production, les annuités d'intérêt du capital engagé. Cette méthode se motive d'ailleurs très bien dans le cadre de l'établissement d'un coût prévisionnel puisque l'on peut se demander alors si le placement qu'on envisage aura un résultat plus rentable que n'importe quel autre placement, notamment bancaire. Par contre, s'il s'agissait d'établir, en fin d'exercice, un compte d'exploitation, il demeurerait plus logique de ne pas tenir compte de l'intérêt du capital engagé —sauf par mesure de sécurité si ce capital avait été emprunté en partie ou en totalité— afin de dégager justement in fine le rendement effectivement obtenu pour ce capital. 

(1) Cf. 12ème leçon, 3 — A/3 , b). 

(2) Ces tableaux portent en général sur trois valeurs de t : 0,10,0,15 et 0,20 , et sur des valeurs de N échelonnées entre 1 et 15 années. 

Si l'on choisit de précalculer la charge d'intérêt, plusieurs problèmes se posent encore. 

En premier lieu, il est évident qu'au fur et à mesure que le matériel se déprécie, le capital restant engagé diminue et la charge annuelle d'intérêt correspondante décroît. Une telle fluctuation n'est cependant pas compatible avec les soucis qui sont ceux d'un calcul prévisionnel basé sur des moyennes. 

Il y a donc lieu d'abord de rechercher une méthode simple de calcul à mettre en oeuvre pour définir la charge d'intérêt. En second lieu, il convient de choisir un taux d'intérêt acceptable. 

A/ Méthode de calcul des charges d'intérêt : 

Par analogie avec le désir de simplification qui a motivé le choix de la méthode d'amortissement afin d'obtenir des annuités moyennes constantes, il convient d'appliquer une méthode de calcul des charges d'intérêt qui aboutisse à un montant annuel constant pendant toute la durée de l'amortissement (1). 

On choisit alors généralement de calculer cette annuité constante d'intérêt à partir du capital moyen engagé pendant la vie entière du matériel sur l'exploitation, c'est-à-dire de la moyenne arithmétique entre le capital initial A et le capital final R —à la revente—, soit A + R ou, compte tenu de l'expression de R en fonction de A, de t et de N, de : 

Pour être complet, il convient de signaler que les experts américains proposent quelquefois à ce propos une double méthode spéciale qui consiste â : 

— calquer la dépréciation de l'investissement sur les différences annuelles entre les valeurs croissantes prises successivement par un capital théorique égal au prix de revente R, qui serait placé à intérêts composés au moment de l'investissement et qui prendrait la valeur exacte de cet investissement. A, au bout des N années d'amortissement; 

— calculer les charges d'intérêts à partir des valeurs résiduelles réelles obtenues par la curieuse méthode d'amortissement exposée ci-dessus;en appliquant toutefois le même taux d'intérêt, assez élevé, que celui que le calcul précédent oblige à considérer. 

il se trouve en effet que si chacune des annuités, d'amortissement d’une part et d'intérêt d'autre part, calculées de cette manière, varie suivant l'année considérée, la somme de ces deux annuités est toujours constante quel que soit le stade de la vie du matériel auquel on se place. Ainsi, on obtient bien une valeur moyenne unique, séduisante pour un calcul prévisionnel. 

En effet, soit A — R la valeur à amortir en N années. 

Le calcul des annuités d'amortissement revient à écrire que les différences entre deux valeurs successives annuelles du capital R, placé à intérêts composés avec le taux i (en valeur décimale), explicitent les dépréciations annuelles successives, sous réserve qu'à la fin d'un délai égal à la période d'amortissement N, la valeur du capital fictif ainsi placé, devenue R (1 + i)N, soit justement égale à A. 

Il est ainsi possible de calculer i puisqu'on doit vérifier A=R (1 +i)N 

Les valeurs successivement prises par le capital fictif R placé à intérêts composés sont par conséquent : 

• R (1 +i) après 1 an, 

• R (1+i) après 2 ans, 

• R (1 +i)N à l'âge N. 

La dépréciation est donc R (1 + i) — R = Ri pour la première année de vie du matériel. Elle devient : R (1 + î)^— R (1 +i) pour la seconde année, etc ... et R [ (1 + i)n — (1 + i)n ‘ 1 ] pour la n®me année. 

La dépréciation totale D au cours des N années d'amortissement est la somme de toutes ces dépréciations annuelles, 

(1) En toute rigueur rappelons-le, il faudrait chaque année considérer une annuité d'intérêt particulière calculée à partir du capital moyen restant effectivement engagé au cours de l'année. 

(2) Dans les cas courants de la pratique, on obtient : i =0,15 à 0,25, ce qui est anormalement élevé I 

la dépréciation totale est bien : D = A — R, comme II avait été admis par hypothèse. 

Mais la dépréciation totale Dn, à l'âge n compris entre 1 et N, est Dn — R [ (1 + i)n — 1 ] et la valeur résiduelle Vn à l'âge n est alors donnée par la différence A — Dn, c'est-à-dire : Vn = A — R [ (1 + i)n — 1 ]. Comme A = R (1 + i)^*, il 

et l'on obtient, en portant dans Vn cette valeur de R en fonction de 

Des tables sont nécessaires pour utiliser cette méthode qui rend d'ailleurs très mal compte de la réalité de la dépréciation puisque les premières annuités d'amortissement sont plus faibles que les dernières. 

Toutefois, si l'on calcule les charges successives d'intérêt à partir de la relation qui donne les valeurs résiduelles, on trouve 

que la charge d'intérêt C._ à l'âge n est : C. = V_ , i, c'est-à-dire : 

en prenant, par hypothèse, le même taux d'intérêt I qui a servi pour établir la courbe de dépréciation. La dépréciation pour la seule année n est de même : 

On démontre alors que la somme des annuités d'amortissement et d'intérêt (dn +Cjn) est constante (1 ). 

En raison du taux très élevé d'intérêt qu'elle oblige à adopter, cette méthode aboutit cependant à des charges annuelles de capital très fortes qui, pour les valeurs classiques de A, R et N, sont environ deux fois plus importantes qu'il n'est apparemment nécessaire. Elle n'est donc pas à conseiller en France, sauf peut-être en période de grave instabilité monétaire chronique ou pour des conditions particulièrement rapides d'amortissement (utilisation très intensive). 

B/ Choix du taux d'intérêt à appliquer : 

Des taux d'intérêt de l'ordre de i = 0,20 (20 %) comme ceux qui ont été évoqués ci-dessus sont évidemment sans commune mesure avec la rémunération normalement accordée au capital dans les entreprises industrielles ou agricoles. 

Il convient donc de se référer à des taux d'intérêt plus normaux. En France, pour les calculs agricoles, on a l'habitude de considérer un taux d'intérêt de 7 %, sinon de 8 % depuis 1972. 

Dans d'autres pays, on choisit le taux d'intérêt en fonction de la solvabilité de l'exploitant. On se situe alors entre deux limites : une limite inférieure correspondant au taux le plus bas auquel l'agriculteur peut placer de l'argent à moyen terme avec les risques minimaux (2,75 à 3,25 %, par exemple) et une limite supérieure déterminée par le taux 

(1 ) En effet, cette somme est 

Pratiquement cependant, si R =0,2 A et N =8 ans, on calcule i = « 5 — 1 =0,223 et la charge annuelle d'intérêt et d'amortissement 

= 0,2676 A, valeur qui est relativement très grande. 

le plus bas auquel ce même agriculteur peut trouver à emprunter à moyen terme en fonction de sa réputation et de ses biens (7,5 à 15 %, par exemple). 

Afin de ne pas compliquer les calculs, il paraît souhaitable d'adopter le même taux pour tous les cas et, à ce titre, un taux d'intérêt de 7 ou 8 %, qui correspond approximativement d'ailleurs au taux des prêts à moyen terme que le Crédit Agricole consent (1) pour l'achat des matériels agricoles, représente un niveau parfaitement raisonnable. 

Dans ces conditions, la charge annuelle d'intérêt (annuité d'intérêt) pour un équipement vendu A francs est constante. Elle est donnée par la formule A + R „ n nB qui se simplifie en 0,04 (A + R). En remplaçant R par A (1 -t)N, l'expression devient : 2 

Dans un souci de plus grande simplification, on remarque parfois d'ailleurs que, pour N = 6 à 8 ans et t = 0,15 ou 0,20, on trouve : (1 — t)N = 0,27 à 0,16; la relation ci-dessus devient à peu près égale à 0,05 A. Cette formule très simplifiée est souvent utilisée dans les calculs rapides. Certains auteurs préfèrent pourtant 0,045 A (2). 

En ce domaine, les tarifs en vigueur permettent de fixer le montant prévisionnel des primes d'assurances à introduire dans les frais de possession (3). 

Pour ce qui le concerne plus particulièrement, le tracteur agricole donne normalement lieu à plusieurs assurances : responsabilité civile, recours des tiers en cas d'incendie ou de collision, incendie, vol, etc ... Mais il s'agit pour l'exploitant, de débourser une somme fixe annuelle qui ne dépend pas de la durée effective d'utilisation et qui est donc bien à inclure dans le poste général des frais de possession. En général, cette somme ne dépend pas de la puissance du tracteur; elle constitue par conséquent un poste constant 

Dans certains cas cependant, et notamment pour les machines agricoles, ce sont des polices d'assurances couvrant globalement un certain nombre de risques et concernant notamment un ensemble de matériels qui sont souscrites par les agriculteurs. Dans ces conditions, les primes correspondantes sont à incorporer aux frais généraux de l'exploitation, car il n'est pas possible de les détailler exactement entre chacun des matériels visés. 

Dans la plupart des cas, les charges de remisage des matériels font partie des frais généraux de l'exploitation parce que ce sont des bâtiments anciens qui sont utilisés pour abriter les équipements. 

Par contre, si un local spécialisé doit être aménagé ou même construit pour loger tels tracteurs ou telles machines, les investissements correspondants doivent être normalement amortis et les charges correspondantes peuvent être imputées à chacun des matériels abrités au prorata des surfaces occupées. 

(2) Remarquons au passage que pour N =8 et t =0,175, la charge annuelle d'amortissement est égale à 0,10 A. Donc, la somme des deux annuités,d'amortissement et d’intérêt, est de l'ordre de 0,15 A ce qui est sensiblement inférieur au résultat obtenu avec la méthode américaine décrite en A/ (0,27 A). 

(3) Une assurance a en effet essentiellement pour but de sauvegarder le capital de l'exploitant en cas de risques exceptionnels : accidents, incendies, recours des tiers, etc ... Il s'agit donc bien, en l'espèce, d'une charge de possession; c’est une charge qui assure la possession, dans tous les sens du terme assurer. 

Les tracteurs agricoles exigent un abri fermé dont le prix de revient est de l'ordre de 10 F par m2 et par an (1), soit environ 100 F par tracteur (10 m2 en moyenne par tracteur). Il s'agit donc encore là d'un poste constant quelle que soit la puissance du tracteur. Dans le cas des machines agricoles, des solutions moins coûteuses peuvent être appliquées et la charge correspondante est seulement de l'ordre de 3,50 F par m2 et par an. 

7. RECAPITULATION DES FRAIS DE POSSESSION 

En définitive, les frais fixes de possession qui comportent les charges d'amortissement et d'intérêt du capital engagé ainsi que, le cas échéant, les primes d'assurances et les charges de remisage, ne peuvent être calculés en vue de l'établissement d'un coût prévisionnel qu'après avoir préalablement défini : 

— la méthode de calcul de la valeur à amortir (A — R) en fonction du prix d'achat du matériel et de son prix prévisionnel de revente; 

— la méthode de calcul de l'annuité d'intérêt; 

Ces démarches préalables dont le déroulement vient d'être étudié, peuvent donner lieu aux estimations récapitulées ci-après qui sont exprimées en fonction : 

• du prix d'achat A (en F); 

* du taux de dépréciation t (en valeur décimale); 

• de la durée d'amortissement N (en années); 

* du taux d'intérêt du capital engagé i (en valeur décimale). 

A/ Annuité d'amortissement du capital : 

— méthode d’évaluation : calcul d'une annuité moyenne à partir d'une valeur à amortir dont le second terme, la valeur de revente R à l'âge N, est obtenu par application d'une dépréciation à pourcentage constant; 

— taux de dépréciation :t = 0,10 à 0,20, suivant les matériels; 

— durée d’amortissement : N = 5 à 12 ans, suivant les matériels; 

— formule donnant l’annuité moyenne d’amortissement : 

ou, en simplifiant, 0,10 A pour N =8 et t = 0,175. 

B/ Annuité d'intérêt du capital engagé : 

— méthode d’évaluation : calcul d'une annuité moyenne à partir du capital moyen engagé tout au long de la durée d'amortissement; 

— taux d’intérêt : 8 % ; 

— formule donnant l’annuité moyenne d’intérêt du capital : 

ou, en simplifiant, 0,05 A pour N =8 et t = 0,175. 

(1) Investissement de l'ordre de 150 F par m2 à amortir sur 20 ans avec un taux d'intérêt du capital de l'ordre de 3,5 à 4 % plus une part évaluée à 0,5 % de l'investissement pour représenter l'entretien annuel. 

Cl Primes d'assurances : primes (Kj francs) fixées par les tarifs dans la mesure où il ne s'agit pas d'une assurance globale. Sinon, ces primes interviennent plutôt dans les frais généraux de l'exploitation. 

D/ Charges de remisage : K2 francs par an s'il s'agit de locaux neufs. Sinon, ces frais interviennent plutôt dans les frais généraux de l'exploitation. 

E/ Synthèse des éléments A/ à D/ : 

Pour un tracteur logé dans une remise neuve, les frais annuels prévisionnels de possession sont donc de la 

Mais, comme le prix d'achat A peut, de son côté, être exprimé en fonction d'une caractéristique de rendement du matériel, la puissance nominale pour les tracteurs (avec les tracteurs diesel à roues, par exemple en 1972, A = 350 P + 7.000), il est finalement possible d'exprimer simplement les frais annuels prévisionnels de possession en fonction de la caractéristique principale de rendement du matériel, P, du taux t choisi pour la dépréciation et de la durée N adoptée pour l'amortissement. 

Nous verrons dans une leçon ultérieure (cf. la 15ème leçon, en 16) que cette expression des frais de possession ouvre la voie à d'intéressantes études. 

— Etude n° 247 de Mai 1962, du CNEEMA 

— Manuel du Conseiller Agricole, ACTA, 149 rue de Bercy, 75012-Paris 

— Tractors and their Power Units, par Barger, Carleton, Mc Kibben et Bainer, John Wiley and Sons Inc, New York. 

1 ) Quelles sont les durées raisonnables d'amortissement pour les principaux matériels agricoles ? 

2) Est-il logique de prévoir une annuité d’intérêt du capital engagé dans un coût prévisionnel de matériel agricole ? 

3) Quelle méthode simple choisir pour calculer la charge moyenne annuelle d'intérêt ? 

4) Quel taux d’intérêt appliquer ? 

5) Comment tenir compte des primes d'assurances dans le coût prévisionnel d’un matériel agricole ? 

6) Comment tenir compte des charges de remisage dans le coût prévisionnel d’un matériel agricole ? 

7) Récapituler les différents frais de possession en indiquant rapidement comment on peut procéder à leur évaluation prévisionnelle ? 

COURBES REPRESENTATIVES DE LA DEPRECIATION D'UN TRACTEUR DIESEL A ROUES 

LE COUT PREVISIONNEL D'UTILISATION DU MATERIEL AGRICOLE - LES FRAIS DE FONCTIONNEMENT - 

■ SOMMAIRE DE LA Même LEÇON : 

8. LES FRAIS DE CARBURANT, DE COMBUSTIBLE OU D'ELECTRICITE : 

A/ Méthode théorique d'évaluation prévisionnelle de la consommation des tracteurs; B/ Méthode pratique d'évaluation prévisionnelle de la consommation des tracteurs; C/ Critères de consommation proposés; 

D/ Durée prévisionnelle d'utilisation annuelle : 

1 - Cas des machines agricoles; 

12. LES CHARGES DE REPARATION : 

13. RECAPITULATION DES FRAIS DE FONCTIONNEMENT. 

- QUESTIONS SUR LA 14ème LEÇON. 

- ANNEXES A LA 14ème LEÇON. 

8. LES FRAIS DE CARBURANT, DE COMBUSTIBLE OU D'ELECTRICITE. 

Ce poste — qui n'existe évidemment que dans le cas des tracteurs, des machines automotrices, des petits appareils automoteurs à un seul essieu et des machines à moteur auxiliaire — doit en fait être considéré chaque fois qu'un travail agricole n'est pas effectué avec l'aide de la traction animale. Même dans le cas des travaux d'intérieur de ferme, l'électricité nécessaire à l'animation des matériels de préparation des aliments du bétail par exemple, intervient dans le prix de revient des opérations et doit donner lieu à une évaluation de dépense. 

L'évaluation la plus difficile est cependant celle qui concerne les dépenses prévisionnelles moyennes annuelles de carburant ou de combustible pour les tracteurs agricoles, les motoculteurs et les machines automotrices, parce que ces types de matériel sont assez polyvalents et peuvent donner lieu à des consommations horaires très diversifiées en fonction de la difficulté du travail réalisé. 

Il est certes possible de se baser à ce propos sur l'expérience d'utilisateurs de matériel similaire. Mais les exploitants connaissent-ils exactement la consommation pratique de chacun de leur matériel motorisé, surtout lorsqu'il s'agit de tracteurs ? En outre, la consommation pratique d'un matériel dépend à la fois des conditions d'utilisation et de l'état mécanique des organes en jeu. 

C'est pourquoi nous proposons deux méthodes pour évaluer grosso modo cette consommation. L'une, purement théorique, consiste à interpréter les courbes de consommation spécifique des moteurs telles qu'elles résultent d'essais au banc. L'autre, plus pratique, s'appuie sur des observations suffisamment nombreuses afin de tirer une moyenne valable des constatations des utilisateurs. 

A/ Méthode théorique d'évaluation prévisionnelle de la consommation de carburant ou de combustible des tracteurs : 

La pratique des essais de laboratoire permet d'établir un tableau des consommations moyennes des moteurs agricoles courants en fonction du cycle, de la puissance nominale et de la charge (c'est-à-dire de la part de la puissance nominale effectivement utilisée au cours d'un travail). 

En simplifiant quelque peu, un tel tableau se présente comme suit : 

Consommation en litres par ch de 

Dans ces conditions, le tracteur agricole diesel à roues moyen en service en France qui est un tracteur de 35 à 50 ch. de puissance nominale, consommerait à demi-charge 4,70 à 5,20 I. de fuel-oil domestique à l'heure en version 4 temps, c'est-à-dire grosso modo 5 l./h. 

Toutefois, compte tenu de ce qu'on sait de la charge moyenne des matériels de traction en agriculture, il s'agit là de consommations un peu fortes s'appliquant plutôt à ceux des tracteurs du parc spécialisés dans les travaux durs. En raison en effet de l'importance des temps de marche à vide, de transports légers, de travaux légers, de travaux de cour, etc ... dans le programme annuel d'utilisation d'un tracteur agricole non spécialisé, en polyculture de plaine, il se trouve que la charge moyenne effective par rapport à la charge maximale possible est seulement de l'ordre du tiers ou des deux cinquièmes. Tous les contrôles et chronométrages le prouvent. 

Dans ces conditions, l'examen des courbes relevées au banc d'essai en fonction de la charge conduit à proposer les deux références techniques suivantes pour calculer la consommation pratique moyenne des matériels agricoles : 

— essence : 0,19 I. par heure et par cheval de puissance nominale; 

— fuel-oil domestique : 0,11 I. par heure et par cheval de puissance nominale. 

Ainsi, un tracteur diesel de 35 ch. consommera, en moyenne annuelle, environ 0,11 x 35 = 3,85 litres de fuel-oil domestique à l'heure tandis qu'un tracteur à essence de 25 ch. consommera environ 0,19 x 25 = 4,75 litres d'essence à l'heure. Un tracteur diesel de 40 ch. consommera 4,40 litres de fuel-oil domestique à l'heure. 

B/ Méthode pratique d'évaluation prévisionnelle de la consommation de carburant ou de combustible des tracteurs : 

Une enquête réalisée par le CNEEMA dès 1958 auprès de 1.000 utilisateurs groupant 1.255 tracteurs avait permis de dégager des consommations pratiques moyennes de l'ordre de : 

— 0,16 à 0,19 l/ch/h pour les tracteurs à essence; 

— 0,115 à 0,125 l/ch/h pour les tracteurs diesel. 

D'autres enquêtes ont par la suite confirmé ces résultats : la consommation pratique des tracteurs diesel se situe entre 0,105 et 0,120 l/ch/h. 

Les faibles coefficients obtenus pour l'essence par rapport aux prévisions théoriques s'expliquent par le fait que les utilisateurs de matériels à essence consultés possédaient également des matériels diesel et n'utilisaient leurs tracteurs équipés de moteurs à explosion que pour quelques travaux légers de cour avec d'assez fréquentes mises en route pour des déplacements rapides. 

De même, l'abaissement lent mais progressif des consommations pratiques unitaires des matériels diesel tient à l'accroissement continu des puissances qu'il est de plus en plus difficile de bien utiliser. 

En tout cas, des résultats similaires pourront être vraisemblablement obtenus, à titre d'exercices, dans n'importe quelle région en partant d'un nombre suffisant de cas concrets sous réserve que la consommation totale annuelle, la durée d'utilisation réelle (1) et la puissance nominale soient préalablement précisées. 

Soit, par exemple, un tracteur diesel de 40 ch. que son propriétaire estime avoir utilisé 770 heures pour une consommation totale de 3.500 litres de fuel-oil domestique. La consommation moyenne horaire de ce tracteur, 

par ch. de puissance nominale, aura été de 

(1) Il importera, à ce propos, de se méfier des compteurs d’heures branchés sur les moteurs qui indiquent un nombre fictif d'heures correspondant à une utilisation permanente au régime nominal, c'est-à-dire en général, un nombre inférieur à la réalité. 

En choisissant ainsi une série de cas réels et en examinant dans le détail les résultats correspondant à des travaux isolés de quelques heures (labour, façons superficielles, fauche de l'herbe, transports, etc ...), il serait d'ailleurs possible de faire mieux comprendre comment les dépenses de carburant ou de combustible peuvent varier : 

— entre des tracteurs à essence et des tracteurs diesel, pour une même puissance nominale, c'est-à-dire une même capacité théorique de travail; 

— entre des tracteurs de même type mais de puissances différentes (1); 

— le cas échéant, entre des tracteurs de même catégorie et de même puissance, mais de techniques différentes (moteurs à injection directe et moteurs à préchambre; moteurs refroidis par air et moteurs refroidis par eau; moteurs lourds, de conception ancienne, à régime lent et moteurs légers, de conception récente, à régime rapide). 

Il y a en tout cas, dans cette direction, matière à de fructueuses investigations susceptibles de faire mieux saisir les différences sensibles qui peuvent en fait survenir dans les dépenses de carburant ou de combustible pour un même travail annuel, différence que les exploitants peuvent chercher à réduire par des décisions judicieuses et une meilleure compréhension des caractéristiques de consommation des moteurs qui équipent leurs matériels. 

C/ Critères de consommation proposés : 

Compte tenu de ce qui a été dit en A/ et en B/ ci-dessus, il est finalement possible de fixer de la façon suivante les critères pratiques permettant de calculer prévisionnellement, pour la polyculture de plaine, en fonction de leur puissance nominale, les consommations moyennes horaires des matériels agricoles motorisés dans les gammes de puissance les plus courantes (35 à 70 ch) : 

Type de carburant ou de combustible 

(en litres par ch. nominal et par heure) 

Fuel-oil domestique (en litres par ch. nominal et par heure) 

0,16 à 0,25 (moyenne : 0,19) 

0,09 à 0,15 (moyenne : 0,11) 

0,25 à 0,35 (moyenne : 0,30) 

0,13 à 0,22 (moyenne : 0,18) 

0,22 à 0,30 (moyenne : 0,25) 

0,14 à 0,17 (moyenne : 0,15) 

Dans ces conditions, la consommation totale annuelle pourra toutefois être prévue en fonction du nombre d'heures d'utilisation n. La dépense correspondante en découlera immédiatement en fonction du prix du litre (à ce sujet, on pouvait admettre pour simplifier, en 1972, que le litre de fuel-oil domestique valait 0,30 F). 

Par exemple, un tracteur diesel de 40 ch. utilisé 800 heures par an consommera : 

0,11 l/ch/h x 40 ch x 800 h = 3.520 litres de fuel-oil domestique. 

En 1972, cette consommation pouvait être estimée à : 0,30 F x 3.520 I = 1.056 F (2). 

(1) En général, sous réserve qu'ils ne soient pas spécialisés dans les seuls travaux lourds, les tracteurs les plus puissants ont un meilleur rendement thermique et leur consommation moyenne par cheval de puissance nominale et par heure est légèrement plus avantageuse que celle des tracteurs de faible puissance. 

(2) En ce qui concerne le coût d'utilisation, le matériel diesel impose un investissement plus élevé mais consomme moins. Pour une même puissance P ch, il coûtait, en 1972, 350 P + 7.000 au lieu de 300 P +4.500, soit une différence en défaveur du diesel de (50 P T 2.500) francs. Or, pour une même puissance P, le diesel consommait 0,033 P francs par heure au lieu de 0,123 P francs 

En généralisant, si / est le prix du litre de combustible, la dépense annuelle est : un tracteur diesel. 

Une difficulté subsiste cependant : comment connaître à l'avance la durée n d'utilisation annuelle future d'un matériel qui n'est pas encore acquis. 

D/ Durée prévisionnelle d'utilisation annuelle : 

On ne peut envisager à ce propos qu'une estimation moyenne indicative, car les conditions du travail agricole varient à ce point que, pour réaliser une même opération de culture ou de récolte, il n'est pas rare de devoir passer deux ou trois fois plus de temps lorsque les conditions sont mauvaises que lorsqu'elles sont excellentes. 

Il est cependant nécessaire de sortir de cette incertitude et de trouver pour la durée prévisionnelle d'utilisation annuelle n une valeur suffisamment proche de la moyenne effective pour une période longue, 5 à 10 années, correspondant à la vie normale du matériel. 

Deux cas principaux peuvent être distingués à ce propos : celui des machines agricoles et celui des 

1 - Cas des machines agricoles : 

Une machine agricole est en général très spécialisée. Elle effectue un seul travail ou, tout au moins, participe à une seule catégorie de travaux. 

