text:
Additif 66  : Règlement n° 67.
 Article    M . Date d'entrée en vigueur en tant qu'annexe à l'accord: le 1 juin 1987.
Prescriptions uniformes relatives à l'homologation des équipements spéciaux des automobiles utilisant les gaz de pétrole liquéfiés dans leur système de propulsion.
 Règlement n° 67.  - Prescriptions uniformes relatives à l'homologation des équipements spéciaux des automobiles utilisant les gaz de pétrole liquéfiés dans leur système de propulsion.
 Art.    M1 . 1. DOMAINE D'APPLICATION.
Le présent Règlement s'applique aux équipements spéciaux des automobiles utilisant des gaz de pétrole liquéfiés dans leur système de propulsion.
 Art.    M2 . 2. DEFINITIONS.
Au sens du présent Règlement, on entend par:
2.1. "équipements spéciaux":
le réservoir,
les accessoires fixés au réservoir,
le vaporiseur, qui peut être séparé ou combiné avec un détendeur,
la vanne d'isolement,
des tuyaux flexibles,
un orifice d'emplissage à distance.
2.2. "réservoir", tout récipient utilisé pour le stockage des gaz de pétrole liquéfiés;
2.2.1. un réservoir peut être de la classe "A" ou de la classe "B";
2.2.2. les caractéristiques qui distinguent les classes "A" et "B" sont indiquées au paragraphe 8;
2.3. "type de réservoir", des réservoirs à gaz de pétrole liquéfiés qui ne présentent pas entre eux de différences notables quant aux caractéristiques suivantes: diamètre, volume, épaisseur, forme, matériau et classe;
2.4. "accessoires fixes au réservoir", les équipements suivants qui peuvent être séparés ou combinés:
2.4.1. valve d'emplissage avec dispositif(s) anti-retour,
2.4.2. jauge,
2.4.3. dispositif limitant le remplissage,
2.4.4. soupape de surpression (clapet de décharge),
2.4.5. robinet de service,
2.4.6. soupape(s) limitatrice(s) de débit,
2.4.7. polyvanne,
2.4.8. coffret étanche;
2.5. "robinet de service", un dispositif permettant l'ouverture et la fermeture de l'alimentation en GPL du vaporiseur/détendeur;
2.6. "polyvanne", un dispositif composé d'une partie ou de l'ensemble des accessoires mentionnés aux paragraphes 2.4.1 à 2.4.6;
2.7. "type d'accessoires fixés au réservoir", des accessoires qui ne présentent pas entre eux de différences notables quant au matériau ou à la technologie;
2.8. "vaporiseur", un dispositif permettant de faire passer les gaz de pétrole liquéfiés de la phase liquide à la phase gazeuse;
2.9. "type de vaporiseur", des vaporiseurs qui ne présentent pas entre eux de différences notables quant au matériau ou à la technologie;
2.10. "détenteur", un dispositif permettant d'abaisser la pression des gaz de pétrole liquéfiés à la pression de service du vaporiseur ou du mélangeur; le vaporiseur et le détendeur peuvent être séparés ou combinés;
2.11. "type de détendeur", des détendeurs qui ne présentent pas entre eux de différences notables quant au matériau ou à la technologie;
2.12. "vanne d'isolement", un dispositif d'ouverture ou de fermeture de l'arrivée du GPL;
2.13. "type de vanne d'isolement", des vannes d'isolement qui ne présentent pas entre elles de différences notables quant au matériau ou à la technologie;
2.14. "flexibles", les tuyaux d'acheminement des gaz de pétrole liquéfiés, à l'état liquide ou gazeux, et à des pressions diverses, d'un point à un autre;
2.15. "type de flexibles", des tuyaux qui ne présentent pas entre eux de différences notables quant aux caractéristiques suivantes: diamètre, épaisseur, matériaux et technique;
2.16. "orifice d'emplissage à distance, un dispositif permettant le remplissage du réservoir à distance (c'est-à-dire de l'extérieur du véhicule);
2.17. "type d'orifice d'emplissage à distance, des orifices d'emplissage à distance qui ne présentent pas entre eux de différences notables quant au matériau ou à la technologie;
2.18. "gaz de pétrole liquéfié (GPL)", tout produit composé essentiellement des hydrocarbures suivants: propane, propène (propylène), butane normal, isobutane, isobutène (isobutylène) et butane (butylène).
 Art.    M3 . 3. DEMANDE D'HOMOLOGATION.
3.1. La demande d'homologation d'un type de réservoir, d'accessoires fixés au réservoir, de vaporiseur, de détendeur, de vann d'isolement, de tuyaux flexibles et d'orifice d'emplissage à distance, est présentée par le détenteur de la marque de fabrique de commerce ou par son représentant dûment accrédité;
3.2. Elle doit être accompagnée des pièces mentionnées ci-après, en triple exemplaire, et des indications suivantes:
3.2.1. pour un type de réservoir:
3.2.1.1. description détaillée du type de réservoir,
3.2.1.2. croquis du réservoir, suffisamment détaillé et à une échelle appropriée,
3.2.1.3. contrôle du respect des spécifications énoncées au paragraphe 6 du présent Règlement;
3.2.2. pour un type d'accessoires fixés au réservoir:
3.2.2.1. description détaillée du type d'accessoires fixés au réservoir,
3.2.2.2. croquis de ces accessoires suffisamment détaillé et à une échelle appropriée,
3.2.2.3. contrôle du respect des spécifications énoncées au paragraphe 6 du présent Règlement;
3.2.3. pour un type de vaporiseur et/ou de détendeur:
3.2.3.1. description détaillée du type de vaporiseur et/ou de détendeur,
3.2.3.2. croquis du type de vaporiseur et/ou de détendeur suffisamment détaillé et à une échelle appropriée,
3.2.3.3. contrôle du respect des spécifications énoncées au paragraphe 6 du présent Règlement;
3.2.4. pour un type de vanne d'isolement:
3.2.4.1. description détaillée du type de vanne d'isolement,
3.2.4.2. croquis de la vanne d'isolement suffisamment détaillé et à une échelle appropriée,
3.2.4.3. contrôle du respect des spécifications énoncées au paragraphe 6 du présent Règlement;
3.2.5. pour un type de tuyau flexible:
3.2.5.1. description détaillée du type de tuyau flexible,
3.2.5.2. croquis du tuyau flexible suffisamment détaillé et à une échelle appropriée,
3.2.5.3. contrôle du respect des spécifications énoncées au paragraphe 6 du présent Règlement;
3.2.6. pour un type d'orifice d'emplissage à distance:
3.2.6.1. description détaillée du type d'orifice d'emplissage à distance,
3.2.6.2. croquis de l'orifice d'emplissage à distance, suffisamment détaillé et à une échelle appropriée,
3.2.6.3. contrôle du respect des spécifications énoncées au paragraphe 6 du présent Règlement.
3.3. A la demande du service technique chargé des essais d'homologation un échantillon du type de réservoir d'accessoires fixés au réservoir, de vaporiseur et/ou de détendeur, ou de van d'isolement, de tuyaux flexibles et d'orifice d'emplissage à distance doit étre fourni. Des échantillons supplémentaires doivent être fournis sur demande.
3.4. L'autorité compétente s'assure qu'il existe des disposition appropriées pour garantir le contrôle effectif de la conformité de la production avant l'octroi de l'homologation de type.
