다음 에 , 입자 사이즈 가 0 . 05 내지 0 . 1 ㎛ 의 불소 수지 분말 67 . 2 중량 % 와 , 흑연 분말 3 . 6 중량 % 와 , 유리 섬유 분말 14 . 6 중량 % 와 , 계면 활성제 14 . 6 중량 % 를 500 ㎖ 의 증류수 에 첨가 하 여 교반기 로 교반 하 여 균일 분산 키 고 ( 분산 공정 ) , 상기 분산 공정 에서 분산 된 불소 수지 함유 혼합액 을 100 ℃ 에서 2 시간 가열 하 면서 고무 상 반고체 형 으로 중합 시켜서 고무 상 반고체 형 불소 수지 중합체 를 제조 하 고 ( 고무 상 반고체 형 불소 수지 중합체 제조 공정 ) , 상기 고무 상 반고체 형 불소 수지 중합체 제조 공정 에서 제조 된 고무 상 반고체 형 불소 수지 중합체 를 압착 롤러 를 통과 시키 면서 두께 가 0 . 5 내지 0 . 8 mm 의 얇 은 불소 수지 중합체 판넬 로 제조 하 고 ( 불소 수지 중합체 판넬 제조 공정 ) , 상기 열처리 공정 에서 청 동사 ( 1 ) 의 접촉 부위 가 융 착 된 청동 망 ( 10 ) 과 상기 불소 수지 중합체 제조 공정 에서 제조 한 불소 수지 중합체 판넬 을 고온 고압 롤러 를 통과 시키 면서 상기 청동 망 을 고무 상 반고체 형 불소 수지 중합체 판넬 에 매입 ( 매몰 ) 시켜서 두께 가 균일 하 고 표면 조도 가 매끄러운 고체 윤활 기판 을 제조 하 고 ( 고체 윤활 기판 제조 공정 ) , 상기 고체 윤활 기판 제조 공정 에서 제조 한 고체 윤활 기판 을 360 ℃ 의 온도 에서 20 분 간 가열 하 여 불소 수지 를 경화 시켜 두께 가 균일 ( 0 . 5 ± 0 . 02 mm ) 하 고 , 윤활 성 , 내마모성 , 내열성 이 우수 하 면서 구조 강도 , 인장 강도 가 크 며 , 상 ㆍ하부면에 고체 윤활제 층 ( 7 ) 이 형성 된 금 속망 강화 고체 윤활 기판 을 제조 하 였 다 ( 금 속망 강화 고체 윤활 기판 제조 공정 ) .