L'agriculteur peut donc, à partir des volumes moyens de travail qu'il compte réaliser chaque année avec une machine, prévoir facilement le nombre d'heures d'utilisation annuelle sous réserve qu'il connaisse le rendement pratique de cette machine. Ce dernier critère peut en général être obtenu auprès de voisins, si d'assez nombreux matériels analogues sont en service; il convient en effet de se référer à des exemples pratiques, correspondant à peu près aux mêmes conditions d'utilisation, et de se méfier en tout cas des rendements théoriques, souvent surfaits, obtenus en des conditions pour le moins exceptionnellement bonnes et négligeant les temps morts et les passages à vide. 

En l'absence de ces données réelles, il sera possible de se baser, le cas échéant, sur les indications approximatives contenues dans l'annexe 1 ci-après pour ce qui concerne certains matériels de premier plan. 

Par exemple, si un agriculteur se propose d'acquérir une moissonneuse-batteuse tractée de 2,40 m de largeur de coupe récoltant en vrac — il aura choisi cette machine parce qu'elle correspond à ses besoins dans le cadre du nombre d'heures disponibles, chaque année, pour effectuer la récolte de ses céréales — et s'il doit récolter une surface de 75 ha portant un rendement superficiel moyen de 40 q/ha, le volume total à récolter sera de 3.000 quintaux de grains. Or, une machine tractée de 2,40 m de largeur de coupe peut, en conditions normales, débiter à coup sûr 

Suite du (2) de la page ci-contre 

d'essence détaxée par heure, soit une différence de 0,09 P francs par heure en faveur du diesel, toujours en 1972. On peut donc trouver facilement le nombre total d'heures d'utilisation n' permettant un équilibre approximatif entre les deux matériels 

Cette relation donne les valeurs suivantes de n' en fonction de P, pour 1972 : 

soit, en heures par an, avec 1 un amortissement sur 8 ans j 

Et encore, il s'agit d'essence détaxée, accordée avec parcimonie depuis 1971. Par rapport à l'essence au prix normal, le diesel apparaîtrait encore plus rentable, l'utilisation minimale, de l'ordre de 75 heures par an, alors nécessaire, étant à coup sûr obtenue partout. 

en moyenne 25 quintaux par heure de moissonnage-battage. La machine fonctionnera donc théoriquement 120 

heures par an. Compte tenu des temps morts et des déplacements à vide dans son exploitation, cet agriculteur pourra majorer par exemple ce résultat de 10 % et tabler sur 135 heures environ de fonctionnement moyen annuel de sa moissonneuse-batteuse. 

2 - Cas des tracteurs : 

Matériel essentiellement polyvalent, le tracteur soulève une difficulté majeure lorsqu'il s'agit de prévoir sa durée probable d'utilisation annuelle moyenne. 

Pour lever cette difficulté, plusieurs solutions peuvent être proposées. 

Si d'abord, le tracteur envisagé doit remplacer un certain nombre de chevaux de trait, un procédé simple permet de déterminer la durée probable d'utilisation du tracteur pour réaliser le même travail : il suffit de multiplier par un coefficient approprié le nombre d'heures de chevaux de trait, puis de diviser le résultat obtenu par la puissance nominale du tracteur choisi; on trouve ainsi la durée n de fonctionnement du tracteur, en heures par an. 

Mais le coefficient préconisé ci-dessus varie en fonction de la puissance du tracteur remplaçant la traction animale, car ce remplacement est d'autant plus réussi — c'est-à-dire, la puissance du tracteur est d'autant mieux utilisée — que cette puissance est faible. L'annexe 2 donne un tableau détaillé des valeurs à adopter dans les différents cas. 

Soit, par exemple, une écurie de trois chevaux travaillant chaque année respectivement 1.800, 1.700 et 1.500 heures, à remplacer totalement par un tracteur de 30 ch., toutes choses demeurant égales par ailleurs. La durée probable d'utilisation annuelle de ce tracteur sera donnée par le calcul : 

(1.800+ 1.700+ 1.500) x 6,40 = ^heures 

Si, par contre, le tracteur dont l'achat est envisagé remplace un autre tracteur sans que rien d'autre soit modifié dans l'exploitation, il est possible de prévoir sa durée approximative d'utilisation annuelle à partir de la durée d'emploi du précédent tracteur en frappant cette durée d'un coefficient tenant compte des puissances nominales respectives des deux matériels (cf. l'annexe 3). 

Ainsi, un tracteur de 40 ch. venant remplacer un tracteur de 30 ch. fonctionnant 1.200 heures par an, réalisera les mêmes travaux variés en : 

1.200 x 0,83 # 1.000 heures 

On peut aussi, mais c'est plus aléatoire, considérer que le produit de la puissance nominale de traction par le nombre d'heures d'utilisation annuelle est constant pour un même volume de travail. Ainsi, 1.200 heures de tracteur 

30 ch. peuvent être remplacées par 1 -200 x 30 _ QQQ heures jg tracteur 40 ch. 

Des évaluations encore plus générales, mais aussi plus imprécises, peuvent également être tentées à partir d'une moyenne théorique, de 800 à 1.200 ch/h par hectare SAU, susceptible d'exprimer les besoins énergétiques de traction motorisée en polyculture de plaine avec un assolement plantes sarclées - céréales - prairie artificielle. En effet, en partant de cette donnée, on calculera qu'un tracteur dont la puissance nominale est Pch, travaillera par 

exemple L229 heures par hectare SAU et par an. Ainsi, un tracteur de 40 ch. effectuera en moyenne 25 heures par P 

hectare, un tracteur de 30 ch. fera 33 heures par hectare, etc ... 

Ces résultats pourront d'ailleurs être corrigés localement en fonction de l'expérience acquise par les agriculteurs motorisés. L'annexe 4 ci-après fournit également des points de repère utiles en ce qui concerne la durée de travail annuel d'un tracteur à roues de 40 ch. sur un hectare pour certaines cultures caractéristiques. Mais il ne s'agit bien que de points de repère ! 

En dehors des dépenses correspondant au graissage proprement dit, qui peuvent être intégrées aux frais d'entretien du matériel comme il sera vu plus loin en 11., un cas doit être examiné à part, celui des frais de lubrifiants suscités par les tracteurs agricoles. 

La consommation d'huile d'un tracteur est déterminée par deux éléments : les vidanges obligatoires et la consommation normale en service. Bien entendu, les fuites ne sont pas à considérer, car il doit y être porté remède dès que possible. 

En ce qui concerne les moteurs courants, on estime généralement que la consommation normale en service se situe entre 1,5 et 3 grammes d'huile par cheval-heure effectif (1,5 g. sur un moteur diesel en parfait état, par ch x h effectif). 

Compte tenu des vidanges obligatoires, tant du moteur que des transmissions et, le cas échéant, du circuit hydraulique, cette évaluation permet d'indiquer que la consommation totale d'huile d'un tracteur est voisine de : 

— 2,5 litres par 100 litres d'essence consommée (moteurs à explosion à 4 temps); 

— 4 à 5 litres par 100 litres de fuel-oil domestique consommé (moteurs diesel) (1). 

Eu égard aux prix respectifs des lubrifiants, de l'essence et du fuel-oil domestique, il est alors commode de rapporter la dépense de lubrifiants — exprimée en valeur — à la dépense de carburant ou de combustible. 

On parvient ainsi à une indication simplifiée et très approchée qui paraît à peu près stable en dépit des variations relatives des prix (d'ailleurs minimes) : 

Charges de lubrifiants = 50 % des charges de combustible 

Charges de lubrifiants = 10 à 12 % des charges de carburant (essence détaxée) 

6 à 8 % des charges de carburant (essence non détaxée) 

Ces frais sont essentiellement à envisager dans le cas des tracteurs. 

La vie moyenne des pneumatiques des tracteurs est de l'ordre de 3.000 heures (1.000 à 5.000 heures suivant les terrains, l'utilisation et la qualité des pneumatiques). 

Un train complet (enveloppes et chambres) pour un tracteur agricole de puissance courante coûte un certain prix, B francs. 

La dépense annuelle à envisager pour compenser l'usure des pneumatiques est donc voisine de F par 

heure d'utilisation. Pour un tracteur de 35/45 ch., cette formule pouvait donner 0,40 n francs par heure, en 1972. En tout cas, les frais de pneumatiques sont de la forme Iq n par an, pour une durée n d'utilisation du tracteur. 

(1) La consommation d'huile rapportée à 100 litres de combustible est plus forte pour les tracteurs diesel parce que leur consommation de combustible par heure est plus faible à puissance égale et le volume de leurs carters plus important, même à puissance égale. 

Ce poste vise le temps passé à l'entretien ainsi que l'achat des produits nécessaires : graisses, produits de lavage, eau distillée, vaseline, antigel, etc ... 

A la suite des experts allemands qui ont les premiers indiqué un ordre de grandeur à ce propos, on pouvait admettre que les dépenses d'entretien étaient, en 1972, de l'ordre de 0,50 F par heure d'utilisation pour les tracteurs et de 0,70 F pour les moissonneuses-batteuses. Ils étaient de l'ordre de 0,15 à 0,30 F par heure d'utilisation pour les autres machines (1972). C'est donc encore une dépense annuelle qui est de la forme k2n puisqu'elle s'exprime en fonction du nombre d'heures d'utilisation annuelle du tracteur, n. 

Les charges de réparation constituent un poste variable très largement soumis aux conditions locales aussi bien qu'à la valeur technique du matériel et à l'habileté des conducteurs. 

Il est cependant indispensable d'évaluer prévisionnellement ces charges qui représentent finalement une part importante du coût d'un matériel. 

Deux cas sont à considérer : celui des tracteurs et celui des machines agricoles. 

En dehors des incidents ou accidents occasionnels, la sucession normale des opérations de réparation et de remise en état sur les tracteurs agricoles se déroule suivant un rythme assez bien défini (cf. l'annexe 5). 

Il en résulte, à l'heure actuelle, une dépense moyenne horaire maximale de l'ordre de 0,005 % de la valeur en neuf du matériel (c'est-à-dire une dépense annuelle de la forme k3n) pendant toute la période d'amortissement, soit 8.000 heures. Cette dépense est d'ailleurs à peu près identique pour les tracteurs à essence et les tracteurs diesel; on peut même affirmer qu'un tracteur diesel peut coûter finalement un peu moins cher en réparations qu'un tracteur à essence de même puissance. Elle est aussi à peu près stable, quelle que soit la puissance, dans la gamme des puissances courantes de 30 à 60 ch. En pratique et pour simplifier, les tracteurs de puissance moyenne valant 20.000 F, on pouvait tabler, par exemple, sur 1 F de l'heure en frais de réparation pour eux en 1972. 

B/ Cas des machines agricoles : 

Pour les machines agricoles, les charges annuelles de réparation peuvent être grossièrement évaluées prévisionnellement en fonction de la valeur d'achat du matériel grâce à une série de coefficients variant de 1,5 à 10 % suivant les cas (cf. l'annexe 6). Ces charges peuvent aussi être rapportées à l'heure d'utilisation. Elles sont de la forme k3n par an. 

13. RECAPITULATION DES FRAIS DE FONCTIONNEMENT. 

Ainsi, les frais annuels de fonctionnement d'un matériel qui comportent essentiellement les dépenses d'approvisionnement (carburant, combustible, lubrifiants, électricité, ficelle, fil de fer) — le cas échéant, les frais de pneumatiques —, les frais d'entretien et les dépenses de réparation, peuvent être assez facilement exprimés en fonction de critères et de coefficients figurant dans des tableaux couramment disponibles. 

Ces frais, qui dépendent du nombre d'heures d'utilisation annuelle, n, ne peuvent cependant être évalués que dans la mesure où ce nombre d'heures est prédéterminé. Des méthodes simples existent heureusement qui permettent de lever cette difficulté afin d'établir un coût prévisionnel valable. 

Dans ces conditions et pour ce qui concerne par exemple le tracteur agricole, les frais de fonctionnement sont les suivants (cas du tracteur à roues diesel) : 

0,50 (0,11 x / x P x n) 

frais annuels de combustible en F; 

frais annuels de lubrifiants en F; frais annuels de pneumatiques en F; frais annuels d'entretien en F; frais annuels de réparation en F, 

n étant la durée d'utilisation annuelle, en heures, P la puissance nominale du tracteur, en ch, / le prix du litre de fuel-oii domestique, ki, k2 et k3 des paramètres économiques relatifs respectivement aux prix des pneumatiques, des produits d'entretien et des réparations. 

On trouve donc, au total, pour les frais de fonctionnement, une formule de la forme : 

Le travail de conduite ou la main-d'oeuvre nécessaires pour servir la machine ne devraient pas, en toute logique, apparaître dans le coût d'utilisation d'un matériel (2). Ces dépenses s'appliquent en effet plutôt aux opérations agricoles réalisées, qui mettent d'ailleurs souvent en jeu plusieurs matériels. Il semble donc préférable, dans un souci de clarté, de définir d'abord le coût d'utilisation d'un équipement sans y inclure les salaires correspondants. Bien entendu, cette solution ne doit absolument pas conduire à oublier complètement ces salaires dans les calculs de coûts ou de prix de revient relatifs aux divers travaux agricoles ou aux différentes spéculations de l'exploitation. 

D'un autre côté, lorsque le choix d'un matériel plus puissant peut permettre d'économiser du travail salarié, ce qui peut être le cas dans une exploitation ayant des salariés n'appartenant pas à la famille, le coût de la conduite doit alors être incorporé au coût du matériel afin de faire apparaître les économies de salaires de conducteur réalisables éventuellement. Dans ce cas, puisque le travail se paie par heure, le coût salarial s'exprime par k4n et s'ajoute au terme K3n ci-dessus. Alors, K'3 = ki + k2 + k3 + k^en 1972,on pouvait prendre K'3 =8,au lieu de K3 =2, pour tenir compte du salaire de conduite. 

(1) K3 # 2 en 1972. 

(2) Sauf s'il s'agit d'une exploitation très importante, à gestion industrialisée, n'utilisant que du travail salarié et possédant tous les décomptes nécessaires pour répartir cette main-d'oeuvre et imputer chaque heure à l'opération intéressée et au matériel mis en oeuvre. 

— Etude n° 215 de Septembre 1959, du CNEEMA. 

— Etude n° 247 de Mai 1962, du CNEEMA. 

— Etude n° 309-310 de Juillet-Août 1967, du CNEEMA. 

— Manuel du Conseiller Agricole, ACTA, 149 rue de Bercy, 75012 Paris. 

1) Comment peut-on évaluer à l'avance la consommation probable d'un moteur en agriculture ? 

2) Donner les critères de consommation moyenne à adopter pour différents matériels agricoles motorisés. 

3) Quelle autre donnée est nécessaire pour calculer la consommation annuelle probable de combustible d’un moteur en dehors de sa puissance et de sa consommation au chx h? 

4) Comment prévoir la durée d’utilisation annuelle d’une machine agricole ? 

5) Comment prévoir la durée d’utilisation annuelle d’un tracteur agricole ? : 

— dans le cas de la traction animale à remplacer par un tracteur; 

— dans le cas d'un tracteur à remplacer par un autre tracteur ? 

6) Comment évaluer les frais de lubrifiants sur un tracteur ? 

7) Comment évaluer les frais de pneumatiques ? 

8) Comment évaluer les frais d’entretien ? 

9) Quelles solutions simples permettent d’évaluer les frais de réparation des divers matériels agricoles ? 

10) Récapituler les divers frais de fonctionnement d’un tracteur et donner rapidement le principe de leur évaluation. 

11) Quelle distinction convient-il de faire en ce qui concerne le travail de conduite, à inclure ou à ne pas inclure dans le prix prévisionnel du matériel ? 

RENDEMENTS PRATIQUES MOYENS DE CERTAINS MATERIELS AGRICOLES COURANTS DE MOTOCULTURE 

charrues à socs traînées charrues à socs portées charrues à disques traînées charrues à disques portées 

profondeur 0,80 m profondeur 0,50 m profondeur 0,20 m profondeur 0,20 m profondeur 0,20 m profondeur 0,20 m 

profondeur 0,10 m profondeur 0,10 m 

profondeur 0,07 m profondeur 0,09 m 

Houes rotatives à prises de force 

COEFFICIENTS DE TRANSFORMATION DE L'ENERGIE FOURNIE PENDANT UNE HEURE PAR 

UN CHEVAL DE TRAIT EN CH x HEURES D'UTILISATION D'UN TRACTEUR 

Cas du tracteur non spécialisé et 

Coefficient à considérer pour une puissance du tracteur de remplacement de ... 

POUR UN MEME TRAVAIL AGRICOLE ANNUEL, 

ENTRE LES HEURES DE TRACTEURS A ROUES DE PUISSANCES DIFFERENTES 

1 heure de travail d'un tracteur d'une puissance nominale de... 

... est remplacée, dans le cas de l'utilisation d'un tracteur de 

DUREE D'UTILISATION MOYENNE D'UN TRACTEUR A ROUES DE 40 CH POUR UN HECTARE DE CERTAINES CULTURES EN SYSTEME D'INTENSITE MOYENNE 

RYTHME NORMAL DES REPARATIONS SUR UN TRACTEUR DIESEL A ROUES UTILISÉ INTENSIVEMENT 

Nombre d'heures de fonctionnement depuis l'origine 

Opérations de réparation ou de révision 

Dépense moyenne par heure, depuis l'origine, en % du prix d'achat 

Réglage des culbuteurs, vérification et tarage des injecteurs; vérification de la pompe à injection; vérification électrique. 

Vérification et tarage des injecteurs; nettoyage de la dynamo et du démarreur; vérification de la batterie. 

Rodage des soupapes; remplacement des injecteurs; vérification de la pompe d'injection; vérification du train avant et de la direction; remplacement de la batterie. 

Remplacement des garnitures d'embrayage; remplacement des soupapes; réglage des culbuteurs; vérification et tarage des injecteurs; révision de la pompe d'injection. 

Vérification et tarage des injecteurs; révision de la pompe d'injection; remplacement des pistons, segments et chemises; révision de la boîte et du pont; révision du relevage; remplacement des garnitures de frein. 

Réglage des culbuteurs; remplacement des injecteurs; révision du train avant et de la direction; révision de l'appareillage électrique; remplacement de la batterie; remplacement des soupapes. 

Vérification et tarage des injecteurs; vérification de la pompe d'injection; révision de l'installation électrique; révision du moteur. 

Rodage des soupapes; vérification et tarage des injecteurs; révision du train avant et de la direction. 

CHARGES ANNUELLES MOYENNES DE REPARATION POUR LES MATERIELS MOYENS (exemple : tracteur de 40 à 60 ch.) 

en % de la valeur en neuf, pour une exploitation de 50 ha 

en % de la valeur en neuf 

LE COUT PREVISIONNEL D'UTILISATION DU MATERIEL AGRICOLE. SYNTHESE ET COMMENTAIRES 

■ SOMMAIRE DE LA ISème LEÇON : 

15. SYNTHESE DES DIVERS ELEMENTS DU COUT PREVISIONNEL D'UTILISATION D'UN TRACTEUR AGRICOLE. 

16. COMMENTAIRES A PROPOS DU COUT PREVISIONNEL D'UTILISATION DU TRACTEUR AGRICOLE : 

A/ Puissance économiquement optimale du tracteur; B/ Surface minimale motorisable; 

CI Coût unitaire de la motorisation; 

1 - Puissance optimale globale du point de vue économique; 

' 2 - Puissance optimale par hectare; 

3 - Intérêt d’un suréquipement relatif; 

5 - Abandon de la notion de seuil de rentabilité exprimé en heures; 

6 - Influence de la durée d’amortissement sur la puissance optimale. 

- QUESTIONS SUR LA 15ème LEÇON. 

- ANNEXE A LA 15âme LEÇON. 

15. SYNTHESE DES DIVERS ELEMENTS DU COUT PREVISIONNEL D'UTILISATION D'UN TRACTEUR AGRICOLE. 

Considérons le matériel dont le coût prévisionnel d'utilisation est le plus difficile à établir : le tracteur. 

D'après les trois leçons précédentes, le coût annuel prévisionnel d'utilisation d'un tracteur diesel à roues est donné par la relation (1) : 

(1) Cf. 13ème et Même leçons. 

Sur le plan général, on peut tirer d'utiles indications de cette formule. 

Il faut pour cela remarquer que le prix d'achat A d'un tracteur s'exprimait, en 1972, en fonction de sa puissance nominale P ch, par : A = 350 P + 7000, relation de la forme générale A = aP + b. Peu importe d'ailleurs la valeur des paramètres a et b (a = 350 et b = 7000 en 1972), le raisonnement demeurant le même pour des valeurs correspondant à des situations différentes. 

Dans ces conditions, le coût prévisionnel annuel d'un tracteur s'exprime par une relation à trois inconnues : P, n et N, puissance nominale, durée d'utilisation annuelle et durée d'amortissement, t étant pour sa part choisi égal à 0,175 par exemple et f étant, rappelons-le, le prix du litre de fuel-oil domestique. 

Le coût annuel d'un tracteur diesel à roues est donc toujours de la forme : 

c'est-à-dire en développant et en choisissant pour N une valeur déterminée, par exemple N = 8, 

Coût annuel = une constante + un terme proportionnel + un terme proportionnel + un terme proportionnel 

Plus mathématiquement, en appelant Fgn le coût annuel d'un matériel de puissance P, utilisé n heures par an, on écrira : 

a, (S, y et 8 étant des paramètres appropriés tenant compte, en particulier, des prix et des tarifs en vigueur. 

Cette formule absolument générale s'applique à tous les matériels : il suffit de donner aux paramètres a, P, y et 8 les valeurs qui conviennent au cas particulier étudié (nature du matériel et conjoncture économique). 

16. COMMENTAIRES A PROPOS DU COUT PREVISIONNEL D'UTILISATION DU TRACTEUR AGRICOLE. 

La formule qui exprime le coût prévisionnel d'utilisation annuelle d'un tracteur diesel à roues de puissance P ch, conservé N années et fonctionnant n heures par an, étant de la forme : 

consiste donc en la somme de quatre termes : 

(1) La relation est ordonnée plus logiquement en fonction des inconnues à considérer, P et n. 

immuable des frais fixes de possession; 

— un terme |3P = akP, proportionnel à la puissance P du tracteur, qui correspond à la partie des frais fixes de possession proportionnelle à la puissance du matériel; 

— un terme 7n = K3n, proportionnel à la durée annuelle d'utilisation, qui représente la partie des frais d'utilisation inversement proportionnelle à la puissance choisie pour le tracteur; 

— un terme 5Pn, dépendant à la fois de la puissance du matériel — ou de sa capacité de travail — et de la durée annuelle de fonctionnement de ce même matériel, c'est-à-dire de l'inverse de sa puissance. 

Cette dernière remarque incite à faire observer que, pour un volume de travail donné, il existe une certaine stabilité (1) du produit Pn : un matériel puissant travaille peu; un matériel peu puissant travaille beaucoup pour le même résultat. Posons alors Pn = Cte = W. 

Que représente W ? Il représente l'importance énergétique du travail à faire effectuer dans l'année par le matériel. Dans le cas d'un tracteur, W est le produit d'une puissance nominale et d'un nombre d'heures; il s'exprime en chevaux nominaux x heures : c'est une énergie. 

Dans ces conditions, W est par exemple (cf. 14ème leçon, 8. D/, 2 ) obtenu en multipliant le nombre d'heures de chevaux de trait à remplacer par le tracteur, par un coefficient de l'ordre de 6. Il peut aussi être calculé, pour simplifier, à partir d'une base de 800 à 1.200 ch nominaux x heures par hectare de polyculture, suivant l'intensité culturale. S'il s'agit enfin de remplacer un ancien tracteur, W est égal au produit de la puissance de cet ancien tracteur par sa durée d'utilisation annuelle. 

Autrement dit, W, grandeur mesurable, désigne les besoins énergétiques (2) à assurer annuellement, exprimés en ch nominaux x heures. Il apparaît ainsi qu'il ne subsiste plus qu'une inconnue, la puissance P ch, dans 

déterminant le coût annuel prévisionnel d'utilisation d'un tracteur. En effet, 

On sait certes étudier les variations de la fonction d'une variable. Mais quel peut être l'objectif d'une telle étude ? Il peut être de rechercher quelle puissance P ch il faudra mettre en oeuvre pour assurer des travaux annuels définis par des besoins énergétiques W chevaux nominaux x heures, tout en obtenant les frais annuels les plus réduits possibles. C'est bien là en effet le souci majeur de l'exploitant : réaliser son travail avec le prix de revient annuel minimal. C'est un souci économique ! 

A/ Puissance économiquement optimale du tracteur : 

(1) Cette stabilité n'est cependant pas parfaite, mais notre étude est volontairement simplifiée afin de dégager des orientations générales. 

(2) Il s'agit de besoins énergétiques «nominaux» et par conséquent fictifs, mais liés par une certaine proportionnalité aux besoins énergétiques réels. 

croissante à partir du point d'ordonnée a + S W; 

Pour une valeur déterminée de W, la somme des ordonnées Fan1 et Fan2 décroît d'abord puis passe par un minimum et commence à croître. Le graphique ci-après le montre : 

Par le calcul (1), on trouve que les frais annuels sont minimaux lorsque la puissance P ch du tracteur à 

mettre en oeuvre pour assurer les besoins énergétiques W est choisie égale à 

Il existe donc bien, dans tous les cas, une puissance économiquement optimale qui peut être déterminée en fonction des besoins à satisfaire annuellement : en conséquence, il ne faut pas choisir, dans une exploitation, n'importe quel tracteur, mais bien rechercher celui qui est susceptible de couvrir effectivement les besoins énergétiques globaux pour le prix de revient annuel minimal; c'est une nécessité économique. 

Toujours dans le cas d'un tracteur diesel à roues et en adoptant pour le taux de dépréciation t la valeur 

donnait par exemple, pour les conditions économiques de 1971-72 (2), les 

valeurs préférentielles ci-après (dans le cas d'une exploitation familiale sans salariés) : 

pour une durée d'amortissement N de : 

dans laquelle l'inconnue est P, comporte d'abord le calcul de la fonction dérivée 

de Fgn par rapport à P, soit : 

la valeur minimale de F._, c'est-à-dire des frais annuels, an 

Si par exemple, une exploitation avait des besoins annuels de 40.000 ch nominaux.heures (1) à assurer, on devrait choisir de préférence et dans les conditions économiques de 1971-72 : 

— un tracteur de 0,16 V 40.000 = 32 ch, si l'on comptait le revendre au bout de trois ans; 

— ou, au contraire, un tracteur de 0,185 V 40.000 = 37 ch si l'on prévoyait de le revendre au bout de sept ans. 