 Art.    M4 . 4. INSCRIPTIONS.
4.1. Les échantillons d'accessoires fixés au réservoir, vaporiseurs, détendeurs et de vannes d'isolement, de tuyaux flexibles et d'orifices d'emplissage à distance présentés à l'homologation doivent porter la marque de fabrique ou de commerce du fabricant ainsi que l'indication de type et, pour les tuyaux flexibles, la date de fabrication; cette marque doit être nettement lisible et indélébile.
4.2. Chaque équipement doit comporter un emplacement de grandeur suffisante pour l'apposition de la marque d'homologation; cet emplacement est indiqué sur les croquis dont il est question ci-dessus aux points 3.2.12, 3.2.2.2, 3.2.3.2, 3.2.4.2, 3.2.5.2 et 3.2.6.2.
4.3. Sur chaque réservoir doit être soudée une plaque portant de manière nettement lisible les indications suivantes:
le numéro de série;
la contenance en litres;
la marque "GPL";
la pression de service/pression d'essai (par exemple 25/30);
les mots "taux de remplissage/maximum :80%;
l'année et le mois de l'homologation (par exemple 83/09);
la marque d'homologation visée au paragraphe 5.4.
 Art.    M5 . 5. HOMOLOGATION.
5.1. Lorsque les échantillons des équipements présentés à l'homologation satisfont aux prescriptions des paragraphes 6.1 à 6.5 du présent Règlement, selon le cas, l'homologation pour ce type d'équipement est accordée.
5.2. Chaque homologation comporte un numéro d'homologation dont les deux premiers chiffres (actuellement 00 pour le Règlement dans sa forme originale) indiquent la série d'amendements correspondant aux plus récentes modifications techniques majeures apportées au Règlement à la date de délivrance de l'homologation. En cas d'homologation d'un réservoir, un troisième caractère (la lettre A ou B) doit indiquer la classe. La même Partie contractante ne peut attribuer ce même code alphanumérique à un autre type d'équipement.
5.3. L'homologation, le refus ou l'extension d'homologation d'un type d'équipement GPL et/ou d'une partie d'équipement en application du présent Règlement est notifié aux Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement, par l'envoi d'une fiche conforme au modèle reproduit en annexe 1 du présent Règlement.
5.4. Sur tout équipement conforme à un type homologué en application du présent Règlement, il est apposé de manière bien visible, à l'emplacement visé au paragraphe 4.2 ci-dessus, en plus de la marque prescrite aux paragraphes 4.1 et 4.3, une marque d'homologation internationale composée:
5.4.1. d'un cercle à l'intérieur duquel est placé la lettre "E" suivie du numéro distinctif du pays qui a accordé l'homologation (1 pour la République fédérale d'Allemagne, 2 pour la France, 3 pour l'Italie, 4 pour les Pays-Bas, 5 pour la Suède, 6 pour la Belgique, 7 pour la Hongrie, 8 pour la Tchécoslovaquie, 9 pour l'Espagne, 10 pour la Yougoslavie, 11 pour le Royaume-Uni, 12 pour l'Autriche, 13 pour le Luxembourg, 14 pour la Suisse, 15 pour la République démocratique allemande, 16 pour la Norvège, 17 pour la Finlande, 18 pour le Danemark, 19 pour la Roumanie, 20 pour la Pologne, 21 pour le Portugal et 22 pour l'Union des Républiques socialistes soviétiques. Les chiffres suivants seront attribués à d'autres pays selon l'ordre chronologique de leur ratification de l'Accord concernant l'adoption de conditions uniformes d'homologation et la reconnaissance réciproque de l'homologation des équipements et pièces des véhicules à moteur ou de leur adhésion à cet Accord et les chiffres ainsi attribués sont communiqués par le Secrétaire Général de l'ONU aux Parties contractantes à l'Accord).
5.4.2. du numéro du présent Règlement, suivi de la lettre "R", d'un tiret et du numéro d'homologation, placé à droite du cercle prévu au paragraphe 5.4.1. Ce numéro est constitué par le numéro d'homologation de type du composant qui figure sur la fiche d'homologation établie pour le type (voir par. 5.2 et 11 et l'Annexe 1), précédé de deux chiffres indiquant le numéro de la plus récente série d'amendements au présent Règlement.
5.5. La marque d'homologation doit être bien lisible et indélébile.
5.6. L'annexe 2 du présent Règlement donne des exemples des marques d'homologation mentionnées ci-dessus.
 Art.    M6 . 6. SPECIFICATIONS APPLICABLES AUX DIFFERENTS EQUIPEMENTS GLP.
6.1. Préscriptions générales.
6.1.1. L'équipement particulier des véhicules utilisant du GPL dans leur système de propulsion doit fonctionner de manière correcte et sûre. Les matériaux de l'équipement qui sont en contact avec le GPL doivent être compatibles avec lui. Les parties de l'équipement, dont le fonctionnement correct et sûr risque d'être influencé par le GPL, une pression élevée ou des vibrations, doivent être soumises aux épreuves correspondantes décrites dans les annexes au présent Règlement. Il importe en particulier de satisfaire aux dispositions des paragraphes 6.2 à 6.7.
6.2. Prescriptions relatives aux réservoirs.
6.2.1. Les réservoirs de gaz de pétrole liquéfiés doivent avoir reçu l'homologation de type conformément aux dispositions de l'annexe 8 du présent Règlement.
6.3. Prescriptions relatives aux accessoires fixés au réservoir.
6.3.1. Le réservoir doit être équipé des accessoires suivants qui peuvent être séparés ou combinés en une polyvanne comprenant une partie ou la totalité des accessoires suivants:
6.3.1.1. valve d'emplissage avec dispositif(s) anti-retour,
6.3.1.2. jauge,
6.3.1.3. dispositif automatique limitant le taux de remplissage du réservoir à 80% de sa capacité,
6.3.1.4. soupape de surpression (facultative pour des réservoirs de la classe B),
6.3.1.5. robinet de service,
6.3.1.6. soupape(s) limitatrice(s) de débit.
6.3.2. Le réservoir peut être équipé d'un coffret étanche si nécessaire.
6.3.3. Les accessoires visés au paragraphe 2.4 ci-dessus doivent avoir reçu l'homologation de type conformément aux dispositions de l'annexe 3 du présent Règlement.
6.4. Prescriptions relatives au vaporiseur et au détendeur.
Le vaporiseur et le détendeur, qui peuvent être séparés ou combinés, doivent avoir reçu l'homologation de type conformément aux dispositions de l'annexe 4 du présent Règlement.
6.5. Prescriptions relatives aux vannes d'isolement.
Les vannes d'isolement doivent avoir reçu l'homologation de type conformément aux dispositions de l'annexe 5 du présent Règlement.
6.6. Prescriptions relatives aux tuyaux flexibles.
Les tuyaux flexibles doivent avoir reçu l'homologation de type conformément aux dispositions de l'annexe 6 du présent Règlement.
6.7. Prescriptions relatives aux orifices d'emplissage à distance.
Les orifices d'emplissage à distance doivent avoir reçu l'homologation de type conformément aux dispositions de l'annexe 7 du présent Règlement.
 Art.    M7 . 7. MODIFICATIONS DU TYPE D'EQUIPEMENT GPL ET EXTENSION D'HOMOLOGATION.
