« Les usines Seveso sont confrontées à des transformations qui ne relèvent pas de la sécurité mais qui l’impactent »
Dans une tribune au « Monde », la sociologue Michèle Dupré et l’expert en risques industriels Jean-Christophe Le Coze dévoilent leurs recherches, qui s’intéressent à l’impact des changements organisationnels sur la sécurité de ces sites.
Tribune. Nous étudions depuis 2004 les organisations de plusieurs entreprises chimiques classées Seveso seuil haut en dehors des contextes postaccidentels, ce qui permet d’éliminer le biais rétrospectif qui apparaît lorsqu’il s’agit d’élucider un événement venant bouleverser leur vie quotidienne et leur environnement, et qui occulte ce qui fait qu’elles fonctionnent aussi en sécurité, malgré les complexités de tous ordres. « Malgré les limites inhérentes à l’exercice, la régulation par l’Etat ne peut être remplacée par l’autorégulation, pourtant parfois revendiquée par les industriels » Que peut-on constater ? Tout d’abord, que les usines chimiques présentent en effet des dangers par les procédés qu’elles emploient et développent, les matières premières qu’elles utilisent et qu’elles stockent, comme le signalent les pictogrammes sur les fûts, conteneurs, réacteurs ou bacs présents dans ces usines. Ensuite, que ces usines font l’objet d’une surveillance renforcée par une réglementation toujours plus étoffée au fil des années, tant au niveau national qu’européen, notamment à la suite d’accidents majeurs : Seveso, en 1976, et AZF, en 2001, par exemple. Malgré les limites inhérentes à l’exercice, cette régulation par l’Etat ne peut être remplacée par l’autorégulation, pourtant parfois revendiquée par les industriels. Ce renforcement des réglementations a contraint les entreprises à renforcer et professionnaliser leur service hygiène, sécurité, environnement (HSE). L’apprentissage des règles de sécurité est devenu un objectif incontournable, les équipements de protection collectifs ou individuels sont obligatoires, et aux procédures sont ajoutés des dispositifs de sécurité couplés à des automates et à une informatisation croissante des interfaces hommes-machines. Dysfonctionnements et incidents Mais, dans le même temps, le quotidien de ces entreprises reste jalonné de dysfonctionnements et d’incidents inhérents à leur complexité. Ces événements ont des causes multiples : défaillances techniques, erreurs humaines, conception inadéquate des installations, problèmes organisationnels, qui résultent bien souvent de décisions stratégiques des directions. L’introduction d’un nouvel équipement ou d’un nouveau produit, la modification d’une ligne de production ou de l’organisation d’une activité peuvent perturber le cours de l’action, parfois plus fortement qu’escompté. Dans la majeure partie des cas, le savoir-faire des équipes, combiné aux mesures techniques, permet de rattraper ces dérives et d’éviter qu’un incident ne se transforme en accident. L’histoire du site et du territoire sur lequel il est implanté marque de son empreinte la sécurité (par exemple, le niveau de qualification dans le bassin d’emploi considéré, ou bien l’âge des installations), de même que l’appartenance à des groupes internationaux ou à de plus petites structures dont l’expertise, les moyens, les ressources et les politiques de sécurité diffèrent. Une caractéristique forte de cette industrie est en effet son hétérogénéité.