On note d'abord que les exploitants familiaux choisissant d'amortir plus rapidement leurs matériels ont donc intérêt, toutes autres choses restant égales, à faire appel à des puissances un peu plus faibles que s'ils les amortissaient sur de plus grandes durées. Cette constatation est parfaitement logique puisqu'une puissance plus réduite permet, pour les mêmes besoins énergétiques annuels, de travailler plus longtemps chaque année et, par conséquent, d'étaler les frais de possession sur un plus grand nombre d'heures et que, d'un autre côté, les frais de possession annuels sont plus élevés pour un matériel revendu très tôt que pour le même matériel revendu normalement après une usure importante. A contrario, lorsque la puissance des tracteurs augmente, les utilisateurs doivent les conserver plus longtemps, pour les mêmes conditions d'exploitation. 

Mais il y a un autre aspect du problème. En admettant, par exemple, un amortissement uniforme sur 7 ans et compte tenu du prix de revente susceptible d'être alors obtenu, on devait choisir de préférence, toutes choses égales par ailleurs, en 1971-72 : 

— un tracteur de 18,5 ch pour des besoins énergétiques de 10.000 ch nominaux.heures par an; 

— un tracteur de 22,5 ch pour des besoins énergétiques de 15.000 ch nominaux.heures par an; 

— un tracteur de 26 ch pour des besoins énergétiques de 20.000 ch nominaux.heures par an; 

— un tracteur de 29,5 ch pour des besoins énergétiques de 25.000 ch nominaux.heures par an; 

— un tracteur de 32 ch pour des besoins énergétiques de 30.000 ch nominaux.heures par an; 

— un tracteur de 34,5 ch pour des besoins énergétiques de 35.000 ch nominaux.heures par an; 

— un tracteur de 37 ch pour des besoins énergétiques de 40.000 ch nominaux.heures par an; 

— un tracteur de 39 ch pour des besoins énergétiques de 45.000 ch nominaux.heures par an; 

— un tracteur de 41,5 ch pour des besoins énergétiques de 50.000 ch nominaux.heures par an. 

Le tracteur moyen, économiquement optimal dans les exploitations familiales sans salariés, était donc en 1971-72 un tracteur de 30 à 40 ch qui correspondait à des exploitations de polyculture de 25 à 50 ha. 

On observera, à propos de cette dernière série d'exemples, que les nombres d'heures d'utilisation annuelle qui découlent des résultats cités, croissent avec la puissance et que si le tracteur optimal de 18,5 ch fonctionne 

1Q•.000 = 540 heures par an, un autre tracteur optimal, par exemple celui de 32 ch qui correspond à d'autres besoins, 18,5 

fonctionne pratiquement 30.000 = 940 heures; de même, un tracteur optimal de 41,5 ch fonctionne 50.000 _ 1 200 

Ainsi, si le tracteur optimal d'une exploitation est, en raison de faibles besoins énergétiques à satisfaire, de petite puissance, il n'est pas anormal qu'il fonctionne annuellement moins longtemps que le tracteur optimal plus puissant d'une autre exploitation ayant plus de besoins énergétiques. Autrement dit : LES PETITES EXPLOITATIONS PEUVENT SOUS-UTILISER LEUR MATERIEL RELATIVEMENT AUX GRANDES EXPLOITATIONS, A CONDITION QU’IL N'Y AIT PAS EXAGERATION DANS CETTE VOIE. 

Pour plus de clarté, il paraît nécessaire de préciser à ce propos que, pour une exploitation sans salariés — petite — ayant par exemple des besoins énergétiques de 10.000 ch nominaux.heures par an, le tracteur de 18,5 ch (1,85 ch par ha ou par 1.000 ch.h) était le plus économique en 1971-72. C'était lui et lui seul qui présentait le prix de revient global le plus bas. Par contre, dans une exploitation sans salariés — plus grande — ayant des besoins énergétiques de 30.000 ch nominaux.heures par an, c'était le tracteur de 32 ch (environ 1 ch seulement par ha ou par 1.000 ch.h) 

(1) Il s'agit donc de 33 à 50 ha de polyculture de plaine, selon l'intensité culturale. 

qui était le plus économique. En ce sens, l'agriculture peut et doit installer d'autant plus de puissance de traction à l'hectare que les exploitations sont petites. Cette règle, que les utilisateurs de tracteurs appliquent depuis longtemps sans la connaître, est extrêmement précieuse : ce qui paraissait un mal nécessaire — le suréquipement relatif des petites exploitations par rapport aux grandes, dans la mesure évidemment où il demeure raisonnable — est donc une nécessité économique et correspond à la recherche du prix de revient le plus bas. 

Ainsi, en polyculture familiale de plaine pas trop intensive (1.000 ch nominaux x heures par hectare SAU) et pour une durée d'amortissement choisie égale à 7 années avec un taux constant de dépréciation égal à 0,175, la puissance optimale à installer par hectare découle des résultats obtenus ci-dessus. Elle était la suivante pour des tracteurs diesel à roues en 1971-72 : 

— sur 10 ha : 1,85 ch par hectare SAU; 

— sur 15 ha : 1,50 ch par hectare SAU; 

— sur 20 ha : 1,30 ch par hectare SAU; 

— sur 25 ha : 1,28 ch par hectare SAU; 

— sur 30 ha : 1,07 ch par hectare SAU; 

— sur 35 ha : 0,98 ch par hectare SAU (ou 2 ch par hectare SAU, avec salariés) (1); 

— sur 40 ha : 0,93 ch par hectare SAU (ou 1,85 ch par hectare SAU, avec salariés); 

— sur 45 ha : 0,87 ch par hectare SAU (ou 1,75 ch par hectare SAU, avec salariés); 

— sur 50 ha : 0,83 ch par hectare SAU (ou 1,65 ch par hectare SAU, avec salariés). 

Ces résultats - correspondant bien entendu aux conditions économiques de 1971-72 — sont extrêmement précieux. Ils concernent cependant des besoins de 1.000 ch nominaux x heures par hectare SAU; il faudrait les modifier proportionnellement pour des besoins différents (1). Dans une zone herbagère par exemple, si les besoins par hectare ne sont .que de 400 ch nominaux par an,, les puissances à mettre effectivement en oeuvre se montent seulement à 40 % des besoins exprimés ci-dessus.- 

Il importe donc de savoir évaluer correctement les besoins énergétiques de traction par hectare SAU et par an (2). Le choix du tracteur optimal en découle ensuite quasi automatiquement. 

Mais il ne suffit pas de rechercher la puissance économiquement optimale à installer pour effectuer, dans les meilleures conditions, un certain travail agricole. Il faut en outre que cette puissance corresponde à du matériel existant — c'est-à-dire qu'elle ne soit pas inférieure à celle du plus petit tracteur offert sur le marché — et il faut également qu'elle permette d'obtenir des efforts de traction ou des puissances à la prise de force susceptibles de tirer ou d'actionner les machines courantes. 

Il est évident que cette dernière limite minimale est en général la plus grande des deux. Elle varie cependant avec les exploitations, leurs spéculations, leur équipement en machines, etc ... 

Si l'exemple de la polyculture de plaine, avec assolement comprenant 25 à 30 % de plantes sarclées, est choisi, on peut affirmer, eu égard à la pratique courante, qu'en 1971-72, un tracteur de 30 ch de puissance nominale constituait un minimum en tant que centrale mobile d'énergie. Ce tracteur correspondait à une exploitation d'environ 25 hectares de polyculture. 

(1) Ces résultats ne valent également que pour une exploitation familiale pour laquelle le nombre total d'unités de main-d'oeuvre n'est pas modifié par la motorisation. Par contre, dans une grande exploitation occupant plusieurs salariés, si la motorisation peut permettre de supprimer un ou plusieurs travailleurs salariés, les salaires de conduite doivent alors être introduits dans le coût d'utilisation des tracteurs pour la recherche de la puissance optimale. Dans ces conditions, les puissances à installer par hectare se trouvaient multipliées par 2 en 1972, avec un coût salarial de 6 F par heure, c'est-à-dire qu'il fallait, en polyculture de plaine, environ 1,6 à 2 ch par ha SAU. Il en résultait d'ailleurs que le tracteur-type n'était pas à ce moment, pour ces grandes exploitations, un tracteur de 30 à 40 ch, mais un tracteur de 60 à 80 ch. 

(2) Cette évaluation est intervenue à la page précédente en fonction de critères donnés à la 14ême leçon, en 8. D/, 2 . 

Par conséquent, dans cette hypothèse, toute exploitation de polyculture de moins de 25 ha ne pouvait pas entreprendre une motorisation aussi économique qu'une exploitation de 25 ha ou plus. Elle devait donc envisager plutôt des solutions collectives ou rechercher une intensification en se spécialisant afin de compenser un accroissement de dépenses par des revenus améliorés. 

D'ailleurs, l'étude mathématique complète de la formule exprimant le coût prévisionnel annuel d'un tracteur de puissance nominale P ch couvrant des besoins énergétiques W chevaux nominaux x heures, aboutit à des résultats similaires résumés clairement dans le tableau ci-dessous (1) (2) : 

Au-dessous de 25 ha de polyculture de plaine 

Au-dessus de 25 ha de polyculture de plaine 

PQpt croît avec W, mais beaucoup plus au début qu'ensuite. 

P0pt continue à croître avec W, mais 

de moins en moins : les grandes surfaces exigent moins d'investissements par hectare. 

F^ décroît beaucoup dès queW croît : 

la motorisation coûte très cher pour les trop petits besoins. 

F^ croît un peu ensuite lorsque W 

croît, mais moins vite que la puissance. 

Prix de revient annuel : Fan 

F,- croît évidemment avec W, mais 

F„„ continue à croître avec W, mais an ' 

Dans ces conditions, au-dessus d'un seuil théorique de 25 ha, le prix de revient à l'hectare continue à diminuer puisque le prix de revient horaire croît moins vite que la puissance. Le seuil de 25 hectares correspond au moment où l'augmentation relative du prix de revient global pour un même accroissement relatif du travail à satisfaire, atteint sa valeur minimale. Au-delà, le prix de revient au ch x h et, par conséquent, le prix de revient à l'hectare continuent à diminuer, mais en-deçà, ils diminuent rapidement. 

D'autre part, le tracteur-type de cette exploitation minimale viable, d'après la formule 

était, en 1971-72, un tracteur diesel de 30 ch. On retrouve donc entièrement, par la voie mathématique, les seuils habituellement envisagés à partir de données subjectives de bon sens. 

Nous dirons que l'exploitation familiale type de polyculture de plaine pratiquant un assolement classique devrait cultiver au moins 25 hectares pour utiliser au mieux le tracteur agricole le plus faible mais de taille suffisante pour faire tous les travaux en temps opportun. Ce résultat pourrait d'ailleurs être transposé, pour d'autres assolements, en fonction des besoins énergétiques correspondants. 

C/ Coût unitaire de la motorisation : 

Pour tout exploitant, l'expression du coût du tracteur qui présente le plus grand intérêt est celle qui indique la dépense correspondant à la période d'un an de l'exercice agricole. Dans le compte d'exploitation qui est annuel, les frais d'équipement importent en effet par leur valeur annuelle. 

(1 ) Cette étude est basée sur des besoins unitaires de 900 ch x h par hectare SAU. 

(2) Cf. le graphique placé en annexe, qui précise ce tableau. 

Le prix de revient horaire d'un tracteur ou de tout autre matériel ne signifie par contre pas grand chose et il y a là certaines idées fausses à combattre. Il se peut en particulier qu'un matériel, plus puissant, coûte plus à l'heure qu'un autre, mais que le gain de temps qu'il autorise soit tel que le même travail coûte finalement moins cher : c'est alors l'essentiel ! Cette situation est notamment habituelle dans le cas des petits et des moyens matériels, ces derniers coûtant en fait moins cher que les premiers la plupart du temps bien que leur coût horaire soit plus élevé. Le prix de revient horaire d'un matériel ne veut donc rien dire en soi s'il n'est pas assorti de l'indication du travail réalisé dans l'année et du nombre d'heures nécessaire pour l'effectuer. 

Par contre, si l'on veut comparer utilement plusieurs matériels de puissances ou de rendements différents, il convient de se référer non pas à l'année ou à l'heure d'utilisation, mais à l'unité de travail, c'est-à-dire au ch x h, l'unité de besoin énergétique. 

Or, par exemple, le prix de revient d'un tracteur par unité de besoin énergétique est obtenu en fonction du Fan 

coût annuel F„_ par la relation —. 

Pour la puissance optimale — c'est-à-dire dans les meilleures conditions de motorisation, quels que soient les besoins énergétiques annuels satisfaits, W —, on démontre (1) que ce prix de revient par unité de travail décroît de façon continue lorsque l'importance du volume de travail annuel augmente. 

Les plus grandes exploitations sont donc, de toutes manières, les mieux placées et l'agriculture économiserait beaucoup sur ses moyens de production si elle n'était formée que d'exploitations suffisamment grandes. 

En usant encore des mathématiques, l'analyse de la courbe correspondant à la formule qui exprime le coût 

montre qu'il est moins grave pour la valeur de Fori — on s'écarte 

moins de la valeur minimale du coût annuel — de choisir une puissance un peu supérieure à la puissance optimale plutôt qu'une puissance inférieure, sous réserve bien entendu qu'il s'agisse de matériels diesel pour lesquels la consommation demeure suffisamment liée à la puissance effectivement utilisée. 

Il n'y a donc pas tellement d'inconvénients sur le plan économique à mettre en place une puissance sensiblement supérieure à la puissance optimale adaptée aux besoins énergétiques de l'exploitation et calculée comme il a été indiqué. IL EST MEME BIEN PREFERABLE, TANT DE CE POINT DE VUE QU'A UN POINT DE VUE TECHNIQUE, DE CHOISIR UNE PUISSANCE SENSIBLEMENT SUPERIEURE A LA PUISSANCE OPTIMALE PLUTOT QU'UNE PUISSANCE SENSIBLEMENT INFERIEURE. MAIS IL NE FAUT PAS EXAGERER, BIEN ENTENDU, DANS CETTE VOIE. 

Si, par contre, la puissance correspondant à ces besoins de pointe était très supérieure à la puissance optimale calculée, il est évident que le recours à une entreprise spécialisée ou à une forme quelconque d'utilisation en commun devrait alors être envisagé. Pour prendre toute décision utile, il suffirait dans ce cas de comparer les prix pratiqués par ces formes d'utilisation collective des matériels au prix auquel reviendrait, dans l'exploitation, l'heure de travail du tracteur de puissance nécessaire pour satisfaire ces besoins de pointe. 

Et pour P = -^ lorsque W croît. 

Cette étude théorique de la formule exprimant le coût prévisionnel d'un tracteur diesel à roues, avec les réserves qu'imposent les hypothèses simplificatrices qui l'ont permise, incite donc à dégager un certain nombre d'idées générales particulièrement intéressantes dans la pratique, en dépit de leur caractère «apparemment» théorique. 

1 - Puissance optimale globale du point de vue économique : 

Dans le cas des exploitations sans salariés, la puissance optimale par hectare croît lorsque l'exploitation est plus petite ou, ce qui revient au même, le nombre optimal d'heures d'utilisation d'un tracteur croît avec la puissance. Autrement dit encore, et ceci est plus frappant : COMPAREE A UNE EXPLOITATION FAMILIALE MOYENNE, LA PETITE EXPLOITATION FAMILIALE PEUT NORMALEMENT APPARAITRE COMME DISPOSANT A PREMIERE VUE D'UN MATERIEL UN PEU TROP PUISSANT ET TROP PEU UTILISÉ (toutes choses égales par ailleurs). 

D’autre part, LES PUISSANCES OPTIMALES A METTRE EN JEU SONT ENVIRON DEUX FOIS PLUS FORTES (1) DANS UNE EXPLOITATION AVEC SALARIES QUE DANS UNE EXPLOITATION SANS SALARIES DE MEME SURFACE parce que le recours à un matériel plus puissant permet alors d'économiser sur les salaires à verser, en réduisant effectivement l'importance de l'équipe de travail, ce qui n'est pas possible dans une exploitation où n'existe que du travail familial. 

Ce sont donc normalement les tracteurs puissants des exploitations avec salariés qui doivent fonctionner le moins longtemps dans l'année. 

2 - Puissance optimale par hectare SAU : 

En polyculture de plaine, les puissances optimales à mettre en jeu par hectare dans les exploitations étaient les suivantes en 1971-72 : 

Puissance optimale par hectare SAU : 

3 - Intérêt d’un suréquipement relatif : 

Autour de la puissance économiquement optimale et particulièrement au-dessus de cette valeur, le prix de revient global du tracteur varie peu pour un même travail annuel. Autrement dit, IL N'Y A PAS D'INCONVENIENT MAJEUR, du point de vue économique, A CE QUE L'AGRICULTEUR SE SUREQUIPE MODEREMENT (sous réserve, bien entendu, qu'il s'agisse de matériels diesel) (2). 

4 - Surface minimale motorisable : ' 

L'exploitation familiale - type de polyculture de plaine devrait être au minimum une exploitation de 25 hectares. 

C'est cette surface qui permet de commencer à utiliser au mieux un seul tracteur non spécialisé, pour tous les travaux de l'exploitation, avec le prix de revient annuel minimal et, de surcroît, un prix de revient horaire intéressant, ou plus exactement, une zone de prix de revient horaires pour laquelle les frais de possession ne sont plus prépondérants. 

(1) Avec une charge salariale de 6 F/h, 7=8 F environ au lieu de 2 F # 2,8 au lieu de 1,4, soit deux fois plus ! 

(2) Un suréquipement limité à 20 % ne se traduit pas alors par un accroissement sensible du coût annuel. Il peut par contre libérer l'exploitant de certaines contraintes atmosphériques exceptionnelles. 

5 - Abandon de la notion de seuil de rentabilité exprimé en heures : 

L'ancienne notion de seuil de rentabilité des tracteurs, exprimé en heures d'utilisation annuelle, apparaît très superficielle. 

Un tracteur ne fonctionnant que 600 heures par an peut, dans certaines conditions, coûter finalement moins cher qu'un autre tracteur, moins puissant, fonctionnant 1.000 heures par an. La rentabilité d'un matériel est une notion QUI NE PEUT S'APPRECIER QUE DANS LE CADRE D'UNE EXPLOITATION, en fonction surtout des besoins énergétiques annuels à satisfaire et de la présence ou de l'absence d'unités de travail salarié. 

De même, la durée d'utilisation annuelle d'un matériel n'est pas une variable dont l'exploitant demeure entièrement maître. C'est essentiellement une grandeur qui se déduit de l'importance du travail à effectuer annuellement lorsque l'on a su déterminer économiquement la puissance optimale du matériel à mettre en oeuvre. Le problème majeur consiste d'abord à effectuer cette dernière détermination avec toute la rigueur possible. Le cas échéant, un contrôle permet ensuite de vérifier que la durée d'utilisation ainsi dégagée cadre avec les nécessités biologiques et climatiques. 

6 - Influence de la durée d’amortissement sur la puissance optimale : 

Toutes choses égales par ailleurs, si la durée d'amortissement est choisie plus longue, la puissance optimale à mettre en oeuvre est plus élevée. 

En effet, P prend une valeur plus faible et, par conséquent, P = 

- Etude n° 195 de Janvier 1958, du CNEEMA. 

- Etude n° 196 de Février 1958, du CNEEMA. 

- Etude n° 197 de Mars 1958, du CNEEMA. 

- Etude n° 247 de Mai 1962, du CNEEMA. 

- Etude n° 250 d’Août 1962, du CNEEMA. 

- Etude n° 309-310 de Juillet-Août 1967, du CNEEMA. 

1) Existe-t-il une puissance optimale permettant de réaliser aux moindres frais un travail donné ? Laquelle ? 

2) Quelles sont, en polyculture classique de plaine, les puissances optimales à installer par hectare SAU ? 

3) Y a-t-il une surface minimale motorisable ? Combien vaut-elle en motoculture de plaine ? 

4) Un suréquipement moyen est-il acceptable ? 

5) Quelles durées optimales de fonctionnement annuel faut-il atteindre pour des tracteurs de 20 ch, de 30 ch et de 40 ch ? 

6) Comment la distinction entre les exploitations sans salariés et celles avec conduit-elle à des puissances économiquement optimales différentes pour la même quantité de travail de traction dans Vannée ? 

7) Que faut-il penser des seuils de rentabilité dont on entend quelquefois parler ? 

Allure des courbes représentatives des formules étudiées 

■ SOMMAIRE DE LA 16ème LEÇON : 

18. COMMENT ABORDER LE PROBLEME DE LA RENTABILITE. 

19. METHODE SIMPLIFIEE POUR ETABLIR UNE PREVISION ECONOMIQUE CONCERNANT LE RESULTAT PROBABLE D'UNE MODIFICATION D'EQUIPEMENT. 

20. METHODE DE L'ACTUALISATION - BENEFICE TOTAL ACTUALISE - TAUX DE SEUIL DE RENTABILITE. 

21. LIMITES TECHNIQUES A LA NOTION DE RENTABILITE. 

22. LES AVANTAGES OU INCONVENIENTS NON CHIFFRABLES DE LA MODERNISATION D'UN EQUIPEMENT : 

A/ En matière de technique d'utilisation; 

- QUESTIONS SUR LA 16ème LEÇON. 

En général, une étude de rentabilité consiste à apprécier une rente, c'est-à-dire à porter un jugement sur le niveau de ce que rapporte une chose, en fonction du temps qui s'écoule, lorsqu'on compare ce rapport à ce qu'il a fallu dépenser pour l'obtenir. 

Dans un sens plus pratique, la rentabilité est, pour un moyen de production, la faculté qu'il a de procurer plus ou moins de bénéfice à celui qui l'utilise, par comparaison de ce qu'il rapporte à ce qu'il coûte. 

A l'extrême, il peut arriver que, bien que choisi pour coûter le moins cher, un moyen de production ait une rentabilité négative, c'est-à-dire que, tous comptes faits, il accroisse les dépenses de production sans améliorer suffisamment le revenu pour compenser totalement cet accroissement des charges. Sans aller si loin, un moyen de production peut aussi avoir une rentabilité nulle et se présenter comme une «opération blanche» sans bénéfice ni perte. 

Ces deux observations montrent bien que la notion de rentabilité ne prend toute sa valeur que lorsqu'une comparaison peut être établie, grâce à une échelle de mesure judicieusement choisie, entre les avantages et les inconvénients d'une décision ou d'une action quelconque, s'équiper par exemple. 

On dira que tel matériel est plus rentable qu'un autre si sa substitution au matériel antérieur accroît finalement le revenu net de l'exploitation, même en tenant compte des frais supplémentaires de capital ou de fonctionnement que ce nouveau matériel occasionne. Par contre, la rentabilité sera mauvaise et le matériel sera déclaré non rentable si sa substitution à un autre réduit finalement le bénéfice de l'exploitant. 

Le terme «rentabilité» s'applique beaucoup aux investissements qui sont la conséquence de choix entre un bénéfice futur que l'on prévoit et une satisfaction actuelle dont on décide de se priver. La détermination de la rentabilité d'un investissement exige, en général, pour que les calculs prévisionnels nécessaires soient possibles, le recours à la méthode dite d'actualisation des revenus. Nous y reviendrons. 

18. COMMENT ABORDER LE PROBLEME DE LA RENTABILITE. 

Pour une exploitation agricole, la mise en oeuvre de moyens mécaniques nouveaux doit être considérée, non pas comme un événement qui se superpose de l'extérieur à une situation acquise et intangible, mais comme une transformation, ou mieux, une «transmutation» : un matériel agricole nouveau remplace toujours quelque chose. Il remplace d'ailleurs généralement plusieurs choses à la fois : par exemple une certaine quantité de traction animale, ou un certain nombre d'heures de fonctionnement de matériels moins perfectionnés, et une certaine quantité de travail humain — salarié ou non —. C'est l'économie de ce remplacement qui doit être étudiée en ne négligeant aucun des facteurs en jeu, ni aucune des conséquences de la décision envisagée. 

En particulier, le recours à un machinisme plus élaboré en vue de réduire les dépenses de travail ne doit être préconisé que dans la mesure où il n'en résulte pas une augmentation exagérée des charges financières et des frais de fonctionnement. Dans le cas contraire, il faut que le machinisme suscite un accroissement suffisamment rémunérateur de la production tel que l'équilibre primitif se trouve au moins rétabli. 

Or, le prix de revient d'un matériel agricole donné, par unité de produit, est d'autant plus faible que le matériel travaille plus longtemps sur l'exploitation, car les charges de possession (amortissement et intérêt du capital engagé, impôts, etc ...) sont alors réparties sur un plus grand nombre d'unités de rendement et d'heures d'utilisation. On pourrait donc être tenté de dégager, a priori, pour certains équipements de grande diffusion, des seuils exprimés en temps ou en surfaces d'utilisation annuelle au-dessous desquels leur mise en oeuvre cesserait en principe d'être rentable. De telles données, qui existent déjà tant à l'échelon national que dans la plupart des régions agricoles, ont leur utilité pour situer des ordres de grandeur, mais il ne faut pas perdre de vue qu'il s'agit là de normes moyennes théoriques; on s'exposerait en tout cas à commettre de graves erreurs en se référant systématiquement à ces normes lors de l'appréciation de cas particuliers. En effet, c'est dans le cadre précis d'une exploitation, de ses caractéristiques économiques et de ses résultats que la rentabilité d'un équipement plus perfectionné ou plus efficace doit être appréciée. 

Il apparaît donc nécessaire de tenter de définir une méthode d'évaluation et de prévision d'un autre genre que celle qui consisterait à situer simplement l'emploi d'un équipement en-deçà ou au-delà d'un seuil de rentabilité, puisqu'en définitive, un tel seuil est toujours fonction de l'exploitation considérée. Une méthode de cette nature ne peut avoir pour base qu'une étude économique complète des répercussions qu'entraîne, dans le cycle de production, l'introduction ou la modification envisagée. 