7.1. Toute modification du type d'équipement GPL doit être portée à la connaissance du service administratif qui a accordé l'homologation du type de cet équipement. Ce service peut alors:
7.1.1. soit considérer que les modifications apportées ne risquent pas d'avoir une influence défavorable notable, et qu'en tout cas, cet équipement satisfait encore aux prescriptions,
7.1.2. soit demander un nouveau procès-verbal du service technique chargé des essais.
7.2. La confirmation ou le refus de l'homologation avec indication des modifications, est notifié aux Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement par la procédure indiquée au paragraphe 5.3 ci-dessus.
7.3. L'autorité compétente qui délivre l'extension d'homologation attribue un numéro de série à chaque fiche de communication établie pour l'extension d'homologation.
 Art.    M8 . 8. CARACTERISTIQUES DES CLASSES DE RESERVOIR.
8.1. Classe A.
8.1.1. Un réservoir de la classe A est un réservoir conçu pour être utilisé avec une "soupape de surpression" ou un "clapet de décharge".
8.2. Classe B.
8.2.1. Un réservoir de la classe B est un réservoir conçu pour être utilisé sans "soupape de surpression" ni "clapet de décharge.
8.2.2. Il peut toutefois être doté de la possibilité d'y monter une "soupape de surpression" ou un "clapet de décharge.
8.2.3. Si un réservoir de la classe B est muni d'un orifice destiné à recevoir une "soupape de surpression" ou un "clapet de décharge", cet orifice doit être mentionné sur les documents de l'homologation de type. En l'absence de soupape de surpression (clapet de décharge), l'orifice doit être obturé au moyen d'un boulon soudé.
 Art.    M9 . 9. CONFORMITE DE LA PRODUCTION.
9.1. Tout équipement portant une marque d'homologation en application du présent Règlement doit être conforme au type homologué et satisfaire aux prescriptions du paragraphe 6 ci-dessus.
9.2. Afin de vérifier que les prescriptions du paragraphe 9.1 sont satisfaites, des contrôles appropriés de la production seront effectués.
9.3. Le titulaire de l'homologation doit notamment:
9.3.1. S'assurer de l'existence de procédures pour le contrôle effectif de la qualité des produits,
9.3.2. Avoir accès au matériel de contrôle qui sert à vérifier la conformité des produits avec chaque type homologué,
9.3.3. S'assurer que les résultats des essais sont enregistrés et que les documents annexés demeurent disponibles pendant une période à fixer en accord avec le service administratif,
9.3.4. Analyser les résultats de chaque type d'essai, afin de vérifier et de garantir la stabilité des caractéristiques des produits, compte tenu des écarts dans une production industrielle,
9.3.5. S'assurer que chaque type de produit soit soumis au moins aux essais prescrits aux annexes 6, 8, 9 et 10 du présent Règlement,
9.3.6. S'assurer que tout échantillon ou éprouvette se révélant non conforme au type d'essai donne lieu à un nouvel échantillonnage et à un nouvel essai. Toutes les mesures nécessaires sont prises pour rétablir la conformité de la production correspondante.
9.4. L'autorité compétente qui a accordé l'homologation de type peut à tout moment vérifier les méthodes de contrôle de la conformité applicables à chaque unité de production.
9.4.1. A chaque visite, les registres d'essai et les registres de production sont présentés à l'inspecteur.
9.4.2. L'inspecteur peut choisir des échantillons au hasard qui seront soumis à des essais dans le laboratoire du fabricant. Le nombre minimal d'échantillons peut être fixé en fonction des résultats que le fabricant a obtenus lors de sa propre vérification.
9.4.3. Lorsque la qualité est insuffisante ou lorsqu'il semble nécessaire de vérifier la validité des essais effectués en application du paragraphe 9.4.2, l'inspecteur choisit des échantillons à envoyer au service technique qui a effectué les essais d'homologation de type.
9.4.4. Les autorités compétentes peuvent effectuer n'importe lequel des essais prescrits dans le présent Règlement.
9.4.5. La fréquence normale des visites autorisées par les autorités compétentes est d'une par an. Si une des visites donne de mauvais résultats, l'autorité compétente veille à ce que toutes les mesures nécessaires soient prises pour rétablir la conformité de la production aussi rapidement que possible.
9.5. De plus, chaque réservoir sera testé à une pression minimale:
de 3 000 kPa pour la classe A;
de 4 500 kPa pour la classe B.
conformément aux prescriptions du paragraphe 3.3 de l'annexe 8 au présent Règlement.
9.6. Tout flexible doit être soumis, pendant une demi-minute, à un essai avec du gaz à une pression de 4 500 kPa.
9.7. Pour ce qui est des réservoirs soudés, un réservoir sur 200 et un des réservoirs restants doivent être soumis au contrôle radiographique prévu au paragraphe 3.4.1 de l'annexe 8.
9.8. Chaque lot de 100 réservoirs (ou moins) de la classe B doit faire l'objet d'une épreuve de rupture sous pression hydraulique, conformément au paragraphe 3.2 de l'annexe 8.
 Art.    M10 . 10. SANCTIONS POUR NON-CONFORMITE DE LA PRODUCTION.
10.1. L'homologation délivrée pour un type d'équipement en application du présent Règlement peut être retirée si les prescriptions énoncées au paragraphe 9 ci-dessus ne sont pas respectées.
10.2. Si une Partie à l'Accord appliquant le présent Règlement retire une homologation qu'elle a précédemment accordée, elle en informe aussitôt les autres Parties a l'Accord appliquant le présent Règlement, par l'envoi d'une copie de la fiche d'homologation portant à la fin, en gros caractères, la mention signée et datée "Homologation Retirée".
 Art.    M11 . 11. OBSERVATIONS CONCERNANT LES CLASSES DE RESERVOIR.
Chaque homologation d'un type de réservoir délivrée aux termes du présent Règlement, conformément au paragraphe 6.2 ci-dessus, l'est pour un réservoir de la classe A ou de la classe B; l'article 3 de l'Accord auquel le présent Règlement est annexé n'empêche pas les Parties contractantes d'interdire la présence sur des véhicules immatriculés par elles de réservoirs étant soit:
de la classe A (munis d'une "soupape de surpression" ou d'un "clapet de décharge" ou de la classe B s'ils sont munis d'une "soupape de surpression" ou d'un "clapet de décharge",
soit
de la classe B s'ils ne sont pas munis d'une "soupape de surpression" ou d'un "clapet de décharge".
 Art.    M12 . 12. ARRET DEFINITIF DE LA PRODUCTION.
Si le détenteur d'une homologation cesse définitivement la fabrication d'un type d'équipement homologué conformément au présent Règlement, il en informe l'autorité qui a délivré l'homologation, qui, à son tour, avise les autres parties à l'Accord appliquant le présent Règlement, au moyen d'une copie de la fiche d'homologation portant à la fin. en gros caractères. la mention signée et datée "PRODUCTION ARRETEE".
