그러나 , 상기 와 같 은 방식 의 경우 , ( 1 ) 부품 의 소재 가 사출 성형 이 가능 한 합성수지 이 거나 , 타발 및 NC 가공 이 가능 하 거나 , 부식 가공 이 가능 한 금속 재질 의 STS , Al , Cu 등 이 어야 하 는 제작 방법 에 따른 소재 적 인 제한 이 크 며 , ( 2 ) 사출 방식 의 경우 평평 한 부위 와 돌출 되 는 부위 가 일체 형 으로 사출 되 기 때문 에 돌출 된 형상 부위 만 을 별도 로 데 코레 이 션 하 는 것 이 어렵 고 , 또한 , 이때 평평 한 부위 의 사출 가능 한 두께 의 한계 가 있 어 , 0 . 4 T 미만 의 얇 은 두께 의 경우 사출 성형 자체 가 매우 어려운 단점 이 있 다 . 또한 이 에 따른 슬림 화 가 어려운 문제점 이 있 으며 , ( 3 ) 사출 성 형 한 부품 은 내 스크래치 성 이 부여 되 지 않 은 상태 이 므로 사출 후 표면 의 내 스크래치 성 을 부여 하 기 위한 UV 혹은 Urethane 등 의 spray 공정 을 거치 게 된다 . 그러나 이 와 같 은 spray 공정 을 거치 게 되 면 돌출 된 장식 부분 의 모서리 가 왜곡 되 거나 홈 이 막히 거나 밑면 과 돌출 부분 경 계면 이 모호 해 지 는 등 의 장식 부분 의 큰 손상 을 가져와 사 출물 의 표면 에 내 스크래치 성 을 부여 하 기 가 실질 적 으로 어려운 문제점 이 있 으며 , ( 4 ) 부식 을 통한 방법 의 경우 , 금속 기판 자체 에 미세 한 돌출 형상 을 성형 가공 에 의해 구현 하 기 가 어렵 기 때문 에 별도 의 돌출 형상 을 가진 부품 과 의 조립 으로 그것 을 구현 해야 하 는데 이 경우 추가 적 인 부품 및 공정 으로 인한 단가 적 인 측면 과 , 조립 되 는 돌출 형상 을 가진 부품 이 통상 실리콘 등 의 성형물 이 므로 돌출 형상 부위 자체 에 원하 는 다양 한 데 코레 이 션 에 대한 제약 이 매우 많 은 단점 이 있 으며 , 이 역시 2 종 이상 의 부품 을 조립 함 에 따른 두께 에 대한 한계 도 많 고 , 조립 되 는 성형물 의 종류 에 도 한계 가 많 아 디자인 적 으로 제약 이 큰 단점 이 있 으며 , ( 5 ) 합성수지 및 금속 의 평평 한 기판 에 별도 의 돌출 형상 을 가진 부품 을 붙이 는 방식 의 경우 미세 한 돌출물 을 기판 에 붙이 는 작업 자체 가 공정 및 단가 적 인 경쟁력 이 떨어지 고 , 부품 이 작 고 , 정밀 할 수록 접합 작업 이 더욱 어렵 고 , 경우 에 따라서 는 불 가능 한 등 의 제약 이 많 으며 , 별도 의 돌출물 을 접착 하 거나 삽입 조립 하 는 방식 의 경우 기본 적 인 기판 과 별도 의 부품 에 각각 의 데코 레이 션 을 해야 만 하 는 번거 로움 이 매우 크 며 , 특히 칼라 증착 시 각각 의 돌출물 에 해당 하 는 개별 부품 들 을 모두 별도 로 칼라 를 입히 고 하나 의 완제품 으로 조립 되 는 모든 부품 을 동일 한 칼라 혹은 원 하 는 유사 한 칼라 로 매칭 해야 만 하 기 때문 에 칼라 매칭 에 있 어서 더욱더 까다로운 문제 가 있 으며 , 각각 의 부품 의 형상 가공 및 후 가공 공정 의 어려움 ( 특히 각각 의 부품 들 의 제조 공 정상 전면 데 코레 이 션 자체 가 어려움 ) 으로 인한 데 코레 이 션 의 제약 이 많 고 그 에 따른 효과 ( 배면 데 코레 이 션 이 전면 데코 레이 션 에 비해 효과 부족 ) 또한 매우 떨어지 며 , 별도 의 부품 들 을 조립 함 에 따른 일체감 이 부족 하 고 , 전면 ( 상면 ) 또는 외곽 면 의 디자인 적 인 심미 감 이 뛰어난 돌출 형상 의 특별 한 데 코레 이 션 구현 을 하 는 것 이 거의 불 가능 하 다 .