Dans ces conditions et pour la plupart des cas, c'est une étude générale des conditions de production qui doit être réalisée toutes les fois qu'il s'agit de déterminer les conséquences d'une modification majeure dans l'équipement d'une exploitation agricole. 

19. METHODE SIMPLIFIEE POUR ETABLIR UNE PREVISION ECONOMIQUE CONCERNANT LE RESULTAT PROBABLE D'UNE MODIFICATION D'EQUIPEMENT. 

En application de ce qui vient d'être dit ci-dessus, il convient d'établir un bilan complet de la modification d'équipement envisagée en tenant compte de toutes les conséquences possibles de cette modification, qu'il s'agisse des 

postes de dépense (capital, travail, approvisionnements, etc ...) ou des postes de recette (produit brut, services rendus à l'extérieur, etc ...) et que les changements intervenus apparaissent dans un sens ou dans un autre (1). 

Il faut noter à ce sujet que toute transformation portant sur l'équipement d'une exploitation agricole risque de comporter de multiples conséquences en série. Dans certains cas extrêmes, ces conséquences peuvent même conduire à remanier totalement le système de l'exploitation et à modifier son degré d'intensification. 

Un matériel doit intervenir en effet dans le cadre de la méthode de travail qui lui est propre. La recherche souhaitable des meilleures conditions d'emploi d'un équipement incitera donc souvent l'agriculteur à repenser l'ensemble de son entreprise de production en fonction du nouvel équipement envisagé. 

Par ailleurs, comme on l'étudiera plus loin, la main-d'oeuvre familiale libérée — ou la traction animale supprimée — par la modernisation projetée permettra souvent d'intensifier l'exploitation. Une telle intensification déclenchera de nouveaux investissements et risquera en outre d'imposer des équipements supplémentaires dont il faudra tenir compte dès le départ. 

On vérifie ainsi que tout est lié dans l'exploitation agricole; mais on découvre aussi que, contrairement à certaines croyances, ce sont en général les problèmes d'équipement qui ont effectivement la priorité au détriment de beaucoup de problèmes de production. C'est en fonction de l'équipement possible dans une exploitation que Jes problèmes d'intensification, de fertilisation, d'assolement, etc ... doivent être étudiés, car les décisions sont maintenant motivées par le désir des agriculteurs de profiter du progrès mécanique. C'EST DE CE POSTULAT QU'IL FAUT DORENAVANT FAIRE PARTIR TOUS LES RAISONNEMENTS. 

L'étude complète des conséquences économiques d'une transformation d'équipement, plus ou moins simple suivant les cas d'espèces, doit a priori, porter au moins sur les postes contenus dans le tableau ci-après; les estimations concernent chaque fois les dépenses annuelles du poste considéré qu'on prévoit s'aggraver ou, au contraire, diminuer : 

Situation antérieure (ne considérer que les rubriques et les postes susceptibles de subir des modifications) 

Modifications escomptées du fait de l'équipement nouveau envisagé en ce qui concerne les dépenses 

Accroissement ou réduction escompté annuellement après transformation de l'équipement (2 - 3 =4) accroissement (3-2 =4') réduction 

Charges annuelles d'intérêt des capitaux investis : 

Annuités d'amortissement des capitaux investis ; 

(1) Pour l'économiste, un revenu peut d'ailleurs être négatif; il s'appelle alors une dépense. Le résultat d'une opération d'investissement réside donc dans la somme algébrique des revenus qu'elle a suscités ou va provoquer, les dépenses s'inscrivant avec le signe négatif et les recettes avec le signe positif. 

Primes d'assurance et charges de fonctionnement 

Dépenses annuelles de production et salaires : 

— Matériels (fonctionnement : carburants et lubrifiants, entretien, répa-— 

répa-— de trait (frais vétérinaires, ferrures, assurances, harnachement. 

Total, pour ces postes, des charges et 

Valeur annuelle du produit brut commet-Situation 

Résultat annuel escompté de la trans-formation 

Il faut que le résultat inscrit in fine dans ce tableau soit positif pour que la transformation envisagée soit rentable. 

Mais, on voit bien que cette méthode simplifiée ne tient pas compte du temps et projette toutes les évaluations dans le présent. 

En ce sens, il ne peut s'agir que d'un dégrossissage. 

20. METHODE D'ACTUALISATION - BENEFICE TOTAL ACTUALISE - TAUX DE SEUIL DE RENTABILITE. 

Cette méthode est beaucoup plus complète et plus sûre que la précédente. Elle est universelle et scientifique. 

Soit un investissement Rn consistant en l'achat d'un matériel agricole nouveau et plus efficace venant remplacer un matériel ancien dont la valeur en neuf actuelle est R_. La dépense supplémentaire R„ à consentir pour 

cette modernisation est Rn — Rg; c'est une dépense et, par conséquent, elle s'exprime par une valeur négative. Nous écrirons donc : R0 = Ra — Rn-Grâce 

Rn-Grâce cette opération, qui s'étale sur n années pendant lesquelles on compte tirer parti de l'équipement nouveau considéré, on espère — un investissement est un acte d'espoir; c'est aussi un risque que prend l'investisseur en parfaite connaissance de cause ! — obtenir, en moyenne annuelle, un revenu supplémentaire R, tous frais de fonctionnement bien entendu déduits. Mais ces revenus futurs sont à considérer à une valeur moindre au moment de l'investissement car, pour obtenir 1 F dans un certain nombre d'années, il suffit de placer présentement moins de 1 F à intérêts composés. 

(1) Du fait notamment de la suppression d'animaux de trait, de l’intensification engagée ou du travail amélioré. 

Pour comparer par conséquent dépenses et recettes supplémentaires dues à l'investissement envisagé, il faut d'abord les mesurer toutes au moment actuel — c'est-à-dire pratiquement au moment d'investir ou, plus exactement, au début de l'étude réalisée en vue de la décision à prendre pour cet investissement — avec un instrument unique. 

Alors, un revenu supplémentaire R1 attendu dans 1 an vaut présentement 

si i est le taux d'actualisation 

(par exemple i = 0,07, c'est-à-dire 7 %). De même, un revenu supplémentaire Rr attendu dans r ans vaut présentement 

En définitive, une suite de revenus annuels supplémentaires R1,... Rr,... Rn vaut actuellement : 

Si, en particulier, ce qui est le cas courant en matière d'équipement ou même de simple placement de capital, R1 = R2 ...= Rr = — = Rn> un revenu supplémentaire moyen annuel Rm peut être pris en compte pour simplifier 

l'étude prévisionnelle. Dans ces conditions, la somme de la série des revenus annuels supplémentaires actualisés s'écrit : 

Dans la parenthèse, il s'agit d'une progression géométrique de raison 

et de premier terme . La somme des n premiers termes de cette progression est : 

Par conséquent, on doit confronter : 

— la dépense supplémentaire actuelle, RQ (qui a une valeur négative puisque c'est une dépense); 

— la recette supplémentaire actualisée, attendue sur n années. 

série de recettes supplémentaires annuelles Rm. 

On obtient ainsi le bénéfice total actualisé de l'investissement, soit B0 qui s'écrit : 

avec une valeur négative pour R0 et une valeur en principe positive (sinon à quoi bon investir !) pour Rm. Si B0 est négatif, l'opération n'est pas rentable. 

Si B0 = 0, l'opération est blanche. 

Si Ba est positif, l'opération est rentable. 

pour différentes valeurs de i et toutes les valeurs entières de n de 1 an à au moins 

Mais, la rentabilité — si elle existe — peut être plus ou moins grande. Pour en avoir une idée plus précise, on recourt en dernier lieu à la notion de taux de seuil de rentabilité qui permet de se référer à une rentabilité-étalon en quelque sorte. 

Dans la relation qui exprime le bénéfice total actualisé, au lieu de prendre une valeur raisonnable pour le taux d'actualisation en fonction du taux de l'intérêt de l'argent à moyen terme (i = 0,06 ou 0,07, par exemple), on considère au contraire ce taux comme l'inconnue à calculer en supposant l'opération blanche. Le taux de seuil de rentabilité est donc le taux d'actualisation qui rend nul le bénéfice total actualisé d'une opération. Soit j ce taux. On le calcule en écrivant : 

On démontre que si j est supérieur au taux d'intérêt auquel l'investisseur en matériel pourrait placer la même somme d'argent sur le marché des capitaux, l'opération projetée est rentable pour lui, en ce sens qu'il vaut mieux qu'il s'équipe plutôt que de devenir un simple capitaliste plaçant l'argent dont il dispose. Si j est égal à ce taux, l'investissement en matériel n'est pas plus intéressant qu'un autre placement. Si j est inférieur à ce taux, il vaut mieux (ou il vaudrait mieux) alors souscrire à un emprunt : cette opération rapporterait davantage. 

Plus j est grand par rapport au taux de l'argent sur le marché du capital, plus l'investissement envisagé est rentable. 

en fonction de n et de 

21. LIMITES TECHNIQUES A LA NOTION DE RENTABILITE. 

Faire appel à cette notion de rentabilité ne résoud pas totalement un problème d'équipement et il ne faut pas trop demander aux études de rentabilité. Elles constituent simplement des garde-fous destinés à éviter un désastre; elles fournissent en outre des repères indispensables. Mais d'abord, un résultat probable intéressant ne signifie pas que l'opération envisagée soit automatiquement possible; il faut aussi que les nouveaux capitaux à engager (cheptel mort, cheptel de rente, intensification des cultures), moins les recettes éventuellement procurées par la cession des vieux moyens de production, soient inférieurs ou au plus égaux aux disponibilités monétaires de l'agriculteur au moment de la décision. C'est là une question de trésorerie ou, mieux, de capitaux disponibles. 

Un problème peut en particulier se poser dans le cas où le financement de l'équipement ne peut être assuré qu'en recourant à l'emprunt. Les impératifs suscités par le remboursement de cet emprunt interféreront alors avec les exigences normales de l'amortissement du matériel. Ces impératifs de remboursement consistent en annuités d'intérêt et d'amortissement, comme dans le cas de toute opération en capital. 

Dans une telle situation, il y a deux réflexions distinctes à mener, l'une concernant l'équipement lui-même, comme il vient d'être dit au point 20, l'autre concernant le financement de l'investissement correspondant. Dans les deux cas, la même méthode d'actualisation peut être mise en oeuvre, mais l'objectif n'est pas le même. 

Voyons justement ce qu'il en est, à ce propos, en choisissant un exemple pratique pour bien faire saisir le raisonnement à exposer. 

Soit un agriculteur qui dispose, tous comptes faits et bon an mal an, de 10.000 F de bénéfices qui ne sont pas nécessaires aux dépenses du ménage ni au fonctionnement de l'exploitation. Il peut donc investir systématiquement chaque année — ou la dépenser pour son plaisir ! — . 

Or, le montant d'un investissement exceptionnel qu'il projette — une construction — est bien plus élevé que cette disponibilité annuelle. Mais le financement de cet investissement peut être réalisé en recourant à un prêt à 4,5 % pendant 25 ans; pour couvrir les risques d'inégalité de son revenu annuel, cet agriculteur choisit finalement d'appliquer à son calcul prévisionnel un taux d'escompte de 7 % qui l'assure de toute surprise (en lui permettant de se couvrir en cas d'année désavantageuse, soit par suite de la constitution d'un fonds de réserve, soit en procédant à un emprunt à très court terme). Le problème est de calculer le montant maximal de l'emprunt à solliciter pour être toujours assuré de pouvoir s'acquitter des annuités de remboursement. 

Les données sont donc les suivantes : 

• investissement annuel possible : I = 10.000 F; 

L'inconnue est V_, la valeur actualisée d'une série de recettes annuelles constantes. 

La formule à appliquer dérive de la formule générale dans laquelle on doit faire RQ = 0 et Rm = I. Il vient : 

Cet agriculteur peut donc emprunter 116.543 F; il ne court aucun risque à partir du moment où il est sûr de disposer d'une recette constante de 10.000 F par an pendant 25 ans, l'emprunt étant effectué à 4,5 % et le calcul tenant compte, par son taux d'escompte supérieur, d'une assurance suffisante en cas de malchance. 

Mais il existe encore un autre frein important à la rentabilité. 

Dans un sens en effet, la solution à apporter à un problème de mécanisation ou de motorisation ne doit pas tenir uniquement compte des données techniques et économiques, mais aussi, dans une certaine mesure, de données psychologiques. A la limite, une solution qui se caractériserait par un léger déséquilibre économique du fait de la modernisation envisagée, pourrait être recommandée quand même si elle ouvrait, à terme, par l'effet psychologique qu'elle serait susceptible de provoquer, un espoir sérieux de rétablissement ultérieur de l'équilibre grâce à une véritable «promotion» de l'agriculteur. 

A l'inverse, si la rentabilité algébrique ne peut être due qu'à une intensification relative de la production, il convient d'abord de s'assurer que l'exploitation est bien en mesure de supporter une telle intensification et l'exploitant capable de la mener à bien en surmontant toutes les difficultés techniques qu'elle peut comporter. Il convient justement de noter à ce propos que les solutions possibles dans les exploitations familiales sont souvent de caractère spéculatif (porc, aviculture, fruits, petits fruits, maraîchage, etc ...) et qu'elles ne peuvent avoir quelque chance de réussir que dans la mesure où la compétence technique et les connaissances économiques de l'exploitant sont suffisantes. 

Il résulte d'ailleurs de ce risque que l'endettement consenti éventuellement pour financer un nouveau matériel dans une exploitation familiale doit tenir compte de la possibilité de résultats défavorables une année sur trois ou sur quatre, ce qui suggère, pour faciliter les investissements initiaux nécessaires, d'accorder la préférence à des crédits d'assez longue durée correspondant à des annuités de remboursement supportables et de limiter, de toutes façons, l'importance des emprunts par rapport aux disponibilités normalement espérées. 

22. LES AVANTAGES OU INCONVENIENTS NON CHIFFRABLES DE LA MODERNISATION D'UN EQUIPEMENT. 

En dehors des limites signalées au point 21 ci-dessus, la rentabilité calculée peut être en fait démentie ou, au contraire, confirmée par des éléments d'ordre subjectif ou qui ne correspondent pas à des grandeurs mesurables. 

Une telle circonstance se produit par exemple lors du remplacement d'une attelée de chevaux de trait par un tracteur. 

Dans un certain nombre de domaines, le tracteur apporte en effet des avantages qui ne peuvent pas être chiffrés mais qui suffisent le plus souvent à emporter la décision. En particulier : 

A/ En matière de technique d'utilisation : 

— le tracteur offre une gamme continue d'efforts importants de traction à l'intérieur d'une plage étendue de vitesses de travail alors que les attelées n'offrent que des efforts limités correspondant étroitement au nombre de bêtes et à leur vitesse normale — peu variable — de progression; 

— le tracteur peut travailler, le cas échéant, 23 ou 24 heures sur 24; 

— le tracteur peut circuler très vite, notamment à vide, alors que les bêtes de trait vont toujours au 

— on peut doter le tracteur d'outils portés ou semi-portés très maniables alors que seuls des outils traînés sont utilisables avec les attelées; 

— on peut effectuer simultanément plusieurs opérations avec le tracteur alors que cela est difficile avec les attelages animés, en raison de leur puissance limitée; 

— par contre, le tracteur n'est pas susceptible d'efforts de pointe en dehors de sa capacité de base alors que les bêtes de trait peuvent développer momentanément des efforts nettement plus élevés que leur effort continu normal; 

— de même, on peut n'utiliser un jour qu'un seul cheval de trait pour un travail léger alors que le tracteur, une fois choisi, doit être utilisé tel quel pour tous les travaux (1); 

B/ Sur le plan humain : 

— les matériels modernes allègent généralement la peine physique et rendent les postes de travail plus confortables : en particulier, il n'y a plus à marcher derrière l'attelée; 

— il n'y a pas à soigner le matériel, comme les bêtes, tout au long de l'année, mais seulement pendant les courtes périodes d'utilisation; 

— la conduite d'un tracteur élève l'homme, dans l'échelle sociale, par rapport au travail du charretier; 

En fait, ainsi qu'il vient d'être vu, la rentabilité n'est pas une panacée. Une étude de rentabilité n'est qu'une étape dans la détermination du choix d'un matériel agricole, un maillon dans une longue chaîne d'études et de démarches. 

(1) Des possibilités d'alourdissement momentané ou d'allègement occasionnel existent cependant; elles doivent être exploitées en fonction de la nature des travaux à exécuter. 

Si la recherche de la rentabilité d'un équipement ne peut être engagée qu'à partir du moment où l'on sait calculer le coût prévisionnel de cet équipement, si d'abord le calcul d'un coût prévisionnel ne peut être entrepris que lorsque l'on connaît la durée d'utilisation probable dans l'exploitation considérée, si enfin cette durée d'utilisation dépend des surfaces à travailler mais aussi des caractéristiques du matériel envisagé, tout s'articule en fait dans le cadre d'un problème général : le choix cohérent du matériel. 

En matière de tracteurs comme de machines agricoles, les 14ème et 15ème leçons ont montré comment, du point de vue économique, il était possible de procéder à un choix approximatif suffisamment précis pour permettre le calcul d'un coût prévisionnel et alimenter une étude de rentabilité. 

Il est temps maintenant, le terrain étant suffisamment déblayé, de reprendre dans son ensemble l'étude du choix du matériel dans l'exploitation agricole en réalisant la synthèse des informations amassées jusqu'à présent et en évoquant plus largement les nécessités techniques et les besoins agronomiques. 

— Etude n° 195 de Janvier 1958, du CNEEMA. 

— Etude n° 196 de Février 1958, du CNEEMA. 

— Etude n9 197 de Mars 1958, du CNEEMA. 

- Etude n 235 de Mai 1961, du CNEEMA. 

- Etudes nos 247 et 250 de Mai et Août 1962, du CNEEMA. 

- Etude n° 300 d’Octobre 1966, du CNEEMA. 

- Etude n° 326, de Décembre 1968, du CNEEMA. 

— La rentabilité des investissements, table d’intérêts composés, BCMEA, 21 rue Chaptal, 75009 Paris. 

1) Qu'est-ce que la rentabilité ? Citer des exemples. 

2) Quelles précautions doivent être prises lors d'une étude de rentabilité en agriculture ? 

3) Donner un exemple simplifié d'étude de rentabilité d'un équipement. 

4) Quelles sont les limites techniques à la notion de rentabilité ? Cas du financement d'un matériel assuré par un emprunt. 

5) Montrer, sur un exemple, comment le fait d'emprunter pour financer l'achat d'un matériel revient à amortir ce matériel plus vite qu'il n'est normal. 

6) Citer quelques-uns des avantages non chiffrables de la motorisation. 

■ SOMMAIRE DE LA 17ème LEÇON : 

24. GENERALITES SUR LE CHOIX DU MATERIEL AGRICOLE. 

25. LE CHOIX DES MACHINES AGRICOLES NECESSAIRES POUR FAIRE LE TRAVAIL DANS L'EXPLOITATION. 

26. LE CHOIX DU TRACTEUR DANS L'EXPLOITATION AGRICOLE : 

A/ Les divers facteurs en jeu : 

1 - Problème technique d’adaptation aux besoins agronomiques; 

2 - Problème économique d’adaptation aux besoins d’énergie; 

3 - Facteur de rentabilité dans l’exploitation. 

B/ Détermination des autres caractéristiques à conseiller pour parfaire le choix du matériel : 

1 - L’exemple du tracteur : 

c) L'attelage et le relevage hydraulique; 

d) Poste de conduite, tableau de bord; 

- QUESTIONS SUR LA 17ème LEÇON. 

- ANNEXES A LA 17ème LEÇON. 

24. GENERALITES SUR LE CHOIX DU MATERIEL AGRICOLE. 

Le machinisme agricole est l'application du machinisme à l'agriculture. 

Le machinisme est l'emploi de machines, c'est-à-dire d'appareils mettant en jeu des fonctions mécaniques combinées dans le but de réaliser, à plusieurs reprises, certaines opérations précises en se substituant au travail manuel de l'homme. 

L'agriculture est un ensemble d'entreprises de production qui élaborent des produits végétaux ou animaux principalement destinés à la nourriture des hommes. 

Le machinisme agricole tend donc à substituer au travail manuel de l'homme dans les exploitations agricoles, des mécanismes conçus pour obtenir les mêmes effets. Les matériels agricoles sont les machines-outils des entreprises agricoles. 

Le choix des matériels agricoles doit par conséquent être réalisé, en fonction des besoins propres à chaque exploitation, avec toute la rigueur qui préside à l'installation des usines, c'est-à-dire avec le souci de mettre en place le matériel le plus efficace et le moins coûteux pour le but recherché. Il faut en particulier assurer le travail au moment approprié : c'est la première condition à remplir. 

Un tel souci peut paraître relativement facile à apaiser dans le cas d'une machine agricole, très spécialisée par nature; il est beaucoup plus complexe dans le cas du tracteur agricole, instrument polyvalent par essence. 

Mais de toutes manières, associer le machinisme à l'agriculture, c'est tenter un mariage difficile, celui du calcul et de l'aléatoire, celui de la vitesse et de la lenteur, celui de la concentration et de la dispersion, etc ... 

25. LE CHOIX DES MACHINES AGRICOLES NECESSAIRES POUR FAIRE LE TRAVAIL DANS L'EXPLOITATION. 

Une machine agricole, sauf exception, est conçue pour réaliser un travail précis et limité ; elle laboure, herse, sème, fauche, fane, broie ou trait, etc ... Mais elle doit réaliser ce travail un grand nombre de fois et celui qui l'a conçue souhaite, pour que cette tâche soit bien remplie, que les conditions rencontrées soient toujours identiques et puissent être vérifiées le plus souvent possible. 

Malheureusement, les travaux agricoles sont brefs et incertains ... Il faut donc raisonner avec méthode. 

D'abord, dans une exploitation donnée, il est relativement facile d'évaluer le volume de travail annuel dans n'importe quel secteur d'opération agricole : on sait combien il y a d'hectares à traiter (1) ou bien de tonnes, de quintaux ou de litres de produits à manipuler en année normale. 

Ensuite, l'agriculteur connaît bien le temps dont il dispose en principe chaque année, dans des conditions météorologiques moyennes, pour effectuer correctement chacune des opérations du calendrier agricole. Tout travail agricole ne peut en effet être exécuté normalement qu'à l'intérieur d'un délai plus ou moins étendu qui lui est propre. La date d'ouverture de ce délai possible d'exécution dépend, suivant les cas, des conditions biologiques (pour la récolter, il faut qu'une moisson soit mûre) (2) ou des conditions climatiques (le gel empêche le labour). De son côté, la date qui clôt le délai possible d'exécution dépend également des conditions biologiques (le démariage des betteraves ne doit pas être trop tardif) et des conditions climatiques (les travaux d'emblavement d'automne sont arrêtés par la gelée); mais elle est en outre soumise à des sujétions d'un autre ordre : on ne peut en effet reculer certains travaux, biologiquement et climatiquement possibles, sans porter atteinte à la qualité ou à la quantité de la récolte (semis, traitements antiparasitaires, récolte, etc ...) ou sans handicaper l'exécution normale de travaux ultérieurs (une moisson tardive nuit à la réalisation opportune du déchaumage). 

Il existe donc des délais précis d'exécution possible pour toutes les opérations agricoles. Ces délais peuvent être déterminés à l'échelle de chaque région, en fonction : 

— des caractéristiques végétatives des espèces et des variétés généralement cultivées; 

— des conditions atmosphériques moyennes dans la région (microclimat); 

— des assolements pratiqués et des interférences ou des sujétions de travail (besoins de pointe) qui en résultent. 

Cependant, dans le cadre d'un délai possible d'exécution, toutes les heures ne sont pas non plus effectivement disponibles, ni utilisables, pour réaliser un travail particulier. 

(1) Le nombre de passages successifs dans l'année doit évidemment être prévu afin de connaître la surface totale réellement travaillée par la machine. 

(2) Seuls quelques exemples typiques sont cités, dans les parenthèses, mais d'autres exemples peuvent être facilement trouvés. 

En effet, en premier lieu, l'exploitation agricole qui pratique plusieurs cultures différentes doit réaliser, avec un matériel de traction réduit et une main-d'oeuvre peu abondante, toute une série de travaux à la même époque, si bien qu'en fait, le nombre des journées effectivement disponibles pour chaque travail isolé s'en trouve réduit. En second lieu, les conditions météorologiques ne permettent pas de travailler correctement pendant toutes les journées de la période théoriquement favorable. 

En particulier, en se plaçant au point de vue du climat, il convient toujours de déterminer des coefficients de sécurité suffisants pour fixer le nombre de journées réellement utilisables au sein de chacun des délais d'exécution. L'étude des relevés météorologiques locaux portant sur une dizaine, ou mieux sur une vingtaine d'années consécutives, est à ce titre indispensable. Faute de ces relevés, on pourra cependant s'assurer, le cas échéant, une sécurité de huit sur dix (c'est-à-dire que le travail pourra être réalisé normalement huit années sur dix), en retenant en moyenne (1), dans le cours de chaque délai normal d'exécution : 

— trois jours favorables sur cinq pour les labours d'hiver; 

— deux jours favorables sur trois pour les travaux d'emblavement d'automne ou de printemps; 

— un jour favorable sur deux pour la récolte des fourrages; 

— trois jours favorables sur quatre pour la récolte des céréales; 

— deux jours favorables sur trois pour la récolte des pommes de terre et des betteraves; 

— un jour favorable sur deux pour la récolte du maïs-grain. 

En outre, pour certains travaux, même si les conditions diurnes sont favorables, il n'est quelquefois pas possible de travailler dès l'aube (rosée) ou de prolonger le travail trop tard dans la soirée et ces sujétions horaires particulières doivent également être considérées. 