 Art.    M13 . 13. NOMS ET ADRESSES DES SERVICES TECHNIQUES CHARGES DES ESSAIS D'HOMOLOGATION ET DES SERVICES ADMINISTRATIFS.
Les Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement communiquent au Secrétariat de l'Organisation des Nations Unies les noms et adresses des services techniques chargés des essais d'homologation et des services administratifs qui délivrent l'homologation et auxquels doivent être envoyées les fiches d'homologation et de refus ou d'extension ou de retrait d'homologation émises dans les autres pays.
 ANNEXES.
 Art.    N1 . Annexe 1. (Formulaire non repris pour des raisons techniques, voir M.B. 23/11/1996, p. 29604).
 Art.    N2 . Annexe 2. Exemple de marque d'homologation d'un equipement GPL. (Voir le paragraphe 5.6 du présent Règlement)
-E4 67R-002439 a = 8 mm.
La marque d'homologation ci-dessus, apposée sur un équipement GPL, indique que cet équipement a été homologué aux Pays-Bas (E4) en application du Règlement No 67 et sous le numéro d'homologation 002439. Les deux premiers chiffres du numéro d'homologation signifient que l'homologation a été délivrée conformément aux prescriptions du Règlement No 67 sous sa forme originale.
-E4 67R-00A2439 a = 8 mm.
La marque d'homologation ci-dessus, apposée sur un réservoir à GPL, indique que ce réservoir est de la classe A et a été homologué aux Pays-Bas (E4) en application du Règlement No 67 et sous le numéro d'homologation 00A2439.
Les deux premiers chiffres du numéro d'homologation signifient que l'homologation a été délivrée conformément aux prescriptions du Règlement No 67 dans sa forme originale.
-E4 67R-00B2439 a = 8 mm.
La marque d'homologation ci-dessus, apposée sur un réservoir à GPL, indique que ce réservoir est de la classe B et a été homologué aux Pays-Bas (E4) en application du Règlement No 67 et sous le numéro d'homologation 00B2439.
Les deux premiers chiffres du numéro d'homologation signifient que l'homologation a été délivrée conformément aux prescriptions du Règlement No 67 dans sa forme originale.
 Art.    N3 . Annexe 3. Prescriptions relatives à l'homologation des accessoires des réservoirs à GPL.
1. Les matériaux utilisés pour les accessoires des réservoirs à GPL qui lorsque ces accessoires sont en service, sont en contact avec le GPL, doivent être compatibles avec ce gaz. Pour vérifier cette compatibilité, on veille à ce qu'il soit satisfait aux prescriptions énoncées aux paragraphes 2, 3 et 4 de l'annexe 9.
2. Valve d'emplissage (1).
2.1. La valve d'emplissage doit résister à une pression de 5 000 kPa.
2.2. La valve d'emplissage doit être munie soit de deux dispositifs antiretour dont l'un au moins est étanche au gaz, soit d'un dispositif antiretour étanche au gaz et d'une vanne d'isolement. L'un au moins des dispositifs anti-retour doit être monté â l'intérieur du réservoir.
2.3. Les dispositifs anti-retour étanches au gaz doivent être étanches jusqu'à une pression minimale de 50 kPa.
2.4. La valve d'emplissage doit satisfaire aux prescriptions énoncées au paragraphe 2.6 de la présente annexe.
2.5. La valve d'emplissage doit être munie d'un bouchon pour éviter toute contamination.
2.6. Le dispositif doit satisfaire aux épreuves décrites aux paragraphes 5, 6, 7 et 8 de l'annexe 9.
3. Jauge.
3.1. Le dispositif permettant de vérifier le niveau du liquide dans le réservoir doit être du type à liaison indirecte (magnétique, par exemple) entre l'intérieur et l'extérieur du réservoir.
3.2. La jauge doit être: conçue pour résister à une pression de 5 000 kPa.
3.3. Le dispositif doit satisfaire aux épreuves décrites au paragraphe 5 de l'annexe 9.
4. Dispositif limitant le remplissage.
4.1. Si le dispositif limitant le remplissage comprend un flotteur, celui-ci doit résister à une pression de 5 000 kPa. La liaison entre le flotteur et l'organe de fermeture du dispositif doit être indéformable dans des conditions normales d'utilisation.
4.2. L'organe de fermeture du dispositif limitant le remplissage doit résister à une pression de 5 000 kPa et ne doit pas, en position fermée, permettre un débit de remplissage supérieur à 1 l/min.
4.3. Si le dispositif ne comprend pas de flotteur, il ne doit pas être possible de continuer le remplissage, après fermeture, à un débit supérieur à 1 l/min.
4.4. Le dispositif doit satisfaire aux épreuves décrites aux paragraphes 5, 6, 7, 11 et 12 de l'annexe 9 et, si le dispositif comprend un flotteur, satisfaire à l'épreuve de vibrations prévue à l'annexe 10.
5. Soupape de surpression (clapet de décharge).
5.1. La soupape de surpression doit être conçue pour s'ouvrir à une pression de 2 500 + 200 kPa.
5.2. Le débit maximal de la soupape de surpression, déterminé avec de l'air comprimé à une pression supérieure de 20% à la pression de service, doit être d'au moins:
Q = 10,66 A0,82,
où Q = m3/min (air ambiant à 100 kPa (abs.) et 15 C)
A = surface extérieure du réservoir en m2.
5.3. La soupape de surpression doit être montée à l'intérieur du réservoir dans la phase gazeuse.
5.4. Le dispositif doit satisfaire aux épreuves décrites au paragraphe 9 de l'annexe 9.
6. Robinet de service.
6.1. Le robinet de service doit être conçu pour résister à une pression de 5 000 Kpa dans les positions ouverte et fermée.
6.2. Le dispositif doit satisfaire aux épreuves décrites aux paragraphes 5, 6, 7 et 8 de l'annexe 9.
7. Soupape limitatrice de débit.
7.1. La limitation du débit de GPL à la sortie du réservoir doit être obtenue au moyen d'une soupape limitatrice de débit.
7.2. La soupape limitatrice de débit doit résister à une pression de 5 000 kPa.
7.3. La soupape limitatrice de débit doit se fermer lorsque la différence de pression à travers la soupape atteint 100 kPa.
7.4. La soupape limitatrice de débit doit être munie d'un tube de dégagement pour permettre d'égaliser les pressions. Lorsque la soupape limitatrice de débit est en position fermée, la fuite s'échappant par le tube de dégagement ne doit pas dépasser un litre par minute.
7.5. La soupape limitatrice de débit doit être montée à l'intérieur du réservoir.
7.6. Le dispositif doit satisfaire aux épreuves décrites aux paragraphes 5 et 10 de l'annexe 9.
8. Coffret étanche.
8.1. Le coffret étanche doit être étanche à une pression de 10 kPa, la ou les ouvertures étant obturées.
8.2. La section minimale de la sortie du coffret étanche doit être de 500 mm2.
 Art.    N4 . Annexe 4. Prescriptions relatives à l'homologation du détendeur et du vaporiseur.
1. La présente annexe a pour objet de définir les prescriptions relatives à l'homologation du détendeur et du vaporiseur.
2. Détendeur.
2.1. Les matériaux composant le détendeur qui, en service, sont en contact avec le gaz de pétrole liquéfié doivent être compatibles avec le GPL d'essai. Pour vérifier cette compatibilité, on peut utiliser du n-hexane commé liquide d'essai.