A partir de ces indications concernant les divers délais possibles d'exécution et les heures effectivement disponibles au sein de ces délais, on peut ensuite raisonner selon le schéma ci-après : 

— pour un travail particulier, l'agriculteur ne peut, en moyenne, par journée effective, compter que sur un certain nombre d'heures de travail réel : soit h ce nombre d'heures; 

— pour ce même travail, on ne dispose chaque année, compte tenu du délai possible d'exécution et du coefficient de sécurité atmosphérique, que d'un nombre précis de journées de travail réel : soit d ce nombre de journées; 

— par conséquent, on ne disposerait chaque année, s'il n'y avait que ce travail à réaliser sur l'exploitation, que de h heures pendant d jours : soit d x h heures de travail possible; 

— compte tenu des autres travaux urgents à réaliser à la même période, ce nombre d'heures se trouve 

encore réduit et devient une certaine part —de d x h, soit 

cette part étant à apprécier en fonction de l'échéancier 

de travail et des disponibilités en mam-d oeuvre et en moyens de traction au sein de ( exploitation; 

— si le travail considéré consiste par exemple à traiter une surface de s hectares, il ne sera réellement 

possible de le mener à bien qu'avec un matériel susceptible de couvrir effectivement cette surface pendant les 

heures disponibles. Il faut donc que le rendement pratique de ce matériel soit, par heure, de 

(1) Ces indications concernent des zones à relief peu accentué et à climat moyen; elles seraient à modifier dans le cas de régions montagneuses ou de climats rudes. 

— le nombre d'hectares (ou d'ares) par heure ainsi déterminé permet de déduire, en fonction de la vitesse pratique (1) habituelle d'exécution constatée pour ce travail (2), la largeur de travail, la puissance (machine automotrice) ou, le cas échéant, le rendement horaire minimal à rechercher. 

Pour illustrer cette méthode par un exemple simple, le cas de labours d'hiver à exécuter sur 30 hectares dans une exploitation de polyculture peut être choisi. 

Si, dans cette exploitation, compte tenu du climat qu'elle subit, il ne faut pas compter sur plus de 20 journées de travail possible dans le cadre d'un délai d'exécution limité à 30 jours, et si le labour ne peut être mené à bien que 8 heures par jour, il y a donc 20 x 8 =160 heures disponibles pour réaliser le travail considéré. D'autre part, en raison de travaux prolongés d'arrachage de betteraves sucrières par exemple, ce nombre d'heures se trouve encore réduit habituellement d'un quart; il reste ainsi 120 heures. Or, il y a 30 hectares à labourer. Il faut donc labourer 30 

= 0,25 hectare par heure, soit 2.500 m . En traction mécanique, la vitesse pratique du labour moyen est de 

5 km/h, soit 5.000 mètres par heure. La largeur de labour doit donc être de = 0,50 m. Il conviendra par 

conséquent d'utiliser au moins une charrue à deux socs de 10 pouces (25 cm); pratiquement, l'agriculteur concerné s'équipera en 12 ou 14 pouces, ce qui lui donnera une sécurité supplémentaire. Il restera en dernier lieu à étudier la rentabilité de l'opération et à rechercher la solution économique optimale afin d'améliorer si possible cette rentabilité; nous y reviendrons. 

Mais en outre, l'exploitation aura-t-elle la disposition de l'attelée ou du tracteur susceptible de tirer la charrue qui vient d'être définie et dont la mise en oeuvre est indispensable pour terminer en temps opportun les labours d'hiver ? 

Pour tous les matériels non automoteurs, le même problème de traction risque de se poser. Il se posera d'ailleurs avec plus d'acuité encore dans le cas des machines à prise de force dont les exigences en matière de puissance sont parfois importantes. 

Afin d'aider à mieux poser ce problème de puissance de traction, l'annexe 2 ci-après contient des indications sur les puissances moyennes nécessaires à l'exécution des travaux agricoles les plus courants. 

26. LE CHOIX DU TRACTEUR DANS L'EXPLOITATION AGRICOLE. 

On parvient ainsi finalement au problème le plus important : celui du choix du tracteur agricole, centre mobile d'énergie à la disposition des agriculteurs pour fournir de la puissance partout où cela est nécessaire dans l'exploitation (3). 

A/ Les divers facteurs en jeu : 

Les facteurs à prendre en considération pour ce choix sont nombreux. En premier lieu, il faut que le tracteur soit suffisant pour réaliser, en temps opportun et sans risques de surcharge, les travaux variés que l'exploitant compte lui confier : c'est là un problème technique d'adaptation aux besoins agronomiques (en quantité et en qualité). Mais le tracteur ainsi défini doit aussi ne pas s'éloigner trop du tracteur le plus économique que la théorie peut permettre de déterminer en fonction des besoins énergétiques de l'exploitation : c'est là un problème économique d'adaptation aux besoins globaux d'énergie. Enfin, il faut que le tracteur soit suffisamment rentable : c'est le problème 

(1 ) Compte tenu des temps morts et incidents. 

(2) Consulter à ce propos l'annexe 1 qui donne des vitesses réelles de travail pendant les périodes de travail non interrompu; ces vitesses réelles seraient à réduire de 10 à 25 % selon les cas pour tenir compte des temps morts, incidents et pertes de temps diverses. 

(3) Cette puissance peut être utilisée en traction — c'est-à-dire à la barre d'attelage ou aux rotules d'attelage des outils portés — , à la prise de force ou à la poulie. 

de la rentabilité du matériel envisagé dans l'exploitation et compte tenu de ses caractéristiques propres de production, de rendement, de gestion, etc ... 

1 - Problème technique d’adaptation aux besoins agronomiques : 

Le tracteur doit convenir aux besoins, c'est-à-dire qu'il doit être capable d'actionner et de tirer chacune des machines agricoles qui sont nécessaires dans l'exploitation pour réaliser tous les travaux agricoles prévus, dans les délais corrects, compte tenu des interférences de traction ou de main-d'oeuvre susceptibles de se produire à certaines époques, compte tenu aussi de l'assolement et du climat. 

Le choix du tracteur vient donc après le choix des machines, effectué comme il a été dit au point 25 ci-dessus. Le tracteur à choisir est d'abord celui qui convient pour la machine non automotrice la plus exigeante en puissance — à moins d'abandonner la possession individuelle de cette machine pour en venir à une formule collective, CUMA ou entreprise par exemple —. C'est aussi celui qui permet d'exécuter tous les travaux au meilleur moment. 

Selon les cas, ce seront ainsi les travaux de labour, de récolte ou de transports — généralement gros consommateurs de temps et de puissance — qui imposeront, dans une exploitation, le tracteur le plus importante Mais la puissance déterminée ainsi pourra paraître quelque peu démesurée par comparaison avec les moyens de l'exploitation. Il convient donc toujours de revenir au problème économique d'adaptation aux besoins globaux d'énergie sur l'exploitation. 

En effet, les besoins agronomiques permettent de déterminer la puissance minimale nécessaire pour faire le travail, mais si les besoins globaux d'énergie sont faibles, face à cette puissance, le matériel fonctionnera trop peu et risquera de ne pas être rentable. En tout cas, il coûtera trop cher par unité de produit. 

2 - Problème économique d’adaptation aux besoins d'énergie : 

Ainsi qu'il a été démontré lors de la 15ème leçon, il existe toujours, sur une unité culturale donnée — qui peut n'être qu'une partie de l'exploitation si celle-ci est assez grande pour employer plusieurs tracteurs —, une puissance économiquement optimale à mettre en jeu en fonction des besoins énergétiques globaux à satisfaire. 

Cette question a été étudiée en détail et il n'est pas nécessaire d'y revenir, sauf pour constater que la puissance optimale ainsi définie peut bien entendu être différente de la précédente. 

Plusieurs hypothèses doivent d'ailleurs être formulées à ce propos : 

— la puissance optimale du point de vue économique, déterminée en fonction des besoins globaux d'énergie, est égale à la puissance minimale agronomiquement nécessaire : il n'y a pas de problème et c'est cette puissance unique qu'il convient alors d'adopter dans l'exploitation considérée; 

— la puissance optimale du point de vue économique, déterminée en fonction des besoins globaux d'énergie, est supérieure à la puissance minimale agronomiquement nécessaire; il n'y a pas de problème non plus dans ce cas, car c'est la puissance optimale du point de vue économique déterminée en fonction des besoins globaux d'énergie qui doit être choisie, puisque c'est elle qui est la plus forte (c'est la plus intéressante économiquement et elle est excédentaire agronomiquement); 

— la puissance optimale du point de vue économique,déterminée en fonction des besoins globaux d'énergie, est inférieure à la puissance minimale agronomiquement nécessaire, mais la différence entre les deux n'excède pas 20% : dans ces conditions, c'est la puissance agronomiquement nécessaire qui peut être adoptée sans qu'il en résulte, en raison du suréquipement limité à 20 %, un prix de revient annuel sensiblement supérieur à celui qui résulterait du choix strict de la puissance optimale du point de vue économique; 

— la puissance optimale du point de vue économique, déterminée en fonction des besoins globaux d'énergie, est inférieure à la puissance minimale agronomiquement nécessaire et la différence entre les deux puissances excède 20 % : il y a alors, dans l'exploitation considérée, un déséquilibre grave entre les besoins globaux d'énergie de traction 

qui sont assez faibles et les besoins particuliers de puissance pour certains travaux lourds; il faut supprimer ce déséquilibre en remaniant l'assolement de l'exploitation (réduction des surfaces exigeant les plus grosses puissances instantanées de traction; meilleur échelonnement éventuel des variétés cultivées, etc ...) ou en recourant à des solutions collectives (CUMA, entreprise, entraide, copropriété, etc ...). 

En résumé, si P_ est la puissance agronomiquement nécessaire et P„ la puissance optimale du point de vue 

économique, tenant compte des besoins globaux d'énergie de traction, la puissance nominale P à choisir sera la suivante : 

il faut remanier l'assolement pour supprimer les pointes de puissance de traction ou recourir à une solution collective. 

Mais encore faut-il que le tracteur adapté aux besoins, déterminé comme il vient d'être dit, soit rentable dans l'exploitation considérée. 

3 - Facteur de rentabilité dans l’exploitation : 

C'est à ce stade du raisonnement que se place l'étude de rentabilité qui a fait l'objet de la 16ème leçon, selon une méthode simplifiée — celle du bilan prévisionnel — ou selon la méthode du bénéfice total actualisé et du taux de seuil de rentabilité. 

Les réserves exprimées en ce qui concerne la portée des conclusions qui peuvent en être tirées, doivent cependant être prises en considération dans beaucoup de cas particuliers : les problèmes de financement, les conséquences psychologiques de la motorisation, les aptitudes de l'exploitant à intensifier et améliorer sa production, sont des éléments qu'il faut toujours envisager avant de tirer toutes les conséquences d'un calcul de rentabilité qui aboutirait à un résultat négatif. 

B/ Détermination des autres caractéristiques à conseiller pour parfaire le choix du matériel : 

Bien que largement désigné par sa caractéristique principale de rendement, un matériel n'est pas entièrement défini par ce critère de base. Il existe en effet de plus ou moins nombreuses autres caractéristiques techniques qui ouvrent à l'utilisateur plusieurs options possibles pour un même rendement du matériel. 

Ainsi par exemple, une barre de coupe peut être portée ou semi-portée; elle peut être à commande mécanique ou hydraulique; elle peut comporter une lame classique ou un système de deux lames sans doigts; elle peut aussi être à organes rotatifs et, dans ce cas, à disques ou à tambours; etc ... 

Il serait difficile de traiter ainsi, dans ce Livre, de tous les matériels agricoles considérés dans leurs détails de conception ou de fabrication. 

Un exemple peut cependant être pris en raison de son importance : celui du tracteur agricole à roues. 

1 - L’exemple du tracteur : 

Dans le cas du tracteur, les points principaux à considérer pour fignoler — en quelque sorte — le choix technique sont les suivants : 

Le moteur d'un tracteur peut être diesel, semi-diesel ou à explosion. 

Le moteur semi-diesel a été jadis le moteur agricole par excellence. Depuis 1956, en raison de l'amélioration des caractéristiques du fuel-oil domestique livré aux agriculteurs, c'est le moteur diesel qui est devenu le moteur-type de l'agriculture, tout au moins pour ce qui concerne les tracteurs et dès que leur durée d'utilisation est supérieure à 150 heures par an (1). 

Rappelons que cette suprématie incontestée du diesel tient à ses caractéristiques avantageuses de consommation : (a) à puissance égale, le diesel consomme moins que le moteur à explosion; (b) en France, il consomme un produit environ trois fois moins coûteux; (c) il ne consomme du combustible qu'en fonction de la charge qu'on lui applique tandis que le moteur à explosion fonctionne mal et consomme relativement beaucoup lorsque sa puissance n'est pas utilisée en quasi-totalité comme c'est très souvent le cas en agriculture; (d) il réduit les risques d'incendie tant au stockage du combustible que pendant le travail. 

Le moteur peut aussi être à 2 ou à 4 temps. Les moteurs à explosion à 2 temps sont très simples mais, consommant beaucoup, ils sont réservés aux très petites puissances. La plupart des moteurs diesel à 2 temps présentent, par contre, un rendement excellent, mais des dispositifs spéciaux d'alimentation en air doivent être mis en oeuvre pour obtenir ce résultat et cette complication mécanique n'est pas toujours effacée par les avantages de régularité qu'on en peut tirer. 

Le moteur peut être refroidi par air ou par eau. Chacun des deux systèmes comporte des avantages et des inconvénients, mais il existe des réalisations parfaitement satisfaisantes dans les deux cas. Cependant, on reproche souvent aux moteurs diesel refroidis par air d'être plus bruyants, ce qui fatigue le conducteur et lèse souvent son système auditif. 

En ce qui le concerne plus particulièrement, le moteur diesel peut être à injection directe, à chambre de précombustion ou à chambre de turbulence. Les moteurs à injection directe démarrent bien, ont un bon rendement, mais sont quelquefois un peu plus bruyants : ils «cognent». Les moteurs à chambre de précombustion démarrent moins bien, ont un rendement un peu moins satisfaisant, mais leur fonctionnement est très doux. Les moteurs à chambre de turbulence occupent une position intermédiaire privilégiée qui les fait préférer pour les puissances moyennes. 

Le moteur diesel peut être équipé d'un régulateur hydraulique, centrifuge bu pneumatique. Le premier, plus coûteux, est plus précis (en particulier, son choix est recommandé sur les moteurs de moissonneuses-batteuses automotrices car, sur ces matériels, le régime doit être maintenu dans des limites très étroites). Le second est satisfaisant. Le troisième est assez approximatif, quoique plus rustique. 

L'embrayage à double disque, ou tout système équivalent, est indispensable pour l'utilisation des machines de récolte à prise de force. 

Pour les tracteurs à roues, la gamme minimale idéale des vitesses d'avancement, explicitées au régime nominal du moteur, est la suivante : 

1ère — 2,5 ou 3,0 km/h : travaux spéciaux; 

2ème — 3,5 ou 4,5 km/h : labour lourd; 

3ème — 5,0 ou 6,3 km/h : labours légers et façons aratoires; 

4ème — 7,2 ou 9 km/h : travaux superficiels, travaux rapides et transports difficiles; Sème — 12 ou 15 km/h : transports sur chemins de terre et routes accidentées; 

6ème — 20 ou 25 km/h : transports sur route. 

(1) Cf. la 14ème leçon, en 8.C. 

La vitesse maximale autorisée pour les matériels agricoles est de 25 km/h (et non de 27 km/h comme c'était primitivement le cas en France avant l'harmonisation communautaire). 

A la rigueur, une vitesse rampante de 1,5 à 1,8 km/h au régime nominal du moteur peut être utile pour certains semis et pour les travaux de plantations et de repiquage, ce qui conduit au minimum à une boîte à 7 vitesses avant. Un nombre supérieur de vitesses est souhaitable, mais le prix du matériel augmente du fait de la plus grande complexité mécanique. 

L'engagement des vitesses basses doit être facile à l'arrêt. 

Il est recommandé de disposer d'une synchronisation pour les vitesses supérieures, en particulier au moins pour les deux ou trois vitesses de route : c'est une assurance contre les accidents en descente avec une remorque chargée. 

Le blocage du différentiel est absolument indispensable pour tous les tracteurs de moins de 50 ch. Le retour automatique du levier ou de la pédale de blocage est indispensable, sous peine d'oubli et de risque d'accident en fourrière. 

La prise de force arrière principale doit être obligatoirement indépendante. Une prise de force arrière proportionnelle présente également de l'intérêt dans le cas de certaines utilisations (épandage, remorque à essieu moteur, plantation, semis, etc ...). Une prise de force ventrale peut être utile pour animer une barre de coupe latérale ou certaines machines semi-portées latérales. En plus du régime normalisé (540 tr/min) de prise de force, le nouveau régime américain de 1.000 tr/min est intéressant pour actionner les machines dont les organes tournent vite (moissonneuses-batteuses, récolteuses de fourrage, etc ...) sous réserve que ces dernières machines soient conçues pour s'adapter à ce régime plus rapide de la prise de force. Mais dans tous les cas, le régime normalisé doit être obtenu au régime nominal du moteur, et non à un régime moindre, afin de disposer de toute la puissance du moteur pendant le travail à la prise de force, notamment avec des machines de récolte dont les organes doivent tourner à une vitesse bien définie correspondant justement au régime normalisé de la prise de force. 

c) L'attelage et le relevage hydraulique : 

La barre d'attelage doit être réglable en hauteur. Un crochet ou une chape d'attelage, pouvant tourner autour d'un axe horizontal, est recommandé. 

Les systèmes de relevage dans lesquels la position de l'outil est directement asservie à la position de la manette, doivent être généralisés avec des possibilités suffisantes d'effort en bout de bras (de l'ordre de 800 kg au moins pour les tracteurs de 35 ch par exemple). Tous les tracteurs devraient être munis d'une prise de pression standardisée à joint rapide normalisé et clapet automatique. Les dispositifs de transfert momentané de charge sont intéressants s'ils peuvent donner lieu à des systèmes de commande assez simple et s'ils sont robustes. 

dj Poste de conduite et tableau de bord : 

Le poste de conduite doit être accessible, confortable et sûr; les commandes doivent être pratiques et bien positionnées. Les sièges doivent être bien suspendus et amortis; ils doivent comporter des coussins rembourrés et de petits dosserets enveloppants; ils doivent être réglables en hauteur ainsi qu'en position par rapport aux pédales; ils doivent basculer pour la protection contre la pluie. Les sièges doivent être parfaitement accessibles par l'avant grâce à des marchepieds antidérapants et suffisamment dimensionnés. Il est avantageux que l'angle de l'axe du volant soit compris entre 50° et 60° par rapport à l'horizontale. Lorsqu'elle se déplace dans un plan parallèle au volant, la manette de commande du régulateur doit déterminer l'augmentation du régime lorsque le conducteur la tire à lui. 

Un tableau de bord complet doit comporter de préférence : 

— un thermomètre d'eau ou d'huile (refroidissement par air); 

— un manomètre de pression d'huile; 

— un ampèremètre indiquant la charge de la batterie; 

— un compte-tours comportant les indications nécessaires pour donner au moins le régime du moteur et celui de la prise de force, ainsi que la vitesse théorique d'avancement aux différents régimes pour toutes les combinaisons de la boîte; 

— une lampe éclairant le tableau. 

Un arceau, un cadre ou une cabine de sécurité doivent équiper le tracteur pour protéger le conducteur contre le renversement. 

Les voies doivent être facilement réglables et deux possibilités de voies (1,32 m et 1,50 m) sont, en tout cas, nécessaires. 

Le freinage indépendant sur chaque roue motrice est indispensable, mais les deux pédales doivent pouvoir être solidarisées efficacement avec facilité. Un système pratique de blocage des freins à l'arrêt est nécessaire. En général, le freinage doit être correct, en marche comme à l'arrêt : pour cela, les freins à disques à commande hydraulique sont préférables. 

La capacité du réservoir de combustible doit être suffisante pour 10 à 12 heures de fonctionnement normal à charge moyenne, ce qui, pour un diesel, correspond à 1,2/1,45 litre par cheval de puissance nominale (0,12 I par ch nominal et par heure). 

Une prise d'air surélevée est préférable pour le moteur; une double filtration de l'air est recommandée. 

Le rayon de braquage doit être réduit et, de préférence, ne pas être supérieur à 3,50 mètres en utilisant le freinage indépendant. 

Le poids des tracteurs, ramené à l'unité de puissance nominale et calculé sans masses d'alourdissement ni eau dans les pneumatiques, peut varier du simple au double d'un modèle à l'autre, suivant la spécialisation du tracteur. Les appareils destinés surtout aux travaux lourds de traction en terrains difficiles pèsent souvent 70 à 90 kg par ch. Les tracteurs moyens polyvalents destinés à exécuter toute la gamme des divers travaux agricoles, y compris d'assez nombreux travaux à la prise de force, sont moins lourds et les plus modernes d'entre eux ne pèsent en général que 30 à 45 kg par ch de puissance au moteur. A puissance égale, ces derniers matériels coûtent en général moins cher à l'achat, mais leur utilisation en travaux lourds exige l'emploi de masses d'alourdissement importantes, ainsi que le gonflage à l'eau, sans qu'il soit possible pour autant d'espérer une adhérence comparable à celle des tracteurs dits «lourds» qui peuvent être équipés également des mêmes masses d'alourdissement, voire de masses plus importantes. 

L'équipement électrique doit être de type «renforcé» et, notamment, la batterie d'accumulateurs, la dynamo ou l'alternateur, et les canalisations électriques doivent être largement dimensionnés par le constructeur. En dehors des dispositifs réglementaires d'éclairage, un phare arrière de travail, orientable et bien protégé des chocs, est souhaitable. 

Il ne doit exister qu'un seul type de graisseur sur l'ensemble des organes d'un tracteur. Par contre, il n'est pas obligatoire — et il peut être gênant ! — que la même huile soit utilisée pour l'ensemble des carters, y compris le circuit hydraulique, même si le constructeur le recommande. 

Il arrive un moment enfin où le matériel souhaitable est suffisamment précisé pour que le choix n'ait plus à s'exercer qu'entre plusieurs modèles de caractéristiques équivalentes offerts par un nombre limité de constructeurs concurrents. 

A ce stade, il importe surtout de remarquer qu'il faut éviter les constructeurs peu connus dans la région, les modèles nouveaux, etc ... et qu'il est toujours préférable de choisir : 1°/ un matériel largement éprouvé; 2°/ un matériel représenté, à proximité immédiate de l'exploitation (moins de 15 à 20 km en plaine) par un marchand-réparateur consciencieux, diligent et bien équipé. On peut même considérer que lorsque le choix ne se trouve plus, de ce fait, limité qu'à trois ou quatre marques qui toutes présentent des modèles similaires, il est souvent préférable de s'adresser au concessionnaire ou à l'agent le plus compétent et le plus proche plutôt que de trancher directement entre les marques. L'efficacité du service après-vente est en effet une règle primordiale en machinisme agricole et les agriculteurs doivent tenir de plus en plus compte de cette efficacité lorsqu'ils choisissent un fournisseur. 

- Etude n° 235 de Mai 1961, du CNEEMA. 

- Etude n° 309-310 de Juillet-Août 1967, du CNEEMA. 

1) Existe-t-il une époque optimale pour réaliser un travail agricole ? 

2) Illustrer par un exemple le choix d’une machine en fonction du rendement nécessaire pour faire le travail en temps opportun. 

3) Quels problèmes techniques se posent lors du choix du tracteur dans une exploitation ? 

4) Quels facteurs économiques peuvent jouer lors du choix du tracteur dans une exploitation ? 

5) Pourquoi une étude de rentabilité n'est-elle possible qu’à un stade ultime du raisonnement permettant de choisir un matériel ? 

6) Quelles sont les autres caractéristiques essentielles de rendement du matériel à acquérir ? Exemple du tracteur. 

7) Quelles sont les règles générales à observer pour choisir la marque d’un matériel ? 

CONDITIONS MOYENNES DE VITESSE POUR L'EXECUTION DES TRAVAUX AGRICOLES COURANTS AVEC LE TRACTEUR 

PUISSANCES MOYENNES NECESSAIRES POUR L'EXECUTION DES TRAVAUX AGRICOLES COURANTS AVEC LES DIFFERENTS MOYENS DE TRACTION ET EQUIPEMENTS 

Traction généralement nécessaire en conditions moyennes sur terre franche 

Traction chevaline (nombre de chevaux ) 

Traction mécanique (puissance nominale en ch) 

4 ou 5 socs (12 à 14") 

simple tandem 6 à 8 disques 

simple tandem 8 à 12 disques 

L'IMPORTANCE DU SERVICE APRES-VENTE DES MATERIELS AGRICOLES. L'ENTRETIEN A LA FERME. 

■ SOMMAIRE DE LA 18ème LEÇON : 

29. QUALITE DU SERVICE APRES-VENTE : 

30. L'ENTRETIEN DU MATERIEL AGRICOLE A LA FERME : 

C/ Le poste de soudure et la forge : 

1 - Poste de soudure autogène; 

2 - Poste de soudure électrique; 

D/ La sécurité des travailleurs et le bon emploi des outils. 

- QUESTIONS SUR LA 18ème LEÇON. 

- ANNEXE A LA 18ème LEÇON. 

On parle souvent, en agriculture, du service après-vente des matériels agricoles. A vrai dire cependant, ce service qui consiste à assurer à tous moments la remise en état rapide des équipements déficients ou en panne, n'est pas spécial à l'agriculture. Tous les matériels mécaniques, quel que soit leur domaine d'utilisation, sont justiciables d'un service après-vente. En agriculture, toutefois, puisque les principaux travaux doivent absolument être réalisés à des époques à la fois précises et très limitées, il importe, plus que partout ailleurs, que le matériel soit constamment tenu en parfait état de marche et que, le cas échéant, on puisse remédier aux incidents ou pannes dans des délais très brefs. La dispersion géographique des exploitations agricoles n'est d'ailleurs pas faite pour faciliter le service après-vente que tout constructeur ou importateur doit assurer à sa clientèle. 

Mais il convient de remarquer en outre que le service après-vente dépend certainement du constructeur, mais aussi du vendeur-réparateur et de l'utilisateur. Tous trois ont conjointement des devoirs qu'il convient de préciser : de leur compétence et de leur conscience respectives dépend finalement le service après-vente. 

Pour l'agriculteur, le matériel agricole est un équipement de production. 

Afin que l'entreprise agricole puisse être correctement menée et que l'exploitant soit en mesure d'exécuter ou de faire exécuter tous les travaux requis en temps opportun, il est nécessaire que le matériel à la disposition de l'exploitation soit toujours en parfait état de fonctionnement. 

Cette mobilisation constante de l'équipement mécanique de l'agriculture impose réellement, aux constructeurs et aux vendeurs de l'espèce, l'organisation d'un service après-vente aussi efficace que possible. Ce service est d'ailleurs d'autant plus indispensable qu'au fur et à mesure que le progrès se développe, les appareils utilisés appartiennent à une technique plus évoluée, sont moins nombreux et plus difficilement remplaçables. 

Or si, en matière de machinisme agricole et toutes choses égales par ailleurs, l'efficacité des services après-vente dépend certes en premier lieu de la nature et de la qualité du matériel, car il est plus facile de servir une machine simple et rustique qu'une machine compliquée et fragile ou un bon matériel qu'un mauvais matériel, elle dépend aussi des décisions respectives du constructeur, du marchand-réparateur et de l'agriculteur-utilisateur. 

Le constructeur dispose d'abord d'un moyen excellent d'action préventive afin d'éviter d'avoir à faire face à des interventions après-vente trop lourdes : il doit s'efforcer de fabriquer des matériels bien conçus et bien contrôlés, faciles à utiliser et à entretenir, solides et résistants et de réparation à la fois aisée et aussi peu coûteuse que possible. 

Le constructeur doit être aussi le premier animateur et le défenseur principal de sa marque. A ce titre, il doit prendre toutes dispositions pour installer un service après-vente susceptible d'assurer sa renommée en instaurant des liens précis et des obligations réciproques entre sa firme et les divers maillons du réseau de distribution et de réparation. 

Le marchand-réparateur est l'agent d'exécution essentiel en ce qui concerne la mise en oeuvre du service après-vente. A côté de la vente, son entreprise doit être organisée en vue de cet objet. A cette occasion, le marchand-réparateur rencontre d'ailleurs des difficultés multiples sur le plan des investissements, du personnel, des pièces de rechange, des outillages, des locaux, de la trésorerie, etc ... Ces difficultés sont à surmonter. 

L'agriculteur-utilisateur, enfin, est maître de l'emploi de son matériel; il est en outre responsable de l'entretien. Des maladresses ou des erreurs dans l'un ou l'autre de ces deux domaines peuvent poser ensuite aux exécutants du service après-vente des problèmes ardus qu'il serait à coup sûr préférable de chercher à éviter par une éducation méthodique de la clientèle et l'instauration d'un climat de confiance réciproque. 

Dans l'agriculture française métropolitaine, le service après-vente en matière de tracteurs et de machines agricoles ne peut pas être défini, décrit et jugé globalement. La qualité de ce service varie d'abord en effet en fonction des marques et quelquefois, au sein de chaque marque, en fonction des types d'appareils. Pour un même matériel, la qualité du service après-vente varie ensuite d'un réparateur à l'autre. En outre, chez le même marchand-réparateur et pour le même appareil, l'agriculteur avisé qui entretient bien son matériel sans jamais l'utiliser inconsidérément, peut souvent obtenir un service après-vente meilleur qu'un autre agriculteur non initié ou négligent. Dans ce dernier cas, le coût des réparations risque bien entendu d'être plus élevé. 

En matière de qualité du service après-vente, il n'existe donc, en fait, qu'une succession de cas particuliers. 

Toutefois, pour une marque déterminée, ces cas particuliers s'inscrivent dans une plage de valeurs plus ou moins satisfaisantes suivant que le constructeur, le marchand-réparateur ou l'agriculteur se montrent plus ou moins consciencieux, car le service après-vente est toujours perfectible. 

Pour améliorer, sur le plan général, le service après-vente des matériels agricoles, il est donc possible de formuler un certain nombre de principes. A vrai dire, ces principes sont le plus souvent déjà parfaitement connus des intéressés. Il n'est cependant pas inutile de les regrouper dans un document général susceptible de prendre ainsi la valeur d'une charte. C'est ainsi qu'en 1959, le Conseil Supérieur de la Mécanisation et de la Motorisation de l'Agriculture (1) a préparé une sorte d'aide-mémoire sur le service après-vente dont les principaux points vont être repris et commentés ci-après : 

B/ Les obligations des constructeurs de matériels : 

Qu'ils soient français ou étrangers, les constructeurs de matériels agricoles ont, à l'égard de leurs clients, un certain nombre de devoirs. Les utilisateurs ont tout intérêt à bien connaître ces devoirs afin de faire confiance de préférence à ceux des constructeurs qui les remplissent le plus complètement. 

Or, la règle générale en la matière est que le matériel agricole doit être BIEN CONÇU, BIEN FABRIQUE, BIEN CONTROLE et BIEN DISTRIBUE. 

En effet, le service après-vente d'un matériel est d'autant plus facile à assurer — et la clientèle est d'autant plus satisfaisante de la marque —, que ce matériel est bien conçu, c'est-à-dire qu'il possède des caractéristiques convenant aux besoins des agriculteurs, à savoir : 

un rendement agricole correct, tant du point de vue quantitatif que du point de vue qualitatif, pour une consommation d'énergie aussi réduite que possible (à ce propos, les essais officiels de matériels peuvent d'ailleurs fournir aux utilisateurs d'utiles éléments de jugement); 

une polyvalence suffisante permettant de présenter une efficacité moyenne même dans des conditions de travail très défavorables ou très particulières; 

la plus grande simplicité possible de mise en route, de réglage, de conduite, d'entretien et de réparation; 

des dispositions assurant réellement la sécurité et le confort du travailleur agricole en toutes occasions; 

et des caractéristiques de fonctionnement sauvegardant les intérêts de l'exploitant agricole, c'est-à-dire assurant, par unité de travail et toutes choses égales par ailleurs, le prix de revient le plus bas possible. 

De même, le matériel doit être bien fabriqué, c'est-à-dire : 

conforme à la série, afin de faciliter les réparations et l'entretien; 

et capable de fonctionner, en l'état, dès son arrivée sur l'exploitation, sans autre intervention mécanique que de simples opérations de montage très partiel ou de remplissage des carters et des réservoirs, etc ... 

Le matériel doit aussi être bien contrôlé et,en particulier, il doit être : 

et en parfait état de fonctionnement, tous les serrages et réglages étant corrects. 

(1 ) Organisme interministériel et interprofessionnel créé par décret du 20 Mai 1955 auprès du Ministre de l'Agriculture. Le CNEEMA en assure le Secrétariat. 

Enfin, le matériel doit être bien distribué. Pour cela, le constructeur doit s'appuyer sur un réseau de vendeurs-réparateurs : 

suffisamment nombreux, compte tenu de la diversité et de la nature des matériels à mettre en service ainsi que de l'importance des ventes; 

qualifiés (problèmes de l'exclusivité, gênante dans certaines circonstances, lorsque le réparateur local n'est pas suffisamment qualifié) et stables (problème de la durée des contrats); 

et prendre d'autre part toutes mesures pour que l'utilisation, l'entretien et la réparation de ses matériels, soient aussi parfaits que possible grâce à : 

la diffusion de notices claires et détaillées, rédigées en langue française et conformes aux matériels vendus (1) ; 

la diffusion de conseils pour la constitution et la gestion des stocks de pièces de rechange chez les réparateurs; 

un service central d'expédition des pièces de rechange efficace et rapide; 

une stabilité raisonnable dans les types de matériels fabriqués et dans leurs caractéristiques de détail. 

C/ Les obligations des marchands-réparateurs : 

Pour les utilisateurs en contact avec eux, les marchands-réparateurs sont les représentants des constructeurs, directement tenus d'assurer le service après-vente des matériels en fonctionnement. 

A ce titre, le matériel agricole doit être BIEN VENDU d'abord, puis BIEN SUIVI et BIEN REPARE. 

En effet, le service après-vente dont la qualité est de nature à satisfaire le client et à le retenir, se prépare dès la vente. On pourrait même dire qu'il se prépare avant la vente, car le marchand-réparateur a tout intérêt : 

à guider l'agriculteur dans le choix des matériels convenant aux besoins qu'il lui expose; 

à prévenir l'agriculteur des sujétions qui s'attachent à certaines acquisitions de matériel (nécessité d'acheter ultérieurement des instruments complémentaires; nécessité de transformer certaines habitudes culturales, etc ...); 

à indiquer à l'agriculteur quelques données générales relatives aux caractéristiques habituelles de rendement pratique du matériel dont l'achat est envisagé. 

Quant à la vente elle-même, elle ne doit pas être un acte purement commercial. Le matériel doit être consciencieusement préparé et mis en route; des recommandations verbales doivent être faites au moment de la livraison. 

(1 ) Les constructeurs doivent s'attacher à préparer des notices d'utilisation, d'entretien et de réparation, claires, complètes et conformes. Ces notices doivent être distribuées dès la mise en route d'une fabrication et les constructeurs doivent veiller expressément à ce qu'aucun retard ne frappe la diffusion de ces documents, même lorsqu'il convient de procéder à la traduction préalable de textes rédigés en langues étrangères. 

De même, le matériel doit être suivi, au moins pendant la période de garantie, aussi bien pour procéder aux vérifications utiles, que pour contrôler les opérations d'entretien que l'agriculteur exécute sur son matériel et s'inquiéter de l'utilisation qu'il fait de son nouvel équipement. Des conseils directs très précieux peuvent être prodigués à cette occasion. 

Enfin, et cela va de soi, le matériel doit être aussi bien et aussi rapidement réparé que possible. 

Cette dernière condition impose que les ateliers des marchands-réparateurs disposent toujours de la surface et des équipements nécessaires, que les réparations soient exécutées par un personnel compétent et stable et que les entreprises soient gérées avec un grand souci d'efficacité et d'organisation. 

D/ Les obligations des utilisateurs : 

Il peut paraître anormal d'affirmer que les agriculteurs sont en partie responsables de la qualité du service après-vente dont leur matériel peut bénéficier. Et cependant, par son soin, par ses démarches opportunes, par son souci de l'organisation, par la qualité de ses opérations d'entretien, un exploitant agricole peut éviter bien des déboires. 

Il faut en effet, pour que toutes les chances demeurent du côté de l'utilisateur, que le matériel agricole soit 

BIEN CHOISI, BIEN UTILISE et BIEN ENTRETENU. 

En effet, si le matériel est bien choisi, c'est-à-dire s'il s'agit d'un appareil : 

de construction sérieuse et suivie — ce que l'acheteur doit vérifier avant de se décider —; bien représenté par un agent implanté à proximité de l'exploitation; 

convenant bien à l'exploitation, à la nature et à l'importance de ses travaux, à son développement futur ainsi qu'à son programme général d'équipement; 

et dont le prix d'achat et le prix de revient unitaire sont respectivement compatibles avec le budget de l'exploitation. 

il y aura de plus fortes chances pour que ce matériel soit bien utilisé, car les conditions seront réunies pour qu'il puisse l'être. 

De même, si le matériel est bien utilisé, c'est-à-dire : 

s'il est toujours soigneusement préparé, avant le travail, selon les prescriptions du constructeur; si les réglages corrects sont effectués; 

et si les débits demandés et la vitesse de travail correspondent bien aux possibilités exactes du matériel. 

il y aura de plus fortes chances pour que ce matériel fonctionne normalement, sans pannes ni bris graves. Enfin, si le matériel est bien entretenu, c'est-à-dire : 

si les prescriptions des notices d'entretien fournies par le constructeur sont scrupuleusement suivies et appliquées; 

et si les révisions périodiques nécessaires sont effectuées aux dates conseillées, par le personnel qualifié, 

il y aura de plus fortes chances également pour que ce matériel ne subisse pas d'avarie importante en pleine période d'utilisation. 

30. L'ENTRETIEN DU MATERIEL AGRICOLE A LA FERME. 

En ce qui concerne l'utilisateur, l'une des conditions principales susceptibles d'assurer un bon fonctionnement des tracteurs et des machines consiste, une fois le matériel bien choisi, en un entretien correct. 

Un tel entretien exige d'abord que toutes les prescriptions contenues dans les notices des constructeurs soient scrupuleusement observées ou remplies. 

Mais il faut aussi que, si son équipement mécanique est tant soit peu important, l'utilisateur dispose d'un atelier à la ferme et possède un outillage minimal. La mise en oeuvre de cet outillage dans les règles de l'art est une condition indispensable à un bon entretien et, à ce propos, les agriculteurs doivent recevoir de plus en plus une formation mécanique de base leur permettant de ne pas commettre d'erreurs grossières lors des opérations d'entretien ou des petites réparations. 

A/ L'atelier à la ferme : 

Si certaines réparations ou quelques réglages sont nécessairement effectués dans les champs, les travaux d'entretien, les autres réparations et les réglages plus importants ne peuvent être bien réalisés qu'à la ferme, dans un local aménagé. 

L'emplacement choisi pour installer ce local (une ancienne écurie, une ancienne grange, etc...) doit répondre à certaines conditions : 

— sol ferme et uni, parfaitement horizontal, cimenté pour pouvoir être nettoyé facilement; 

— moyen de chauffage pour l'hiver avec des portes et fenêtres suffisamment hermétiques au froid; 

— fenêtres suffisantes pour éclairer convenablement les portes de travail, même avec les portes fermées; 

— éclairage électrique avec deux lampes au moins au plafond — pour éviter les zones d'ombre — et une lampe d'établi; 

— prises de courant électrique de capacité suffisante pour perceuse, chargeur de batterie, gonfleur et, souvent aussi, poste de soudure électrique; 

— large entrée (2,50 m au moins) de hauteur suffisante pour introduire les matériels classiques (tracteurs et machines); 

— poste d'eau dans l'atelier même; 

— aire de lavage proche de l'atelier mais en dégageant l'entrée. 

Dans l'ordre logique, avec ses établis, son bureau et ses casiers de pièces, l'atelier doit se situer entre l'aire de lavage et l'abri servant au remisage des matériels au repos. 

En règle générale, si une exploitation moyenne (moins de 100 hectares de polyculture) pourra se contenter d'un petit local de 5 X 6 m environ avec un grand établi (portant un étau et une perceuse), une enclume, une affûteuse de section, une armoire à pièces de rechange, une armoire d'outillage, un gonfleur, un chargeur de batterie, un extincteur et une armoire de premier secours, une grande exploitation devra au moins disposer d'un atelier de 8 X 10 m environ (porte de 3,50 m) avec fosse couverte, cisaille à tôles, poste de soudure et poste de graissage en plus de l'équipement de base cité plus haut. Une aire de lavage cimentée est absolument indispensable dans la grande exploitation motorisée. 

Quel doit être l'outillage raisonnable de l'exploitation agricole afin que l'agriculteur dispose d'un poste d'entretien du matériel et d'un atelier à la ferme, pratiques, suffisants et efficaces ? 

Les énumérations figurant ci-après en annexe tentent de proposer, en fonction de trois dimensions différentes d'exploitation, des listes d'outillages nécessaires pour exécuter convenablement à la ferme les réglages, les réparations simples et les travaux d'entretien. 

Les trois listes ainsi établies distinguent trois catégories principales d'équipement en fonction de l'importance croissante du parc à entretenir, à savoir : 

1/ L'outillage minimal indispensable dans toute exploitation motorisée possédant un tracteur (25 à 50 hectares, pour fixer les idées); 

2/ L'outillage complémentaire souhaitable dans une exploitation assez importante (50 à 150 hectares, pour fixer les idées); 

3/ L'outillage complémentaire recommandé aux grosses exploitations (plus de 150 hectares). 

Dans chaque catégorie, l'outillage est classé en matériel fixe, outillage à main et outillage spécial réservé à certains travaux d'entretien. Une indication est donnée également en ce qui concerne les équipements de sécurité indispensables (accidents, incendie). 

Bien entendu, les listes signalées ci-après ne sont pas impératives. Elles sont données à titre d'exemples pour servir de base à une organisation correcte. 

En dehors des outillages nécessaires à l'entretien des matériels agricoles, il est bon qu'une exploitation dispose également d'outils correspondant aux travaux d'entretien des bâtiments ruraux et des clôtures. 

La liste de ces outils spéciaux dépend à la fois de l'importance des besoins de l'exploitation et des capacités de sa main-d'oeuvre. Elle peut donc varier dans de larges proportions. A titre indicatif, on peut cependant recommander à ce propos l'équipement minimal suivant : 

— travaux de maçonnerie : fil à plomb, règle en bois, grand niveau, truelle large, truelle langue de chat, auge de 25 litres; 

— travaux de vitrerie : diamant de vitrier, couteaux à mastiquer de différentes largeurs; 

— travaux de peinture : couteau-palette, brosses, pinceaux, rouleaux et camions de peintre; 

— travaux d'élagage : serpe à bois, croissant d'élagueur, hache de charpentier, scie à bûches à moteur, cisailles à haies, sécateur (le cas échéant : scie-tronçonneuse à moteur); 

— travaux de manutention : pince-monseigneur, leviers, cordages, chaînes, cales, rouleaux (le cas échéant, treuil à main de type «Tir-for» [1]); 

— travaux de plomberie : lampe à souder (2), baguettes d'étain, décapant, filasse, mastic à joints, rondelles-clapets de robinets, joints divers; 

— travaux d'électricité : chatterton, fils pour fusibles (8/10, 10/10, 12/10), câble électrique éclairage, pince à dénuder, douilles, ampoules, plusieurs prolongateurs pour 10 A et 20 A. 

C/ Le poste de soudure et la forge : 

Les exploitants agricoles désirant disposer d'un poste de soudure peuvent avoir recours à l'une des installations suivantes,: 

1 - Poste de soudure autogène (oxyacétylénique). 

Ce poste doit comprendre (3) : 

• 1 chariot pour 2 bouteilles; 

• 1 chalumeau soudeur avec becs de 100 à 1000 litres/h; 

(1) TRACTEL S.A., rue Jean-Lolive, 93170 Bagnolet. 

(2) Un fer à braser sur gaz liquéfié peut en tenir lieu. 

(3) Il reste à prévoir la location et la consignation des bouteilles et il est souvent assez difficile de s'approvisionner en bouteilles dans les zones rurales. 

• 2 détendeurs oxygène et acétylène; 

• tuyaux et raccords; lunettes de protection. 

2 • Petit poste de soudure électrique (1). 

• 1 transformateur mobile permettant l'utilisation de baguettes-électrodes de 3,2 ou 4 mm en continu; 

• masque, gants et tablier de protection, câbles électriques et accessoires. 

La forge, qui a beaucoup moins d'intérêt que le poste de soudure, tend à disparaître de l'exploitation agricole moderne. 

Dans beaucoup de cas, en effet, le chalumeau oxyacétylénique la remplace avantageusement pour redresser des pièces. Quant au rebattage des socs à la forge, l'opération nécessite une habileté et une pratique que seuls des professionnels qualifiés et entraînés possèdent généralement (2), ce qui retire beaucoup d'intérêt à cet outillage dans le cadre de l'exploitation agricole elle-même. 

D/ La sécurité des travailleurs et le bon emploi des outils : 

Il faut savoir utiliser les outillages sans risquer des accidents sérieux provoqués par un manque d'attention. 

• percer à la perceuse électrique dans une tôle mince tenue à la main; 

• utiliser des outils non emmanchés ou mal emmanchés (marteau ou hache sans coin de fixation); 

• utiliser un burin dont la tête est refoulée; 

• scier une languette de bois étroite sur une scie circulaire à table; 

• essayer de remettre en place une courroie sur des poulies en mouvement; 

• souder à l'autogène et découper au chalumeau avec des chaussures basses; 

• affûter à la meule sans lunettes de protection; 

• souder électriquement sans lunettes ni masque de protection; 

• enlever à la main les copeaux de perçage; 

• utiliser un chargeur de batterie près d'un poste de soudure; 

• fixer toujours avec soin les pièces à percer ou les tenir avec des pinces solides; 

• utiliser des outils en bon état, solidement emmanchés et les tenir normalement par le manche; 

• remplacer immédiatement les outils usés devenus dangereux; 

• lorsqu'un trait de scie se termine, pousser la pièce avec un autre morceau de bois pour protéger les doigts; 

• arrêter toujours les mécanismes avant de travailler sur des transmissions; 

• mettre des chaussures montantes ou interposer une tôle de protection lorsque l'on travaille au chalumeau; 

• utiliser toujours les dispositifs de protection prévus pour les yeux et le visage; 

• dégager les mèches et forets avec de vieux pinceaux; nettoyer les plateaux de perceuse avec une soufflette; 

• placer les batteries en charge à l'écart des postes de soudure ou de la forge; 

Mais, il ne suffit pas de manipuler les outils en observant les prescriptions relatives à la sécurité. Il faut aussi 

(1 ) La consommation minimale d'un tel poste est de 15 ampères à l'amorçage, sous 220 volts. (2) Notamment pour retremper. 

les utiliser convenablement, selon les règles de l'art, L'emploi correct des outils s'apprend : un outil bien utilisé rend plus de services et dure plus longtemps qu'un outil mal utilisé ou utilisé à tort à la place d'un autre. 

• écraser les rivets au marteau; 

• desserrer un écrou avec des pinces universelles; 

• débloquer les écrous avec un burin et un marteau; 

• utiliser une clé à molette lorsqu'il existe une clé de la dimension appropriée; 

• dévisser une vis avec un tournevis trop petit, ou trop gros; 

• utiliser un tournevis ébréché ou dont le manche est trop court; 

• utiliser le tournevis comme burin, surtout s'il n'est pas «traversant»; 

• utiliser de lames de scie ébréchées. 

• utiliser une bouterolle pour former les têtes de rivet; 

• utiliser toujours la clé de la dimension correspondant à l'écrou à desserrer; 

• débloquer les écrous avec une clé appropriée après les avoir imbibés au pétrole ou au gas-oil; 

• ne pas utiliser de clé à molette lorsque ce n'est pas nécessaire (mal utilisée, une clé à molette risque d'abîmer les pans des écrous); 

• utiliser le tournevis qui s'adapte parfaitement à la fente de la vis à dévisser (il faut toujours disposer d'un jeu de tournevis); 

• mettre au rebut les outils hors d'usage; prendre toujours des outils bien emmanchés; 

• employer le tournevis pour visser et dévisser et le burin pour buriner; 

• remplacer les lames de scie ébréchées par des lames neuves. 

— Note sur le service après-vente, Conseil Supérieur de la Mécanisation et de la Motorisation de l’Agriculture (Secrétariat : CNEEMA, Antony, Hauts-de-Seine). 

— Plaquette : «Conseils pour l’entretien du matériel agricole à la ferme ■ L’atelier à la ferme», CNEEMA. 

— Plaquettes «J’entretiens» du CNEEMA (n° 1 : tracteurs; n° 2 : pulvérisateurs; n° 3 : moissonneuses-batteuses; n° 4 : mécanismes des machines). 

1) En quoi un service après-vente efficace est-il nécessaire pour les matériels agricoles ? 

2) L’agriculteur a-t-il à se préoccuper du service après-vente pour ses équipements ? 

3) Qui participe à la réalisation d’un bon service après-vente ? Pourquoi ? 

4) Quelles sont les obligations des constructeurs en matière de service après-vente ? 

5) Quelles sont les obligations des marchands-réparateurs en matière de service apres-vente ? 

6) Quelles sont les obligations des agriculteurs en matière de service après-vente ? 

7) Quelles sont les précautions à observer pour l’installation d’un atelier à la ferme ? 

8) Quels outillages peuvent être mis en oeuvre par les agriculteurs dans l’atelier à la ferme ? 

9) Enoncer quelques règles de sécurité pour l’emploi des outils. 

L'OUTILLAGE DE L'ATELIER A LA FERME 

• 1 enclume dite «de forgeron», 55 kg 

• 1 étau parallèle, L = 125 mm 

• 1 perceuse portative, capacité 13 mm, avec support d'établi et petit étau 

• 1 jeu de forets de 3 à 12 mm, par 1/2 mm 

• 1 boite «gigogne agricole» complète (1) 

• 1 fer à souder électrique (150 watts) 

• 1 fer à braser sur bouteille de gaz butane 

• 1 coupe-boulons, capacité 8 mm 

• 1 niveau à bulle, 45 cm (métallique) 

• 1 bouterolle pour rivets de 5 mm 

• plusieurs crayons et de la craie 

• 1 affûteuse de sections à moteur ou, à défaut, une meule en grès à moteur 

• 1 contrôleur de pression, de 0 à 3 kg 

• 1 burette à pompe 250 cm 3 

• 1 pompe à graisse 1 kg et 2 embouts 

• 1 extincteur à neige crrbonique, capacité 2 kg 

• 1 caisse à sable avec 1 pelle 

(1 ) Exemple de composition : 1 boîte extensible; 1 marteau de 40, 1 marteau de 20; 1 clé à molette de 250 mm, 1 clé à molette de 200 mm; 10 clés à pipe 6 pans de 10 à 26 mm; 6 clés polygonales coudées de 8 à 17 mm; 11 clés à fourche de 6 à 28 mm; 1 clé multi-griffe à tuyauterie; 1 pince multiprise; 1 pince universelle; 1 pince bec long et arrondi; 1 pince coupante devant; 1 tournevis 250 x 8, 1 tournevis 150 x 4,1 petit tournevis isolé d'électricien; 1 double-mètre roulant; 1 pointeau; 1 pointe à tracer; 1 compas de 150 mm; 1 pied à coulisse genre Colombus de 150 mm; 3 chasse-goupilles (5 mm, 8 mm et 10 mm); 1 équerre ordinaire; 2 burins de180 mm; 1 monture de scie extensible avec 2 lames; 1 lime plate emmanchée de 250 mm', 1 lime demi-ronde emmanchée de 250 mm, 1 lime queue de rat emmanchée de 8 mm; 1 râpe demi-ronde emmanchée de 250 mm; 1 brosse métallique; 1 scie égoïne à 3 lames. 

2) LES OUTILLAGES COMPLEMENTAIRES POUR EXPLOITATIONS PLUS IMPORTANTES 

(en plus de l'outillage indispensable cité ci-dessus en 1) : 

• 1 deuxième établi de 2 m 

• 1 cisaille à tôle, capacité 3 mm 

• 1 établi portatif avec étau parallèle de 100 mm 

• 1 cric à fût de 2 tonnes 

• 1 palan de 1 tonne 

• 1 touret électrique à meuler avec meule et lapidaire 

• 1 poste de soudure (oxyacétylénique ou électrique) 

• 1 boîte de tarauds et filières de 6 à 20 mm avec tourne-à-gauche et porte-filièn 

• 1 grande clé à griffes pour tuyauterie 

• 1 vilebrequin avec mandrin à 2 mors 

• 1 jeu de mèches de 6 à 18 mm par 2 mm 

• 1 jeu de vrilles de 2 à 6 mm 

• 1 jeu d'outils à bois (ciseaux, gouges, bédanes, rabot, scies, râpes) 

• 1 boîte de clés à douilles 12 pans avec 22 douilles de 8 à 32 mm 

• 3 démonte-pneus et 1 nécessaire de réparation des chambres à froid 

• 1 pompe de transvasement avec filtre 

• 1 compresseur mobile de graissage (5 kg) 

• 1 groupe compresseur d'air (100 litres) 

• 1 valve pour gonflage à l'eau 

LE CONTROLE DU TRAVAIL ET DE L'ENTRETIEN DU MATERIEL AGRICOLE A LA FERME 

■ SOMMAIRE DE LA 19ème LEÇON : 

32. LE CARNET DE BORD DE TRACTEUR AGRICOLE : 

C/ Situation au début de la mise en route du carnet; 

33. LE TABLEAU D'ENTRETIEN ET LE TABLEAU D'UTILISATION DE TRACTEUR AGRICOLE : 

A/ Le tableau d'entretien de tracteur agricole; 

C/ Le tableau d'utilisation de tracteur agricole. 