2.2. Les matériaux composant le détendeur qui, en service, sont en contact avec l'agent caloporteur du régulateur, doivent être compatibles avec ce fluide.
2.3. Le détendeur doit être étanche à une pression égale à deux fois la pression de tarage du détendeur préconisée par le fabricant, les orifices de sortie vers le vaporiseur étant obturés.
3. Vaporiseur.
3.1. Les matériaux composant le vaporiseur qui, en service, sont en contact avec le gaz de pétrole liquéfié doivent être compatibles avec le GPL d'essai. Pour vérifier cette compatibilité, on peut utiliser du n-hexane commé liquide d'essai.
3.2. Les matériaux composant le vaporiseur qui, en service, sont en contact avec l'agent caloporteur, doivent être compatibles avec ce fluide.
3.3. Le vaporiseur doit être conSu de telle façon que, lorsque l'ensemble détendeur - vaporiseur est alimenté en GPL sous une pression de 5 000 kPa, il n'y ait aucun débit de gaz.
3.4. Le compartiment contenant l'agent caloporteur du vaporiseur doit être étanche.
 Art.    N5 . Annexe 5. Prescriptions relatives à l'homologation de la vanne d'isolement.
1. Les matériaux composant la vanne d'isolement qui, en service, sont en contact avec le gaz de pétrole liquéfié, doivent être compatibles avec le GPL d'essai. Pour vérifier cette compatibilité, on peut utiliser du nhexane comme liquide d'essai.
2. Essais d'étanchéité et de résistance.
2.1. La vanne d'isolement doit être conçue de façon à résister à une pression de 5 000 kPa.
2.2. La vanne d'isolement doit être conçue de façon à- être étanche à une pression de 5 000 kPa.
2.3. La vanne d'isolement étant placée dans la position normale de fonctionnement préconisée par le fabricant, on la fait fonctionner 20 fois, puis on coupe le circuit électrique d'alimentation. La vanne d'isolement doit alors être étanche à une pression de 500 kPa.
3. Le système électrique, s'il en existe un, doit être isolé du corps de la vanne d'isolement.
4. Si une vanne d'isolement fonctionne à l'électricité, elle doit être mise en position fermée quand le courant est coupé.
 Art.    N6 . Annexe 6. Prescriptions relatives à l'homologation des flexibles et de leurs raccords.
Objet.
La présente annexe a pour objet de définir les prescriptions relatives à l'homologation des flexibles d'un diamètre intérieur allant jusqu'à 20 mm, utilisés pour le GPL.
1. Prescriptions générales.
1.1. Le tuyau doit être conçu de façon à résister à une pression maximale de service de 2 500 kPa.
1.2. Le tuyau doit être conçu de façon à résister à des températures comprises entre - 25 C et + 80 C (1) 1.3. Le diamètre intérieur doit être conforme aux valeurs du tablcau 1 de la norme ISO 1307-1975.
2. Construction du tuyau.
2.1. Le tuyau doit comporter un tube à âme lisse et un revêtement composé d'une matière synthétique appropriée, ainsi qu'une ou plusieurs couches intermédiaires de renforcement.
2.2. La (les) couche(s) intermédiaire(s) de renforcement doit (doivent) être protégée(s) contre la corrosion par un revêtement. Si l'on utilise pour la (les) couche(s) intermédiaire(s) de renforcement un matériau résistant à la corrosion (acier inoxydable, par exemple), le revêtement n'est pas nécessaire.
2.3. Les revêtements intérieur et extérieur doivent être lisses et exempts de pores, de trous ou de matériaux étrangers. Une perforation pratiquée intentionnellement dans le revêtement ne doit pas être considérée comme une défectuosité.
2.4. Le revêtement doit être perforé de façon à éviter la formation de bulles.
3. Spécifications et essais concernant le revêtement.
3.1. Résistance à la traction et allongement.
3.1.1. Le tuyau dans lequel on prélèvera les échantillons, doit être rempli de propane ou de N-pentane liquides à une température de 23 + 2 C et maintenu dans ces conditions pendant 3 x 24 h.
3.1.2. L'essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 37-1977.
3.1.3. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 7 N/mm2 et l'allongement à la rupture doit être d'au moins 150%.
3.2. Résistance à la chaleur sèche.
3.2.1. L'essai doit être exécuté conformément à la norme internationale ISO 188-1982. L'éprouvette doit être exposée à l'air à une température de 70 +1 C pendant 7 x 24 h.
3.2.2. La variation de la résistance à la traction ne doit pas dépasser + 25%.
3.2.3. La variation de l'allongement à la rupture ne doit pas dépasser les valeurs suivantes: + 10% ou - 30%.
3.3. Résistance au N-pentane.
3.3.1. L'éprouvette doit être immergée dans du pentane liquide à une température de 23 +- 2 C, pendant 3 x 24 h.
3.3.2. La variation de la masse ne doit pas dépasser les valeurs suivantes:
+ 10% ou - 5%.
4. Prescriptions et méthodes d'essai pour le revêtement.
4.1. Résistance à la traction et allongement.
Voir le paragraphe 3.1.
4.2. Résistance à la chaleur sèche.
Voir le paragraphe 3.2.
4.3. Résistance au N-hexane.
4.3.1. L'éprouvette doit être immergée dans du N-hexane à une température de 23 +- 2 C, pendant 3 x 24 h.
4.3.2. La diminution de la résistance à la traction doit être inférieure à 35%.
4.3.3. La diminution de l'allongement à la rupture doit être inférieure à 35%..
4.3.4. L'augmentation du volume doit être inférieure à 30%.
4.4. Résistance à l'ozone.
4.4.1. L'essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1-1980.
4.4.2. Les éprouvettes qui doivent être étirées à un allongement de 20%, doivent être exposées à l'air à 40 C ayant une concentration d'ozone de 50 ppcm pendant 5 x 24 h.
4.4.3. Aucune fissuration de l'éprouvette n'est tolérée.
5. Prescriptions pour tuyaux sans raccords.
5.1. Etanchéité (perméabilité) au gaz.
5.1.1. Un tuyau d'une longueur libre de 1 m doit être raccordée à un réservoir rempli de propane liquide à une température de 23 +- 2 C.
5.1.2. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 4080-1978.
5.1 3. La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas être de plus de 95 cm par métre de tuyau et par période de 24 h.
5.2. Résistance à basse température.
5.2.1. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode B décrite dans la norme ISO 4672-1978.
5.2.2. Température d'essai: - 25 +- 3 C.
5.2.3. Il n'est toléré ni fissuration ni rupture.
5 3. Perte.
5.3.1. Un tuyau d'une longueur de 2 m rempli de propane ou de n-pentane liquides doit être maintenu pendant six semaines à une température ambiante de 23 +- 2 C.
5.3.2. La fuite provenant du tuyau ne doit pas être de plus de 30 g/m2 de surface intérieure du tube.
5.4. Essai de pliage.
5.4.1. Un tuyau vide, d'une longueur d'environ 3,5 m doit pouvoir subir sans rupture 3 000 fois l'essai de pliage alterné prescrit ci-dessous. Il doit ensuite pouvoir résister à la pression d'essai mentionnée au paragraphe 5.5.2.
5.4.2.
 Diametre