- QUESTIONS SUR LA 19ème LEÇON. 

- ANNEXE A LA 19ème LEÇON. 

Moyen de production, le matériel agricole doit être suivi pendant toute la durée de sa présence sur l'exploitation agricole afin qu'à tout morn-mt le chef d'exploitation puisse savoir quel travail ce matériel a effectué et connaître exactement la situation tant au point de vue des dépenses de fonctionnement que des incidents ou pannes, des réparations et des opérations d'entretien. 

C'est là une obligation qui serait indiscutable dans l'industrie mais que certains agriculteurs n'acceptent pas facilement, vraisemblablement parce qu'ils ne se rendent pas un compte exact de ce que représente un investissement, ni des responsabilités qui leur incombent à ce sujet. 

Il paraît donc essentiel de consacrer une leçon aux moyens qui doivent être mis en oeuvre pour suivre les matériels agricoles au jour le jour et pour rassembler constamment une documentation complète et précise sur les détails de leur utilisation et leur état. * 

A ce propos, il sera encore choisi de traiter du tracteur, matériel à la fois le plus complexe et le plus utilisé dans l'exploitation agricole. 

Pour suivre les péripéties de la vie d'un tracteur dans une exploitation, pour en noter l'histoire complète, il est nécessaire de relever au fur et à mesure un certain nombre de données indispensables. Pour ce faire, un carnet de bord ou un tableau d'entretien et d'utilisation peuvent être mis en oeuvre. 

32. LE CARNET DE BORD DE TRACTEUR AGRICOLE. 

Beaucoup d'agriculteurs ne tiennent pas de carnet de bord pour leurs tracteurs. Ils ont çertainement tort dans la mesure où ils ne lui substituent pas un tableau d'entretien et d'utilisation. 

On peut en effet reprocher au carnet de bord un certain nombre d'inconvénients (1), mais si l'on choisit de renoncer à ce carnet, il faut nécessairement le remplacer par une autre méthode de collecte des informations indispensables. 

Quoi qu'il en soit, comment doit se présenter un carnet de bord de tracteur ? 

Un bon carnet de bord ne doit pas être encombrant. Le format 13,5 (ou 14,8) x 21 cm paraît le maximum compatible avec la nécessité de glisser ce document, sans le plier, dans une poche ou un petit coffre à outils. 

Le carnet de bord doit comporter une couverture relativement rigide, sans être dure, mais surtout, cette couverture doit être plastifiée afin de demeurer aussi propre que possible à l'usage. 

Dans ses premières pages, le carnet de bord doit contenir des indications sur le matériel puis le rappel des règles d'entretien. 

Les indications utiles sont au minimum les suivantes : 

— marque, type et n° de série du tracteur; 

— date d'acquisition; nom et adresse du vendeur; 

— nom et adresse du propriétaire (le cas échéant, n° de l'exploitation du propriétaire); 

— le cas échéant, nom du conducteur responsable; 

— nature et numéro de la police d'assurance. 

Il convient de rappeler aussi en tête du carnet les principales règles d'entretien du tracteur : 

— nature du combustible à approvisionner; 

— nature du ou des lubrifiants à utiliser : 

— fréquence normale des vidanges : 

(1 ) En effet, un véritable carnet de bord doit demeurer sur le tracteur, dans la caisse à outils. Mais alors, il se salit, se froisse et surtout s'oublie. Une autre solution consiste certes à placer le carnet dans la poche du conducteur. Encore faut-il que le conducteur ne change pas fréquemment de véhicules ni de vêtements, qu'il dispose de poches suffisantes, qu'il ait toujours de quoi écrire et qu'il n'oublie pas de noter les informations utiles. 

— fréquence normale du nettoyage des filtres à air et à combustible; 

— autres observations relatives à l'entretien. 

C/ Situation au début de la mise en route du carnet : 

Si plusieurs carnets successifs sont utilisés pour le même tracteur, on indique en tête de chaque carnet : 

— le nombre d'heures de fonctionnement au début du carnet; 

— les premières opérations d'entretien à assurer; 

Ensuite, le carnet de bord contient un certain nombre de pages identiques permettant de noter les informations nécessaires pour chacune des journées d'utilisation. 

Pour ce faire, chaque double page intérieure, portant sur une semaine, peut se présenter comme il est indiqué en annexe. 

E/ Récapitulation de fin d'année : 

Un nombre suffisant de pages intérieures étant laissées pour couvrir une année de service, des récapitulations doivent être prévues, en fin de carnet, avec les rubriques suivantes : 

— temps de travail total dans l'année; 

— temps partiels de fonctionnement pour certaines catégories de travaux (labour, façons, récolte à la prise de force, transports, etc ...); 

— consommations totales et horaires en combustible et lubrifiants; 

— nature et nombre des opérations d'entretien (filtre à air, filtre à huile, graissage, vidange, accus, pression des pneus, etc...); 

— réparations (date, nature et prix). 

33. LE TABLEAU D'ENTRETIEN ET LE TABLEAU D'UTILISATION DE TRACTEUR AGRICOLE. 

Il existe de nombreux modèles de carnets de bord de tracteurs à la disposition des agriculteurs. Le problème n'est donc pas de trouver un carnet de bord, mais de le tenir régulièrement. 

En dépit cependant des efforts des vulgarisateurs et des conseillers, l'usage du carnet de bord de tracteur ne se généralise pas assez. C'est que l'intérêt de ce document n'apparaît pas de façon immédiate : de nombreux agriculteurs, à raison ou à tort, pensent qu'il ne sert pas à grand chose de marquer quotidiennement sur un carnet, dans des conditions matérielles difficiles, les heures de travail, les consommations et les dépenses. Que celles-ci soient ou non comptabilisées chaque soir, les agriculteurs considèrent que le travail du lendemain n'en est pas allégé pour autant, ni diminué le coût des réparations indispensables, ni réduites les consommations. D'autre part, les indications du compteur horaire sont estimées suffisantes pour savoir s'il faut vidanger un carter ou changer un filtre. Enfin, qu'un carnet de bord ait été tenu ou non, la valeur de reprise d'un tracteur usagé n'en est pas modifiée pour autant. 

Or, sous réserve que les tracteurs d'une exploitation aient chacun une place affectée dans un garage ou une remise, il est possible de faire appel à une méthode beaucoup plus séduisante pour relever toutes les informations utiles. Cette méthode consiste à utiliser à la fois un tableau d'entretien et un tableau d'utilisation de tracteur agricole. 

AJ Le tableau d'entretien de tracteur agricole : 

A chaque tracteur en service correspond un tableau d'au moins 80 cm de large sur 40 cm de haut formé d'une feuille de papier blanc assez fort fixée ou collée sur un panneau de mêmes dimensions (en bois, contre-plaqué, isorel, etc ...). 

Ce tableau mural est accroché sur le mur du garage, devant le tracteur, à bonne hauteur pour que les indications nécessaires puissent être inscrites au fur et à mesure. On recouvre cependant le tableau d'une protection transparente amovible (nylon, cellophane, etc ...) pour protéger la feuille de papier, car c'est la même feuille qui sert pendant toute la vie du tracteur sur l'exploitation et, par conséquent, pendant plusieurs années. Un bon crayon est suspendu à un fil le long du tableau; il suffira de veiller à l'aiguiser de temps à autre. 

Un tableau, et un seul, est donc à confectionner lors de chaque mise en service de tracteur. En regard d'un achat qui s'élève, en moyenne, à plus de 20.000 F, le tableau en question et le temps passé à sa confection représentent par conséquent une dépense supplémentaire insignifiante. 

La feuille est divisée en un certain nombre de cadres suivant le schéma ci-dessous qui est purement indicatif, car chaque utilisateur peut modifier cette disposition à sa meilleure convenance, après avoir étudié son problème particulier (1). 

1 - Cadre (A) à double colonne. Sont inscrits dans ce cadre tous les renseignements essentiels ainsi que les caractéristiques techniques d'usage courant concernant le tracteur tels qu'ils sont spécifiés soit dans la notice du constructeur, soit sur la facture. Une ligne est consacrée, dans la colonne de gauche, à chaque renseignement ou caractéristique défini; sur cette même ligne, est porté, dans la colonne de droite, le chiffre correspondant ou la mention nécessaire. 

Peuvent être notamment prévus les postes suivants : 

(1) L'un des mérites principaux de cette méthode qui exige certes un certain courage initial, est qu'elle oblige l'utilisateur à dépouiller avec soin, dès l'achat, les notices d'entretien qui lui sont remises par l'agent de vente. 

— Nom et adresse du constructeur; 

— Nom et adresse et n° de téléphone du vendeur (concessionnaire ou agent local); 

— Date de mise en service; 

— N° d'exploitation de l'utilisateur du tracteur; 

— Prix (montant de la facture totale); 

— Poids en ordre de marche; 

. — Largeur hors-tout (mini et maxi); 

— Capacité du réservoir de combustible; 

— Capacité du radiateur (le cas échéant); 

— Nature du carburant ou du combustible; 

2 - Cadre (B). On y inscrit le tableau général des vitesses en km/h pour chaque rapport de la boîte de vitesses au régime nominal du moteur. 

3 - Cadre (C). Ce cadre est réservé à une photographie ou à un dessin d'ensemble du tracteur (1). 

4 - Cadre (D). On inscrit ici toutes les vérifications à effectuer quotidiennement en période d'utilisation, par exemple : 

— Vérification du niveau d'eau du radiateur (le cas échéant); 

— Vérification du niveau d'huile du carter moteur; 

5 - Cadre (E). Ce cadre sert à récapituler toutes les opérations d'entretien qui, selon le constructeur, doivent être effectuées fréquemment (par exemple, toutes les 80 heures) ainsi que toutes celles que l'expérience montre comme nécessaires ou utiles à intervalles courts de 80 heures, même si le constructeur ne l'exige pas expressément. 

Tel pourra être, notamment, le cas des opérations et vérifications suivantes : 

— Vidange de l'huile du carter du moteur et plein; 

— Changement de cartouche du filtre à huile; 

— Nettoyage du bol et du tamis du filtre décanteur; 

— Vidange du carter de la pompe d'injection et plein; 

(1) Ainsi l'ensemble des cadres (A), (B) et (C) placés l'un au-dessous de l'autre constitue, en un seul volet vertical, la présentation générale du matériel. 

— Nettoyage du filtre à air; 

— Graissage de la pompe à eau (le cas échéant); 

— Vérification du niveau d'huile des transmissions; 

— Graissage de la colonne de direction; 

— Graissage du boîtier de direction; 

— Graissage des articulations des timoneries de frein; 

— Graissage des articulations des barres de direction; 

— Vérification du niveau de l'électrolyte de la batterie; 

— Vérification de la pression de gonflage des pneus; 

6 - Cadre (e). Ce cadre est divisé en petites cases d'environ 2 cm x 1,5 cm. Chaque fois que l'ensemble des opérations d'entretien auxquelles on doit procéder toutes les 80 heures (tableau E) a été réalisé, on indique dans l'une de ces petites cases, d'une part le nombre d'heures de fonctionnement ayant précédé cet entretien et, d'autre part, la date. 

Si le tracteur doit être conservé pendant 10.000 heures de travail (avant revente ou mise à la ferraille), 

le cadre (e) devra comporter ^*~*•*-**-**-* = 125 cases dans le haut desquelles seront inscrits à l'avance les nombres théoriques 

d'heures après lesquels il faut procéder à «l'entretien de 80 heures». 

En supposant qu'une première vidange spéciale du moteur neuf ait été prescrite par le constructeur après 30 heures de rodage, la première vidange normale se fait après 30 + 80 = 110 heures. La première case est donc libellée à l'avance comme suit : 

Les nombres d'heures à inscrire à l'avance dans le haut des cases consécutives augmentent ensuite chaque fois de 80 unités, soit : 110,190, 270,350, etc ... 

Chaque exécution complète d'un «entretien de 80 heures» est alors mentionnée dans la case en haut de laquelle figure le nombre le plus voisin du nombre réel d'heures après lequel a été exécuté ledit entretien. 

Supposons, par exemple, que par suite de circonstances diverses, les vidanges ou vérifications prévues toutes les 80 heures n'aient été réalisées qu'à intervalles un peu plus espacés. En pareil cas, les cases du tableau (e) pourront se trouver remplies comme ci-dessous : 

On verra ainsi immédiatement qu'entre le 5/12/71 et le 3/4/72 le tracteur a fonctionné 673 — 112 = 561 heures et qu'il aurait dû bénéficier par conséquent sept fois de la série des opérations à réaliser toutes les 80 heures, alors qu'il n'en a bénéficié que six fois ainsi que cela est exprimé par le fait que la case des 350 heures est restée en blanc : l'entretien a été sensiblement négligé. 

7 - Cadre (F). Ce cadre sert à récapituler toutes les opérations d'entretien que le constructeur prescrit comme devant être effectuées selon une fréquence moindre, par exemple : toutes les 320 heures (320 = 4 x 80). 

On y inscrit également toutes les opérations que l'expérience a montré comme nécessaires ou utiles à cet intervalle de 320 heures. 

Il s'agit par exemple de : 

— changer la cartouche du filtre à combustible primaire; 

— nettoyer le filtre du reniflard; 

— vaseliner les bornes des batteries; 

8 - Cadre (f). Comme le cadre (e), le cadre (f) comporte un certain nombre de cases. Mais elles sont moins nombreuses puisque les vérifications dont il s'agit sont moins fréquentes. Pour 10.000 heures de service par exemple, 

il n'y a plus que —: , soit environ une trentaine de cases en tête desquelles les nombres théoriques d'heures 

s'échelonnent désormais de 320 en 320 heures, soit : 320,640,960,1.280, etc ... 

Au-dessous de ces nombres, on réserve, comme pour les cases du cadre (e), deux lignes : la première pour inscrire le nombre réel d'heures de fonctionnement ayant précédé chaque «entretien de 320 heures» et la deuxième pour inscrire la daté. 

9 - Cadre (G). Cet espace sert à récapituler les opérations d'entretien les moins fréquentes qui sont prescrites par exemple toutes les 640 heures (8 x 80). Ce peut être en particulier le cas : 

— de la vérification du tarage des injecteurs par le concessionnaire; 

— du changement de la cartouche du filtre à combustible secondaire; 

— de la vidange de l'huile de transmission; 

— de la vérification du niveau d'huile au boîtier de direction; 

— du graissage de l'axe d'essieu avant; 

— du nettoyage de la crépine de pompe à huile; 

— du nettoyage de l'intérieur du radiateur (détartrage); 

— du graissage des moyeux avant; 

— du graissage des moyeux arrière par un mécanicien ou par le concessionnaire; 

10 - Cadre (g). Comme pour les autres opérations d'entretien, au cadre (G) correspond le cadre (g), avec environ quinze cases seulement dans l'exemple choisi. Ces cases sont intitulées : 640,1.280,1.920, etc ... et comportent toujours une ligne pour le nombre réel d'heures et une pour la date de l'opération effective d'entretien. 

11 - Le petit cadre (H) peut servir à rappeler le nombre d'heures à ne pas dépasser pour la première vidange exceptionnelle du moteur et pour la première vidange exceptionnelle de la transmission, à noter les espacements normaux des vidanges et changements de cartouches, à indiquer les nombres normaux d'heures pour un rodage de soupapes, un tarage ou un changement d'injecteurs, une révision totale du moteur, etc ... 

12 - Dans le cadre (J), on inscrit au fur et à mesure toutes les dépenses autres que les dépenses de consommation, c'est-à-dire les réparations mécaniques, les achats de pièces détachées, le renouvellement des pneumatiques, etc ... Ce cadre peut être divisé en quatre colonnes : 

Nature de la réparation ou du remplacement 

En particulier dans la colonne (2), on inscrit le nombre théorique d'heures de fonctionnement correspondant à la date de la réparation. 

13 - Le cadre (K) sert au relevé des consommations de combustible. S'il n'existe qu'un seul tracteur sur l'exploitation, on peut se contenter d'inscrire au fur et à mesure les achats de combustible. Mais si deux ou plusieurs tracteurs sont en service, il faut inscrire dans le cadre (K) du tableau concernant chaque tracteur, le nombre de litres réellement versés dans le réservoir dudit tracteur lors de chaque plein. 

Le cadre (K) peut être divisé verticalement en deux parties égales afin de comporter un nombre suffisant de lignes pour toute la vie du tracteur sur l'exploitation : 

14 - Le cadre (L) sert au relevé des consommations d'huile et, le cas échéant, de graisse : 

15 - Le cadre (M) est destiné à une récapitulation générale des dépenses lorsque le tracteur a terminé sa carrière sur l'exploitation. 

Cette récapitulation peut être disposée comme suit : 

16 - Enfin, dans le cadre (NL s'inscrivent au jour le jour toutes les observations et remarques importantes faites sur le tracteur, tant à l'arrêt qu'en marche, telles que : bruits insolites, jeux à rattraper, organes déficients, difficultés de conduite, améliorations ou modifications souhaitables, fuites, raccords de peinture à réaliser pour éviter la rouille, pièces à vérifier, vis et écrous à resserrer, etc ... 

En relevant par écrit tous ces incidents au fur et à mesure qu'on les remarque, on constitue un aide-mémoire qui, sauf urgence, permet de porter remède en une seule fois à tout ce qui a semblé anormal depuis un certain temps, en profitant d'une occasion telle que révision, entretien, temps disponible, passage chez le mécanicien, etc ... 

B/ Avantages du tableau d'entretien : 

Quels sont les avantages du tableau d'entretien ? On peut a priori en citer sept : 

1°/ - Il n'y a pas de totalisation quotidienne, ni hebdomadaire, ni mensuelle d'heures, de litres, de 

dépenses, etc pas de reports fastidieux et répétés de ces totaux à la page suivante d'un carnet; 

2°/ - L'inscription des heures et dates dans les cases des cadres (e), (f) et (g) montre instantanément où l'on 

37 - L'inscription sur un tableau fixe est facile : il n'y a ni à chercher de quoi écrire, ni à tourner de pages; 

47 - En cas de panne ou de besoin de pièces de rechange, l'adresse et le n° de téléphone du concessionnaire sont sous les yeux de l'utilisateur au cadre (A), même si les mains sont sales et empêchent de feuilleter convenablement un carnet; 

57 - Des indications précises peuvent être données au mécanicien, au garagiste ou au concessionnaire auxquels on confie une révision ou une réparation; 

67 On peut calculer facilement ce qu'a coûté réellement le tracteur à n'importe quel moment : il suffit de tenir compte des dépenses de fonctionnement à la date choisie. A 80 heures près, on connaît d'autre part, d'après le tableau (e), les heures de travail à cette même date. Les charges horaires de fonctionnement s'obtiennent donc à n'importe quel moment en divisant les dépenses par le nombre d'heures. Les temps d'entretien peuvent être déduits du nombre et de la nature des opérations d'entretien réalisées. Il reste à ajouter les charges de capital et, le cas échéant, les primes d'assurances, les frais de remisage et les salaires de conduite; 

77-En cas de revente, on peut apporter une justification précise par l'«historique» de l'entretien du 

C/ Le tableau d'utilisation de tracteur agricole : 

Le tableau d'entretien peut et doit être complété par une simple ardoise de 30 à 40 cm de hauteur sur 50 à 60 cm de largeur servant à inscrire à la craie, en termes abrégés conventionnels, la date, la nature et la durée du travail exécuté, chaque fois que le tracteur est de retour à la remise, c'est-à-dire au moins chaque soir (1). Cette ardoise doit être fixée à côté du tableau d'entretien; mais il est commode de la placer de telle manière qu'elle soit facilement amovible. 

Périodiquement, c'est-à-dire — suivant le cas — chaque semaine ou chaque mois, le chef d'exploitation relèvera ces indications pour les reporter, au bureau, sur ses livres. Il pourra, pour cela, emporter toutes les ardoises, judicieusement individualisées par un signe figurant sur leur cadre, puis les replacer après avoir relevé les indications utiles. 

Cette méthode semble en tout cas la plus pratique, car il est plus facile d'écrire régulièrement à la craie, à chaque retour au poste de remisage, que d'inscrire irrégulièrement, dans des conditions difficiles sur un carnet mobile souvent perdu, des indications dont on se souvient mal. 

Les tableaux d'entretien et d'utilisation peuvent être très simplifiés dans ie cas des machines agricoles et il appartient aux exploitants d'établir ces documents en fonction des besoins pour les principaux matériels de leur parc. 

(1) Ainsi, le conducteur inscrira par exemple : 

L 30 (labour 30 cm) TrE (transport d'engrais) 

8 T; 2 AR (deux allers et retours) 

— Bulletin d'information du CNEEMA, n° 59 de Décembre 1962. 

— Bulletin d’information du CNEEMA, n° 61-62 de Février-Mars 1963. 

1 ) Par quels moyens un agriculteur peut-il suivre au jour le jour l’utilisation et l’entretien de ses matériels ? 

2) Quels sont les inconvénients du carnet de bord de tracteur ? 

3) Que doit contenir un carnet de bord de tracteur ? 

4) Qu’est-ce qu’un tableau d'entretien de tracteur ? 

5) Comment peut-on réaliser matériellement un tableau d’entretien de tracteur ? 

6) Que contient un tableau d’entretien de tracteur ? 

7) Quels sont les avantages d’un tableau d'entretien de tracteur ? 

8) Qu’est-ce qu’un tableau d'utilisation de tracteur ? 

TYPE DE PAGES INTERIEURES DE CARNET DE BORD 

Report du nombre d'heures du tracteur en fin de semaine précédente 

Total d'heures de travail de la semaine : 

Total d'heures du tracteur (à reporter) : 

Total d'heures d'entretien de la semaine 

LA PLACE DU MACHINISME DANS L'AGRICULTURE 

■ SOMMAIRE DE LA 20ème LEÇON : 

35. LES SEPT ETAPES DE LA MECANISATION : 

A/ Point de départ — La mécanisation nulle; 

B/ Premier progrès — Les outils manuels; 

C/ Deuxième progrès — La mécanisation dite «animale»; 

D/ Une amélioration — La mécanisation animale évoluée; 

E/ Une étape intermédiaire — La mécanisation animale avec moteurs auxiliaires; F/ Troisième progrès décisif — La motorisation; 

36. LA PRODUCTIVITE DU TRAVAIL ET LE MACHINISME AGRICOLE. 

37. L'AGRICULTURE VUE EN FONCTION DU MACHINISME AGRICOLE. 

- QUESTIONS SUR LA 20ème LEÇON. 

Le machinisme agricole est l'application du machinisme à la production agricole. 

Or, le progrès technique transforme constamment le machinisme et le marque de son empreinte. En matière de machinisme agricole, comme d'ailleurs pour les matériels convenant aux autres secteurs de production, le progrès technique se concrétise par une mécanisation d'intensité croissante faisant appel à une puissance en constante augmentation : c'est une observation indiscutable. 

Mais du fait même de l'existence de différentes étapes caractéristiques dans l'histoire du progrès technique, il est possible de distinguer sept étapes successives dans la mécanisation de l'agriculture. 

35. LES SEPT ETAPES DE LA MECANISATION. 

En remontant le cours de l'histoire jusqu'aux origines mêmes de l'humanité, on découvre le point de départ obligé du processus de mécanisation de l'agriculture : l'absence totale de mécanisation. A partir de cette origine se sont 

développées plus ou moins rapidement d'autres étapes présentant chaque fois une amélioration sensible par rapport à la situation antérieure. 

A/ Point de départ — La mécanisation nulle : 

Cette étape de départ est caractérisée par une pseudo-agriculture où l'homme effectue, sans le secours d'aucun instrument, les seuls travaux élémentaires que sa constitution et sa musculature lui permettent. C'est le stade de la cueillette des fruits portés par une végétation spontanée; mais ce n'est même pas encore la pêche ou la chasse qui mobilisent, sous leurs formes les plus anciennes, des lignes et des filets ou des armes rudimentaires. 

Sur un autre plan, au XIXème siècle, le semeur «au geste auguste» en était pourtant encore au zéro de la mécanisation. De nos jours, l'homme qui désherbe à la main une plate-bande dans son jardin, celui qui arrache manuellement des légumes verts, celui qui porte une botte de foin dans ses bras, etc ..., se situent également à l’étape zéro de la mécanisation; mais avant, ils ont bêché avec une bêche et ratissé avec un râteau ou fauché avec une faux, et leur mécanisation n'est pas totalement nulle; elle ne l'est que pour certaines opérations. 

Dans tous ces cas de mécanisation nulle, l'effort musculaire de l'homme est grand par rapport au maigre résultat obtenu et considérable est le temps passé pour ce résultat : la productivité du travail, c'est-à-dire la production par unité de temps, est faible; par contre, la «pénibilité» (1) du travail, c'est-à-dire la peine physique par unité de production, est maximale et, de ce fait, peut être qualifiée de grande. 

Ainsi, sans qu'il soit même besoin de remonter à la préhistoire pour bien concevoir ce qu'est la mécanisation agricole nulle, on s'aperçoit qu'elle correspond à un travail direct de l'homme particulièrement astreignant : il n'y a pas alors de résultat possible sans effort musculaire et cet effort musculaire n'utilise aucun intermédiaire pour s'exercer. De ce fait, il y a gratuité apparente (2) mais la capacité de travail est faible; elle est aussi très vite émoussée par l'apparition de la fatigue. 