Rayon de courbure

Distance entre
 interieur

(en mm)

axes (en mm)

(en mm)

Verticale
Horizontale

jusqu'a 13

102

241

 102
de 13 a 16

153

356

 153
de 16 a 20

178

419

 178
5.4.3. La machine d'essai doit être constituée d'un bâti en acier avec deux roues en bois d'une largeur de jante d'environ 130 mm. La périphérie des roues doit comporter une gorge pour le guidage du tuyau. Le rayon des roues, mesuré au fond de la gorge, doit être comme ind iqué au paragraphe 5.4.2.
Les plans médians longitudinaux des deux roues doivent être dans le méme plan vertical et la distance entre les centres des roues doit être conforme aux valeurs indiquées au paragraphe 5.4.2. Chaque roue doit pouvoir tourner librement autour de son axe. Un mécanisme d'entraînement hale le tuyau sur les roues à une vitesse de 4 mouvements complets par minute.
5.4.4. Le tuyau doit être installé en forme de S sur les roues. L'extrêmité côté roue supérieure doit être munie d'un lest suffisant pour plaquer complètement le tuyau contre les roues. L'extraité côté roue inférieure est fixée au mécanisme d'entraînement. Ce mécanisme doit être réglé de façon que le tuyau parcoure une distance totale de 1,2 m dans les deux sens.
5.5. Epreuve de pression hydraulique et détermination de la pression minimale de rupture.
5.5.1. L'épreuve doit être exécutée conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 1402-1974.
5.5.2. La pression d'épreuve de 5 000 kPa doit être appliquée pendant 10 minutes, sans qu'il se produise de fuite.
5.5.3. La pression de rupture ne doit pas être inférieure à 10 000 kPa.
6. Raccords.
6.1. Les raccords doivent être en acier ou en laiton et leur surface doit être résistante à la corrosion.
6.2. Les raccords doivent être du type à sertissage.
6.2.1. L'écrou de serrage doit être fileté au pas UNF.
6.2.2. Le cône d'étanchéité doit être du type à demi-angle vertical de 45 C.
7. Flexibles (ensembles tuyau-raccords).
7.1. Le raccord doit être construit de telle manière qu'il ne soit pas nécessaire de dénuder le tuyau de son revêtement extérieur, à moins que le renforcement du tuyau soit en matériau résistant à la corrosion.
7.2. Le flexible doit être soumis à un essai d'impulsions de pression conformément à la norme ISO 1436-1978.
7.2.1. L'essai doit être exécuté avec de l'huile en circulation à une température de 93 C et à une pression minimale de 2 500 kPa.
7.2.2. Le tuyau doit être soumis à 150 000 impulsions.
7.2.3. Après l'essai d'impuisions, le tuyau doit pouvoir supporter la pression d'épreuve indiquée au paragraphe 5.5.2.
7.3. Etanchéité au gaz.
7.3.1. Le flexible doit pouvoir subir sans fuite une pression de gaz de 3 000 kPa pendant 5 minutes.
8. Marquage.
8.1. Chaque tuyau doit porter, à des intervalles ne dépassant pas 0,5 m, les indications ci-après, bien lisibles et indélébiles, formées de caractères, de chiffres ou de symboles.
8.1.1. La marque de fabrique ou de commerce du fabricant.
8.1.2. L'année de fabrication.
8.1.3. La dimension et le type.
8.1.4. La marque d'identification "GPL".
8.2. Chaque raccord doit porter la marque de fabrique ou de commerce du fabricant ayant réalisé l'assemblage.
(1) Lorsque des tuyaux flexibles sont utilisés à des températures supérieures à 80 C, c'est-à-dire dans le compartiment moteur et/ou comme tuyaux de raccordement avec dispositif d'échappement (utilisés sur les moteurs refroidis par air pour l'évaporation du gaz liquide), il doit être démontré qu'ils peuvent résister à ces températures plus élevées.
 Art.    N7 . Annexe 7. Prescriptions relatives à l'homologation de l'orificed'emplissage à distance.
1. L'orifice d'emplissage à distance (1).
1.1. L'orifice d'emplissage à distance doit résister à une pression de 5 000 kPa.
1.2. L'orifice d'emplissage à distance doit être muni d'au moins un dispositif antiretour étanche au gaz.
1.2.1. Le dispositif antiretour étanche au gaz doit être étanche au gaz jusqu'à une pression minimale de 50 kPa.
1.2.2. L'orifice d'emplissage à distance doit être muni d'un bouchon pour éviter toute contamination.
1.2.3. Le dispositif doit satisfaire aux épreuves décrites aux paragraphes 5, 6, 7 et 8 de l'annexe 9.
(1) Les prescriptions relatives à la forme de l'orifice d'emplissage à distance devraient être harmonisées au niveau international.
 Art.    N8 . Annexe 8. Prescriptions relatives à l'homologation des réservoirs à GPL.
1. Symboles et termes utilisés dans la présente annexe.
Les symboles utilisés dans la presente annexe ont la signification ciaprès:
Ph: pression d'épreuve hydraulique (pression de calcul) en kPa.
Pr: pression de rupture du réservoir, mesurée lors de l'épreuve de rupture en kPa.
Prt: pression de rupture théorique minimale calculée, en kPa.
Re: limite d'élasticité minimale garantie par la norme de matériau, en N/mm2.
Rm: résistance à la traction minimale garantie par la norme du matériau, en N/mm2.
Rmt: résistance réelle à la traction, en N/mm2.
a: épaisseur minimale calculée de la paroi à la virole, en mm.
b: épaisseur minimale calculée des fonds bombés, en mm.
D: diamètre extérieur nominal du réservoir, en mm.
R: rayon de courbure intérieur du fond convexe.
r: rayon de raccordement intérieur du fond convexe.
H: hauteur extérieure de la partie bombée du fond.
h: hauteur de la partie cylindrique du fond bombé.
L: longeur de la partie du corps du réservoir résistant aux efforts.
A: allongement du métal de base, en %.
Vo: volume initial du réservoir au moment où la pression est augmentée lors de l'épreuve de rupture.
z: facteur de réduction de la contrainte.
1.1. Les réservoirs représentifs du type de réservoir présenté a l'homologation (sans accessoires, mais avec leurs orifices obturés) doivent résister à une pression hydraulique interne de:
3 000 kPa pour la classe A
4 500 kPa pour la classe B
sans présenter de fuite ni de déformation permanente, conformément au paragraphe 3.3. de la présente annexe.
1.2. Une marque de référence doit être apposée sur les réservoirs pour garantir leur installation correcte.
1.3. Le réservoir doit être équipe de maniere à permettre le montage d'un coffret étanche par-dessus les accessoires du réservoir.
1.4. Sur chaque réservoir doit être fixée la plaque visée au paragraphe 4.3. du présent Règlement.
1.5. Dans les pays où la soupape de surpression n'est pas en usage, l'orifice prévu pour ladite soupape doit être obturé au moyen d'un boulon soudé.
2. Prescriptions techniques.
2.1. Materiau.
2.1.1. Le matériau utilisé pour la fabrication de la partie du corps des réservoirs résistant aux efforts doit être de l'acier conforme à la spécification Euronorm.120-83 (cependant d'autres matériaux peuvent être utilisés, à condition que le réservoir possède les mêmes caractéristiques de sécurité, qui doivent être certifiées par les autorités délivrant l
homologation de type).
2.1.2. Tous les éléments du corps du réservoir et tous les éléments soudés à ce corps doivent être en matériaux compatibles entre eux.
2.1.3. Les métaux d'apport doivent être compatibles avec l'acier de manière à former des soudures ayant des caracteristiques équivalentes à celles spécifiées pour le métal de base.
2.1.4. Le fabricant de réservoirs doit obtenir et fournir des attestations des analyses de coulée des aciers ou autres matériaux fournis pour la fabrication des éléments soumis à pression.
2.1.5. Il doit être possible à l'autorite d'inspection d'exécuter des analyses de vérification indépendantes. Ces analyses doivent se faire, soit sur des échantillons prélevés sur le métal tel qu'il est livré au fabricant de réservoirs, soit sur les réservoirs finis.
2.1.6. Le fabricant doit tenir à la disposition de l'autorité d'inspection les résultats des essais métallurgiques et mécaniques et des analyses exécutées sur les soudures et doit aussi lui communiquer une description des méthodes de sondage et procédés adoptés qui puisse être considérée comme donnant une image représentative des soudures exécutées en production.
2.2. Traitement thermique.
Les parties d'un réservoir ayant été déformées de plus de 5% doivent être soumises au traitement thermique ci-après:
normalisation
Les réservoirs ayant une épaisseur de paroi égale ou supérieure à 5 mm doivent être soumis au traitement thermique ci-après:
métal laminé à chaud et normalisé:
stabilisation
ou
normalisation
autres nuances:
normalisation.
Le fabricant doit certifier le traitement thermique appliqué.
Le traitement thermique localisé d'un réservoir terminé n'est pas admis.
2.3.1.1. Reservoirs sans soudures longitudinales.

P .D

 P .D

 h

h

 a = -----------

------------

 2 000 R + P
= 1 500 R
+ P

e
 h

e

h

 ---

 4/3
2.3.1.2. Réservoirs a soudures longitudinales.