B/ Premier progrès — Les outils manuels ; 

La mécanisation la plus rudimentaire est apparue en même temps que les premiers outils manuels avec lesquels l'homme a encore dû travailler directement, mais a pu améliorer un peu l'efficacité de son effort musculaire en s'aidant de «leviers» appropriés. Au XIXème siècle, le faucheur avec sa faux, le moissonneur avec sa faucille, le bineur avec sa houe, le vaneur avec son tamis à bras, etc ..., utilisaient encore des outils manuels. De nos jours, le jardinier qui bêche, râtisse, bine et pioche est encore au stade premier de la mécanisation; le petit livreur aussi avec sa voiture à bras ou sa brouette ! 

Dans tous ces cas, l'effort musculaire de l'homme par rapport à l'effet obtenu demeure élevé, quoique un peu moindre cependant qu'au cours de l’étape précédente, et le temps passé pour obtenir ce résultat reste considérable : la productivité du travail est encore faible; la pénibilité du travail est toujours grande. 

C/ Deuxième progrès — La mécanisation dite «animale» : 

L'homme s'est vite rendu compte que certains animaux, une fois domestiqués, pouvaient se substituer à lui pour développer des efforts à sa place. Outre ce transfert proprement dit, un autre avantage réside dans l'importance accrue des efforts susceptibles d'être obtenus de cette manière, sous réserve de faire appel à des animaux lourds (bovins, chevaux, chameaux, éléphants, etc ...). 

Les travaux agricoles sont alors effectués à l'aide d'engins ou d'instruments dont la traction est confiée à des animaux domestiques. Mais les outils utilisés sont simples; ils constituent une transposition des outils manuels : la bêche devient charrue, le râteau à main se transforme en râteau à cheval, la houe à main donne la houe à cheval, la voiture à bras est remplacée par la charrette ou le tombereau, etc ... 

(1) Qu'on pardonne ce néologisme commode devenu d'ailleurs d'usage assez courant I 

(2) En réalité, le travail n'est pas entièrement gratuit, puisqu’il faut fournir à l'homme une ration alimentaire pour l'obtenir. 

Avec de tels instruments, l'effort musculaire de l'homme se trouve sensiblement réduit; il se limite aux impulsions nécessaires pour guider les animaux, pour les accompagner à pied le cas échéant et pour régler, diriger et contrôler le travail. C'est donc là une première évolution qui soulage l'homme d'une partie de sa peine physique : la plus grande part des efforts sont transférés aux bêtes de trait dont les possibilités sont d'ailleurs généralement plus grandes que celles de l'homme. Un travail plus important peut être accompli, la résistance au passage des instruments étant vaincue par une force motrice animale plus ample. La productivité du travail de l'homme est donc augmentée; la pénibilité du travail est très sensiblement diminuée. 

D/ Une amélioration — La mécanisation animale évoluée : 

L'homme s'est petit à petit appliqué à améliorer les instruments à traction animale. 

Pour tirer un meilleur parti de la puissance des animaux domestiques, des machines plus perfectionnées qui n'étaient plus la simple transposition des outils manuels, ont été créées et mises en oeuvre. La faucheuse, le semoir mécanique, la moissonneuse-javeleuse puis la moissonneuse-lieuse, le manège à chevaux, etc ... constituent autant d'exemples de cette troisième étape de la mécanisation qui, toutefois, n'utilise toujours que la force motrice animale. En particulier, c'est par une astuce — une roue, dite «motrice», qui est au contact du sol et qui, en raison de l'effort de traction exercé par les animaux, peut animer tant bien que mal un mécanisme — qu'on est parvenu à faire mettre des organes en rotation par des attelées dont l'effort est strictement linéaire. 

Dans cette étape de la mécanisation, la productivité du travail de l'homme se trouve encore un peu améliorée et la pénibilité de son travail réduite, carde nouveaux travaux, jusqu'alors manuels, peuvent être confiés aux attelées de trait. 

E/ Une étape intermédiaire — La mécanisation animale avec moteurs auxiliaires : 

Cette étape qui pourrait être dite des «préliminaires de la motorisation», a tenté de soulager les animaux de trait en utilisant, sous forme d'appoint de puissance, les nouveaux moteurs à combustion interne apparus à la fin du XIXème siècle. 

Les faucheuses, les moissonneuses-lieuses, les ramasseuses-presses, les pulvérisateurs à moteurs auxiliaires constituent notamment de bons exemples de cette étape de transition. 

Pour la première fois, c'est un moteur dont l'énergie est puisée à une source inanimée qui prend à sa charge le travail principal. Le rôle des animaux se réduit à ce pour quoi ils sont adaptés : la traction des machines. La productivité du travail de l'homme est améliorée et la pénibilité de son travail réduite, car les mêmes travaux peuvent être achevés plus rapidement, le rendement des animaux de trait étant accru par suite de l'aide que leur apportent les moteurs auxiliaires. Cependant, cette aide est limitée par la nature même des animaux de trait qui ne peuvent exercer des efforts continus supérieurs à une certaine valeur, relativement vite atteinte; cette circonstance réduit les possibilités de développement de cette étape de la mécanisation en limitant le poids des machines susceptibles d'être tirées par les attelées. 

F/ Troisième progrès décisif — La motorisation : 

La motorisation consiste à supprimer totalement l'appel à l'énergie musculaire de l'homme aussi bien que des animaux de trait pour n'utiliser que le moteur inanimé sous toutes ses formes : matériels spécialisés de traction actionnant directement des machines traînées ou tirant des machines à moteurs auxiliaires, machines automotrices, matériels fixes animés par des moteurs intégrés ou adaptables, etc ... 

Avec la motorisation, l'effort de l'homme se réduit à entretenir, régler, puis à diriger l'équipement motorisé. Les puissances susceptibles d'être mises en oeuvre étant théoriquement illimitées et en tout cas pratiquement bien plus fortes que dans le cas de la traction animale, la productivité du travail de l'homme se trouve brusquement accrue de manière importante. La pénibilité du travail est de son côté considérablement réduite, car il y a toujours un siège pour le conducteur, sauf dans quelques cas exceptionnels où les matériels doivent encore être accompagnés à 

pied (motofaucheuses, motoculteurs) ou bien exigent une équipe de travailleurs auxiliaires plus ou moins bien installés (arracheuses-nettoyeuses de pommes de terre). 

G/ L'étape ultime — L'automation : 

Bien qu'avec la motorisation on semble parvenu à un aboutissement technique, il existe en fait une étape ultérieure, à peine naissante, celle de l'automation, c'est-à-dire de la coordination et de la surveillance automatique de séries de travaux en dehors du contrôle permanent de l'homme. 

Cette forme de la mécanisation agricole existe déjà : l'électrificateur de clôture, l'électro-pompe à mise en route automatique, le séchoir de grains à conduite automatique, le réfrigérant à lait, le réfrigérateur ménager, la machine à laver automatique, le climatiseur de locaux, l'installation de ventilation ou de manutention cyclique pour le conditionnement automatique d'une récolte, etc ..., sont autant de matériels relevant de l'automation (1). En outre, des recherches sont engagées dans de nombreux pays pour étudier un système de conduite automatique à distance des tracteurs; il suffirait ensuite de programmer initialement le travail pour atteindre également l'automation dans ce domaine délicat : voilà peut-être l'agriculture d'après-demain ! 

Avec l'automation, l'homme se borne à exercer un contrôle intermittent, à mettre les dispositifs en marche ou à les arrêter, à effectuer les réglages initiaux nécessaires et à procéder aux travaux d'entretien. Il est évident alors que la productivité du travail (2) de l'homme est encore largement et brutalement améliorée. De même, la pénibilité du travail se trouve considérablement réduite; on a même l'impression d'aboutir dans ce domaine à une situation idéale qui n'est plus susceptible de progrès, pour l'instant tout au moins. 

Les diverses étapes de la mécanisation peuvent donc être nettement définies et caractérisées. Le tableau ci-après récapitule ce qui peut être dit à leur sujet. 

T raction animale évoluée avec moteurs auxiliaires 

Arrachage d'une mauvaise herbe à la main 

Sarclage avec une houe à main. 

Binage avec une houe à cheval. 

Utilisation d'une moissonneuse-lieuse à moteur auxiliaire, avec la traction animale. 

Tracteur et charrue de motoculture ou moissonneuse-batteuse automotrice. 

Installation de ventilation à contrôle automatique. 

Partiellement indirecte mais permanente, marche à pied pénible. 

Partiellement indirecte mais permanente, marche à pied pénible. 

Partiellement indirecte mais permanente, plus confortable (siège possible). 

Outils traînés à traction animale dérivés des outils manuels. 

Machines à traction animale simples ou évoluées (roue motrice). 

Machines à traction animale avec moteurs auxiliaires. 

Matériels de motoculture + organes de coordination automatique .../... 

(1) On classe quelquefois à tort dans cette catégorie de l'automation les machines complexes réalisant la synthèse de toute une série d'opérations technologiques distinctes (arrachage-nettoyage-ensachage, moissonnage-battage, pressage-ramassage, etc ...). En fait, ces matériels n'appartiennent qu'aux étapes antérieures, car l'homme continue à les accompagner constamment dans leur travail : il n'y a pas dans ce cas de travail possible sans la présence permanente de l'homme soit sur la machine, soit sur le tracteur qui l'anime. 

(2) Il s'agit évidemment de la productivité du travail dans l'exploitation agricole, car il est bien certain que de nombreuses heures de travail sont d'abord nécessaires pour concevoir, fabriquer et installer les matériels automatiques en cause. 

7 à 1 (par rapport à 2). 

2 à 1 (par rapport à 3). 

5 à 1 (par rapport à 4). 

3 à 1 (par rapport à 6). 

(suppression presque totale des efforts physiques). 

Minimale dans l'état actuel de nos connaissances. 

Gratuité (en dehors de l'homme lui-même). 

sement apparent : tout le possible est tiré de l'homme. 

sement apparent : tout le possible est tiré de l'animal de trait utilisé seul. 

sement apparent : tout le possible est tiré du moteur inanimé 

Cependant, si ces différentes étapes de la mécanisation sont bien apparues successivement dans l'ordre indiqué, la situation à une époque déterminée n'a jamais été clairement tranchée; même à l'heure actuelle, les exploitations agricoles font généralement appel à des équipements qui se rattachent à plusieurs étapes différentes de la mécanisation. 

Ainsi, il y a certainement des exploitations agricoles françaises dans lesquelles on peut trouver à la fois : 

— une installation de ventilation des grains ou du fourrage à mise en route automatique en fonction de l'état hygrométrique de l'air extérieur (étape de l'automation); 

— des tracteurs et des machines de motoculture (étape de la motorisation); 

— le cas échéant, un cheval de trait conservé pour les travaux de cour (étape de la mécanisation animale non évoluée) ou quelques traitements antiparasitaires (étape de la mécanisation animale avec moteur auxiliaire); 

— des fourches à main pour manipuler la paille ou le foin à la ferme (étape des outils manuels); 

Sans aller jusqu'à une telle dispersion, la plupart des exploitations agricoles, même totalement motorisées, font encore appel de façon intermittente et occasionnelle aux outils manuels mais, par contre, utilisent déjà certaines applications de l'automation. 

36. LA PRODUCTIVITE DU TRAVAIL ET LE MACHINISME AGRICOLE. 

Il vient d'être noté qu'en dehors d'un confort accru et d'une peine physique de plus en plus réduite pour les travailleurs, au fur et à mesure qu'elle s'améliorait, la mécanisation avait essentiellement pour résultat d'augmenter la productivité du travail agricole. 

Or, la productivité du travail en agriculture est le rapport de la production au travail nécessaire pour obtenir cette production dans le cadre de l'entreprise agricole. 

Chacun des termes de ce rapport peut être exprimé en valeur ou en quantité. Il existe donc quatre possibilités pour expliciter la productivité du travail : quantité produite par unité de travail, valeur de la production par unité de salaire de travail, quantité produite par unité de salaire de travail, valeur de la production par unité de travail. 

En fait, pour simplifier les évaluations, on désigne plutôt en général la productivité du travail agricole comme étant le rapport de la quantité produite à la quantité de travail consommée. 

Dans ces conditions, toutes choses égales par ailleurs (spéculations, rendements, méthodes culturales, etc ...), les agriculteurs doivent bien se rappeler que par rapport à la traction animale évoluée, sous réserve qu'elle soit totale et que le plein emploi de l'équipement soit assuré, la motorisation permet en moyenne de travailler cinq fois plus de surface avec la même quantité de main-d'oeuvre observant les mêmes durées de travail. 

Ce coefficient d'accroissement qui vise la polyculture de plaine peut se trouver cependant sensiblement réduit dans le cas de cultures spéciales très dépensières en main-d'oeuvre ou d'un relief sensible. 

37. L'AGRICULTURE VUE EN FONCTION DU MACHINISME AGRICOLE. 

L'agriculture est une entreprise de production. A ce titre, elle assure un service en fournissant aux consommateurs un certain nombre de produits. A ce titre également, elle doit permettre aux travailleurs qui choisissent d'y exercer leur activité, un niveau de vie comparable à celui qui est obtenu dans les autres branches de production. 

Mais l'agriculture n'est pas une entreprise de production semblable aux autres. Jusqu'à un certain niveau bien précis, sa production est indispensable à l'homme pour subsister, puisqu'il s'agit d'aliments; au-delà de cette limite, la production agricole perd l'essentiel de sa valeur et se transforme en surplus, difficiles à conserver en bon état d'ailleurs. D'un autre côté, la nature du travail que l'agriculture impose, en raison même de ses liaisons étroites avec la terre, confine la population active agricole dans un mode de vie spécial où tout est à la fois espace et isolement, dispersion et diversité, incertitude et risque. 

Ces caractères particuliers de la production agricole soulèvent en effet des difficultés spécifiques nombreuses dont les principales sont les suivantes : 

— il faut produire en fonction des débouchés solvables possibles, mais ces débouchés ne sont ni réductibles, ni non plus extensibles facilement alors que la production finale est incertaine parce qu'elle est soumise à des facteurs que l'homme ne maîtrise pas totalement (maladies, parasites, aléas atmosphériques, pluviométrie, ensoleillement, gel, etc ...); 

— le rythme de la production ne peut être accéléré, car il faut obéir aux lois biologiques qui président au développement des végétaux et des animaux; 

— la production ne peut être concentrée — sauf pour certaines formes d'élevage — car la terre s'étend en surface, égale à elle-même, mais cependant toujours différente; 

— la production ne peut être normalisée parce que la matière végétale ou animale n'admet pas de normalisation précise; 

— la production agricole se déroule à la campagne où les services communs à la disposition de la population rurale ne sont pas aussi importants, ni aussi efficaces que dans les zones urbaines; 

— le travail agricole est lié à l'activité biologique et au climat et ce sont les rythmes biologiques et les circonstances météorologiques qui en déterminent la nécessité et l'échelonnement : l'organisation du travail et des loisirs ne peut donc pas, en agriculture, s'intégrer dans une planification de type industriel; 

— le travail agricole impose des opérations nombreuses et diversifiées, mais de brève durée, ce qui va à l'encontre de l'industrialisation; 

Mais ce n'est pas parce que la production agricole est spéciale qu'elle échappe aux règles économiques. Ce n'est pas parce qu'en agriculture, le travail est particulier que les travailleurs agricoles doivent subir un sort mineur : la production agricole doit être une entreprise rentable et les travailleurs agricoles doivent tirer de l'agriculture un revenu suffisant. 

Mais qu'est-ce qu'un revenu suffisant ? Ce n'est pas seulement un revenu qui permette de subsister; c'est aussi un revenu qui assure à celui qui le reçoit un niveau de vie décent. Cette dernière condition suppose évidemment que le niveau de vie de l'agriculture croisse en même temps que celui de la nation. Comme le niveau de vie de la nation augmente, il faut que celui des agriculteurs — et par conséquent leur revenu net à pouvoir d'achat identique de la monnaie — augmente aussi et se situe toujours dans une juste moyenne par rapport aux résultats obtenus par les autres travailleurs. 

Comment obtenir une telle augmentation ? On aperçoit un certain nombre de solutions théoriques simples pour tendre vers ce résultat : 

1ère solution : augmenter la production, toutes choses égales par ailleurs (1), afin de distribuer un revenu net plus important à chaque agriculteur. On est malheureusement assez vite limité dans cette voie par l'absence de terres fertiles libres et par l'intensification déjà importante des cultures; cette dernière circonstance fait jouer rapidement la loi des rendements décroissants (plus on cherche à produire au-delà d'un certain niveau optimal, moins la production est rémunératrice). En outre, il ne suffirait pas d'augmenter la production — à supposer que ce soit possible à bon marché —, il faudrait aussi maintenir l'écoulement des excédents à des prix rémunérateurs, ce qui est pour le moins utopique en matière de produits alimentaires. Enfin, l'accroissement de la production augmenterait ipso facto le travail nécessaire (2) et le revenu par heure de travail n'en serait donc pas automatiquement amélioré pour autant. 

2ème solution : augmenter les prix de vente des produits agricoles, toutes choses égales par ailleurs (3), afin de disposer d'un revenu net plus important à distribuer entre le même nombre de travailleurs. Cette solution paraît également difficile à appliquer au-delà d'une faible limite admissible, car les produits agricoles sont de première nécessité et jouent de ce fait un rôle particulier dans l'équilibre général des prix et des salaires à moins cependant que, par des subventions importantes, les pouvoirs publics acceptent de soutenir artificiellement les prix agricoles à un niveau suffisamment élevé en considérant que les agriculteurs rendent un service indispensable à la nation. Même dans ce dernier cas cependant, il n'est généralement pas possible d'agir beaucoup, car les crédits nécessaires à un soutien encore jugé insuffisant par les intéressés, pèsent déjà lourdement sur le budget de l'Etat. 

3ême solution : réduire les dépenses de production des agriculteurs, toutes choses égales par ailleurs (4), afin de disposer également d'un revenu net plus important à distribuer entre le même nombre de travailleurs. Cette solution paraît très difficile à mettre en oeuvre sans l'intervention de l'Etat dans le domaine des équipements, des charges liées au travail, des moyens énergétiques et du crédit. De toutes façons, une telle intervention est forcément limitée et ne saurait dépasser un niveau, appréciable certes, mais n'apportant pas une solution définitive ni suffisante au problème. 

4ême solution : réduire le nombre de travailleurs agricoles, toutes choses égales par ailleurs (5), afin de distribuer en un moins grand nombre de parts le même revenu net global. Grâce aux immenses possibilités ouvertes par la modernisation de l'équipement, la solution paraît théoriquement séduisante qui consiste à chercher à augmenter le rendement de chaque travailleur agricole. Elle n'est évidemment applicable, cependant, que dans la mesure où elle est rentable, c'est-à-dire en particulier où la structure d'accueil permet de tirer effectivement le meilleur parti des matériels perfectionnés introduits. Il faut aussi — et cela est un autre problème — que la qualification des travailleurs demeurant en place soit suffisante pour appréhender des tâches techniquement et économiquement plus complexes. 

(1) Le nombre des producteurs, les dépenses unitaires de production et les prix de vente des produits agricoles restant en particulier les mêmes. 

(2) Ne serait-ce qu'au stade de la récolte proprement dite ainsi que des transports et de la manutention des produits récoltés. 

(3) La quantité produite, les dépenses unitaires de production et le nombre de producteurs restant les mêmes. 

(4) La quantité produite, les prix de vente et le nombre des travailleurs restant les mêmes. 

(5) La quantité produite, les prix de vente et les dépenses unitaires de production restant les mêmes. 

Un examen objectif de ces quatre solutions incite à penser qu'elles sont toutes quatre difficiles, en raison même des caractéristiques spéciales de la production agricole. Mais, s'il est une solution qui paraît, sous certaines réserves, susceptible d'ouvrir des possibilités beaucoup plus larges que les autres, c'est bien la quatrième (1). A la limite, si les équipements étaient suffisamment puissants, il pourrait ne rester en effet que quelques agriculteurs alors que les prix ou la production agricoles ne sauraient par exemple être décuplés. 

Le machinisme agricole, grâce à la motorisation et par rapport à la traction animale, permet maintenant de quintupler la productivité des agriculteurs. L'automation autorise déjà et autorisera un nouveau bond en avant qui triplera peut-être encore la productivité du travail en agriculture par rapport à la situation actuelle. Que ne pourrait-on obtenir ensuite ? 

Par contre, pourrait-on quintupler puis tripler encore la production, quintupler puis tripler encore les prix agricoles ou diviser par cinq puis encore par trois les dépenses de production ? 

Il faut donc, pour que l'agriculture demeure dans la course à un meilleur niveau de vie et pour qu'elle ne s'attarde pas irrémédiablement, que la modernisation de son équipement soit constamment entreprise en fonction des nouvelles possibilités du progrès technique. Toutefois, pour que cette action ait de bons résultats, il importe que l'entreprise agricole modernisée demeure rentable, c'est-à-dire que sa taille et son organisation s'adaptent à des équipements sans cesse plus efficaces; il faut que l'application des matériels modernes dans l'agriculture permette d'améliorer effectivement la productivité de la population active agricole. 

C'est cela qu'il faut bien comprendre : pour figurer honorablement dans le monde moderne qui est industrie, l'agriculture doit s'industrialiser. Or, l'industrialisation est affaire d'équipement, d'organisation du travail et de recherche des unités de production les plus intéressantes. 

En particulier, il ne s'agit plus de considérer la population agricole comme un reste : ce qui reste lorsque toutes les autres activités ont prélevé les travailleurs qui leur sont nécessaires. Il s'agit de penser l'agriculture comme on sait analyser et organiser toute autre activité économique. Il s'agit de déterminer quelles productions agricoles sont les plus intéressantes en telle situation et de dire quel type et quelle importance d'unités culturales conviennent alors le mieux pour assurer ces productions en vue du meilleur résultat tant pour le producteur que pour la nation. 

Un tel processus logique ne peut conduire qu'à des unités culturales plus importantes que la moyenne actuelle, car la motorisation suppose par exemple, en polyculture classique de plaine, une surface de 40 à 50 hectares pour un tracteur de 40 à 45 ch qui pourrait bien constituer le minimum technique d'après-demain. En outre, la solution d'équipement la plus économique pourrait consister à grouper sur la même unité culturale, suffisamment élargie, plusieurs tracteurs complémentaires et les machines de récolte correspondantes, ce qui conduirait alors à concevoir plutôt des unités culturales de 100 à 200 ha, toujours en polyculture de plaine. 

Le machinisme agricole consiste à appliquer en agriculture les effets du progrès mécanique en mettant à la disposition des travailleurs agricoles des dispositifs et des matériels économisant leur peine et leur temps. 

Si, en matière industrielle, une telle politique d'équipement et de modernisation constante de l'équipement est généralement rentable, car l'accroissement de la productivité qui en résulte permet, dans le cadre de l'expansion économique, d'augmenter la production et d'amortir ainsi rapidement les investissements consentis, en agriculture par contre et en toute rigueur économique, cette politique, humainement souhaitable, ne se justifie pas avec autant de force. 

(1) La quatrième solution peut d'ailleurs être facilitée par une application raisonnable des trois autres solutions dont la portée est moindre certes, mais ne peut être négligée. L'idéal serait d’accroître la productivité du travail des agriculteurs en jouant bien entendu essentiellement sur le rendement de leur travail, mais de réduire quand même le moins possible le nombre des travailleurs agricoles en recueillant d'abord tout le profit qui peut être tiré de l'augmentation de la production, du soutien des prix agricoles et de l'aide financière à la production. 

C'est pourquoi la modernisation de l'équipement de l'agriculture ne se trouve souvent décidée qu'en fonction soit de l'exode agricole auquel il faut faire face, soit de Tardent désir des agriculteurs de ne pas demeurer à l'écart des importants bienfaits humains apportés par les moyens mécaniques et de bénéficier tout à la fois d'un mode de vie meilleur, d'un travail plus léger et d'un niveau social analogue à celui des autres travailleurs. 

Il importe donc — et c'est un devoir national — que des interventions extérieures viennent soulager les exploitants et leur apporter les concours dont ils ont absolument besoin, afin que les équipements modernes ne placent pas les entreprises agricoles dans une position économique intenable en raison du manque de souplesse de l'agriculture. 

Ces concours doivent d'ailleurs se situer aussi bien sur le plan de l'initiation à la gestion financière des exploitations agricoles que du choix, de l'utilisation et de l'entretien des esclaves mécaniques modernes qui mettent en jeu des techniques nouvelles fort éloignées des disciplines agronomiques traditionnelles. 

Et ces interventions sont à ce point nécessaires et essentielles que si, par suite de circonstances malheureuses, il ne devait plus exister dans l'agriculture qu'une seule vulgarisation, c'est la vulgarisation en matière de machinisme agricole qui devrait être choisie. S'il ne devait plus subsister qu'une aide, c'est Taide pour l'achat et le fonctionnement des matériels agricoles qui devrait être perpétuée. 

. En guise de conclusion, on peut donc affirmer que le machinisme agricole est maintenant la clé de l'agriculture parce qu'il concerne essentiellement l'homme, beaucoup plus que le produit (1), et que le souci de l'homme a pu devenir — en raison du niveau atteint par le développement — le souci majeur de notre génération. 

— Etude n° 258 d’Avril 1963, du CNEEMA. 

— Etude n° 263 de Septembre 1963, du CNEEMA. 

— Etude n° 275 de Septembre 1964, du CNEEMA. 

— Etude n° 282 d’Avril 1965, du CNEEMA. 

— Etude n° 299 de Septembre 1966, du CNEEMA. 

— Etude n° 304 de Février 1967, du CNEEMA. 

1) Citer les sept étapes de la mécanisation de l’agriculture. 

2) Comparer la mécanisation avec outils manuels au stade antérieur. 

3) Comparer la mécanisation dite «animale» à la mécanisation à outils manuels. 

(1) On se préoccupe peut-être encore un peu trop aujourd'hui, en certaines enceintes, du produit agricole et pas assez du sort des agriculteurs, de leur revenu et de leur genre de vie. 

4) Comparer la motorisation à la mécanisation animale évoluée. 

5) Existe-t-il déjà en agriculture des applications de l'automation ? S’aider d’exemples pour définir l’automation. 

6) Quels bienfaits apporte la mécanisation aux agriculteurs et aux travailleurs agricoles ? 

7) Quelles sont les principales difficultés qui s'opposent à une industrialisation facile de l'agriculture ? 

8) Qu’est-ce que la productivité du travail ? 

9) Quelles conséquences l’agriculture doit-elle tirer de la nécessaire augmentation de la productivité de ses travailleurs ? 10) Quelle est l'importance du machinisme en agriculture ? 