P .D

P .D

 h

 h

 a = -----------

 ------------

 2 000 R .z + P
= 1 500 R .z + P

e

h

e

h

 ---

 4/3
z étant égal:
- soit à 0,85, si le fabricant radiographie chaque intersection de soudures et 100 mm de la soudure longitudinale adjacente et 50 mm (25 mm de part et d'autre de l'intersection) de la soudure circulaire adjacente.
Ce contrôle doit être exécuté au début et à la fin de chaque poste de travail de production continue, pour chaque machine:
- soit à 1, si chaque intersection de soudures et 100 mm de la soudure longitudinale adjacente et 50 mm (25 mm de part et d'autre de l'intersection) de la soudure circulaire adjacente sont soumis à un contrôle radiographique exécuté par sondage.
Ce contrôle doit être exécuté sur 10% des réservoirs produits: les réservoirs soumis à l'essai sont choisis arbitrairement.
Si ces contrôles radiographiques révèlent des défauts inacceptables, tels qu'ils sont définis au paragraphe 3.4.1.4, toutes les mesures nécessaires doivent être prises pour inspecter le lot de production en question et supprimer ces défauts.
2.3.2. Dimensions et calcul des fonds (voir figures de l'appendice 4 de la présente annexe).
2.3.2.1. Les fonds du réservoir doivent satisfaire aux conditions ci-après:
Fonds torisphériques.
limites simultanees:
 0,003 D <= b <= 0,08 D

 r >= 0,1 d

 R <= D

 H >= 0,18 D

 r >= 2 b

 h >= 4 b
Fonds elliptiques
limites simultanees:
 0,003 D <= b <= 0,08 D

 H >= 0,18 D

 h >= 4 b
2.3.2.2. De dikte van deze gebogen bodems mag nergens minder bedragen dan het het cijfer dat wordt berekend
Fonds elliptiques.
2.3.2.2. L'épaisseur de ces fonds bombés ne doit pas, au total, être inférieure au chiffre obtenu au moyen de la formule suivante:

 P .D

h

 b = ------- C

 1 500 R

e
Le coefficient de C. à utiliser pour les fonds pleins est indiqué par le tableau et le graphique reproduits dans l'appendice 4. Toutefois, l'épaisseur nominale du bord cylindrique des fonds ne doit pas être inférieure à l'épaisseur nominale de la virole.
2.3.3. L'épaisseur nominale de la paroi de la virole et du fonds bombe ne doit en aucun cas être inférieure à:

 D

--- + 1 mm

250
avec un minimum de 1,5 mm.
2.3.4. Le corps du reservoir peut être constitué de deux ou trois éléments.
Les fonds doivent être en une seule pièce et convexes.
2.4. Construction et exécution.
2.4.1. Prescriptions générales.
2.4.1.1. Le fabricant garantit, sous sa responsabilité propre, qu'il dispose des moyens et procédés.de fabrication tels que les réservoirs produits satisfassent aux prescriptions de la présente annexe.
2.4.1.2. Le fabricant doit veiller, par des mesures de contrôle suffisantes, à ce que les tôles de base et pièces embouties utilisées pour fabriquer les réservoirs soient exemptes de tous défauts susceptibles de compromettre la sécurité d'utilisation du réservoir.
2.4.2. Eléments soumis à pression.
2.4.2.1. Le fabricant doit décrire les méthodes de sondage et procédés utilisés et indiquer les contrôles exécutés pendant la production.
2.4.2.2. Prescriptions techniques concernant le sondage.
Les soudures bout à bout doivent être exécutées par un système de soudage automatique.
Les soudures bout à bout dans les parties du corps résistant aux efforts ne doivent pas être situées dans une zone de changement de profil.
Les soudures d'angle ne doivent pas être superposées à des soudures bout à bout et ne doivent pas être situées à moins de 10 mm de celles-ci.
Les soudures assemblant des parties formant le corps de la bouteille doivent satisfaire aux conditions ci-après (voir les figures données en exemple à l'appendice 1 à la présente annexe):
soudure longitudinale: cette soudure doit avoir la forme d'une soudure bout à bout sur toute l'épaisseur du métal de la paroi;
soudure circulaire autre que celle fixant la collerette à la partie supérieure: cette soudure doit avoir la forme d'une soudure bout à bout sur toute l'épaisseur du métal de la paroi. Une soudure sur bord soyé est considérée comme un type particulier de soudure bout a bout;
soudure circulaire fixant la collerette à la partie supérieure: cette soudure peut être soit une soudure bout à bout, soit une soudure d'angle.
S'il s'agit d'une soudure bout à bout, elle doit être exécutée sur toute l'épaisseur du métal de la paroi. Une soudure sur bord soyé est considérée comme un type particulier de soudure bout à bout.
Note: Les prescriptions du présent alinéa ne s'appliquent pas s'il y a à la partie supérieure une embase dans le réservoir et si cette embase est fixée a la partie supérieure par une soudure qui ne joue pas de rôle dans l'étanchéité du réservoir (voir figure 2 de l'appendice 1 à la présente annexe).
Dans le cas des soudures bout à bout, le désalignement des bords du joint ne doit pas dépasser un cinquième de l'épaisseur des parois (1/5 a).
2.4.2.3. Inspection des soudures.
Le fabricant doit veiller à ce que les soudures aient une penétration continue, sans aucune déviation du cordon et qu'elles soient exemptes de défauts susceptibles de compromettre la sécurité d'utilisation du réservoir.
Pour les réservoirs en deux pièces, un contrôle radiographique doit être exécuté sur les soudures bout à bout circulaires sur 100 mm, sauf dans le cas des soudures conformes à la figure 2A de l'appendice 1 à la présente annexe sur un réservoir choisi au début et à la fin de chaque poste parmi les réservoirs de production continue si la production est interrompue pendant une période de plus de 12 heures, le premier réservoir soudé après cette intérruption devrait aussi être radiographié.
2.4.2.4. Faux-rond.
Le faux-rond de la virole du réservoir doit être limité à une valeur telle que la différence entre le diamètre extérieur maximal et le diamètre extérieur minimal de la même section transversale n'exède pas 1% de la moyenne de ces diamètres.
2.4.3. Accessoires.
2.4.3.1. Les poignées de transport et couronnes de protection doivent être construites et soudées au corps du réservoir de telle manière qu'il n'en résulte pas de concentrations dangereuses des contraintes, ni de poches où l'eau puisse s'accumuler.
2.4.3.2. Le pied du réservoir doit être suffisamment robuste et fait d'un métal compatible avec le type d'acier utilisé pour le réservoir;la forme du pied doit donner au réservoir une stabilité suffisante. Le bord supérieur du pied doit être soudé au réservoir de telle manière qu'il ne puisse y avoir accumulation d'eau, ni que l'eau puisse pénétrer entre le pied et le réservoir.
2.4.3.3. Si elles existent, les plaques d'identification doivent être fixées à la partie du corps résistant aux efforts et ne doivent pas être amovibles; toutes les mesures nécessaires doivent être prises pour éviter la corrosion.
2.4.3.4. Par contre, tout autre matériau peut être utilisé pour la fabrication des pieds, poignées de transport ou couronnes de protection, à condition qu'une résistance suffisante soit garantie et que tout risque de corrosion des fonds du réservoir soit exclu.
3. Essais.
3.1. Essais mécaniques.
3.1.1. Prescriptions générales.
3.1.1.1. Sauf prescription énoncée dans la présente annexe, les essais mécaniques doivent être exécutés conformément aux normes:
a) Euronorm 2-80 ou 11-80, respectivement, pour l'essai de traction, selon que l'épaisseur de l'éprouvette est égale ou supérieure à 3 mm, ou inférieure à 3 mm;
b) Euronorm 6-55 ou 12-55, respectivement, dans le cas de l'essai de pliage, selon que l'épaisseur de l'éprouvette est égale ou superieure à 3 mm, ou inférieure à 3 mm.
3.1.1.2. Tous les essais mécaniques pour le contrôle des propriétés du métal de base et des soudures des parties du corps résistant aux efforts sont exécutés sur des éprouvettes prélevées sur des réservoirs finis.
3.1.2. Types d'essais et évaluation des résultats.
3.1.2.1. Chaque spécimen de réservoir est soumis aux essais suivants:
Pour les réservoirs à soudures longitudinales et circulaires (en trois pièces) sur des éprouvettes prélevées aux endroits indiques à la figure 1 de l'appendice 2 à la présente annexe:
1 essai de traction: métal de base de la virole (a), si ce prélèvement n'est pas possible dans une direction circonférentielle;
1 essai de traction: métal de base du fond (b);
1 essai de traction: perpendiculairement à la soudure longitudinale (c);
1 essai de traction: perpendiculairement à la soudure circulaire (d);
1 essai de pliage: envers de la soudure longitudinale (e);
1 essai de pliage: endroit de la soudure longitudinale (f);
1 essai de pliage: envers de la soudure circulaire (g);
1 essai de pliage: endroit de la soudure circulaire (h);
1 essai macroscopique: de la section soudée.
3.1.2.1.1. Les éprouvettes-qui ne sont pas suffisamment plates-doivent être aplaties par pressage à froid.
3.1.2.1.2. Dans toutes les éprouvettes contenant une soudure, on usine la soudure pour enlever le surplus.
3.1.2.2. Essai de traction.
3.1.2.2.1. Essai de traction sur le métal de base.
3.1.2.2.1.1. La méthode d'exécution de l'essai de traction est celle décrite dans la norme Euronorm applicable selon les indications du paragraphe 3.1.1.1.
Les deux faces de l'éprouvette, représentant la face intérieure et la face extérieure du réservoir, ne doivent pas être usinées.
3.1.2.2.1.2. Les valeurs déterminées pour la limite d'élasticité, la résistance a la traction et l'allongement après rupture du métal de base doivent satisfaire à la norme Euronorm 120-83 (tableau II).
3.1.2.2.2. Essai de traction sur les soudures.
3.1.2.2.2.1. Cet essai de traction, orienté perpendiculairement à la soudure, doit être exécuté sur une éprouvette ayant une section transversale réduite de 25 mm de largeur sur une longueur s'étendant jusqu'à 15 mm au-delà des bords de la soudure, comme le montre la figure 2 de l'appendice 3 à la présente annexe. Au-dela de cette partie centrale, la largeur de l'éprouvette doit croitre progressivement.
3.1.2.2.2.2. La valeur de résistance à la traction obtenue doit être au moins égale à celle garantie pour le métal de base, quel que soit l'endroit où la rupture se produit dans la section transversale de la partie centrale de l'éprouvette.
3.1.2.3. Essai de pliage.
3.1.2.3.1. La méthode d'exécution de l'essai de pliage est celle décrite dans la norme Euronorm applicable selon les indications du paragraphe 3.1.1.1. L'essai de pliage doit toutefois être exécute transversalement par rapport à la soudure sur une éprouvette de 25 mm de large. Le mandrin doit être placé au centre de la soudure pendant que l'essai est exécuté.
3.1.2.3.2. Il ne doit pas apparaître de fissure dans l'éprouvette lorsqu'elle est pliée autour d'un mandrin jusqu'à ce que la distance entre les bords intérieurs de l'éprouvette repliée soit au plus égale au diamètre du mandrin (voir figure 1 à l'appendice 3 de la présente annexe).
3.1.2.3.3. Le rapport (n) entre le diamètre du mandrin et l'épaisseur de l'éprouvette ne doit pas excéder les valeurs indiquées dans le tableau cidessous:

Resistance reelle a la traction

Valeur de n

Rt (N/mm2)

jusqu'a 440

 2

plus de 440 jusqu'a 520

 3

plus de 520

 4
3.2. Epreuve de rupture sous pression hydraulique.
3.2.1. Conditions d'épreuve.
Les réservoirs soumis à cette epreuve doivent porter les inscriptions qu'il est prévu d'apposer sur la section du réservoir soumise à la pression.
3.2.1.1. L'epreuve de rupture sous pression hydraulique doit être exécutée avec un appareillage qui permette d'augmenter la pression de manière réguliere jusqu'à ce que le réservoir éclate, et d'enregistrer la variation de la pression en fonction du temps.
3.2.2. Interprétation des résultats de l'épreuve.
3.2.2.1. Les critères adoptés pour l'interprétation des résultats de l'épreuve de rupture sont les suivants:
3.2.2.1.1. Expansion volumétrique du réservoir; elle est égale:
au volume d'eau utilisé entre l'instant ou la pression commence à monter et l'instant de la rupture pour les réservoirs ayant une contenance >= 6,5 dm3;
à la différence de volume du réservoir entre le début et la fin de l'épreuve pour les réservoirs ayant une contenance < 6,5 dm3;
3.2.2.1.2. Examen de la déchirure et de la forme de ses bords:
pression de rupture;
volume d'eau utilisé entre l'instant où la pression commence à monter et l'instant de la rupture, qui indique l'expansion volumetrique du réservoir;
examen de la déchirure et de la forme de ses bords.
3.2.3. Critères d'acceptation.
3.2.3.1. La pression de rupture mesurée Pr, ne doit en aucun cas être inférieure à 9/4 de la pression d'épreuve Ph.
3.2.3.2. La variation relative du volume du réservoir à l'instant de rupture ne doit pas être inférieure:
- à 20% si la longueur du réservoir est plus grande que son diamètre;
- à 17% si la longueur du réservoir est égale ou inférieure à son diamètre.
3.2.3.3. L'épreuve de rupture ne doit pas causer de fragmentation du réservoir.
3.2.3.3.1. La partie principale de la dechirure ne doit pas avoir un caractère fragile, c'est-à-dire que les bords de la déchirure ne doivent pas être orientés radialement, mais former un angle par rapport au plan diamétral et présenter une réduction de section sur toute leur épaisseur.
3.2.3.3.2. La déchirure ne doit pas mettre en évidence un défaut manifeste du métal.
3.3. Epreuve hydraulique.
3.3.1. La pression de l'eau dans le réservoir doit être accrue régulièrement jusqu'a ce que la pression d'épreuve soit atteinte.
3.3.2. Le réservoir doit demeurer soumis à la pression d'épreuve suffisamment longtemps pour que l'on puisse être sûr que la pression ne chute pas et que le réservoir puisse être garanti comme étanche.
3.3.3. Après l'épreuve, le réservoir ne doit pas présenter de signes de déformation permanente.
3.3.4. Tout réservoir ayant échoué à l'épreuve doit être rejeté.
3.4. Contrôle non destructif.
3.4.1. Contrôle radiographique.
3.4.1.1. Les soudures doivent être radiographiées conformément à la norme ISO R 1106-1969, selon la classification B.
3.4.1.2. Si un indicateur à fils est utilisé, le plus petit diamètre de fil visible ne doit pas dépasser la valeur de 0,10 mm.
Si un indicateur à gradins et à trous est utilisé, le diamètre du plus peut trou visible ne doit pas dépasser 0,25 mm.
3.4.1.3. L'évaluation des radiographies de soudure doit se faire sur les films originaux conformément à la méthode recommandée dans la norme ISO 2504-1973, paragraphe 6.
3.4.1.4. Les défauts suivants ne sont pas acceptables:
fissures, manque de fusion ou manque de pénétration de la soudure.
Sont considérées comme inacceptables les inclusions énumérées ci-après:
toute inclusion allongée ou groupe d'inclusions rondes en ligne, où la longueur représentée (sur une longueur de soudure de 12a) est supérieure à 6 mm;
toute inclusion gazeuse mesurant plus de - mm qui est située à plus de 25 mm de toute autre inclusion 3 gazeuse;
toute autre inclusion gazeuse mesurant plus de -- mm;
les inclusions gazeuses sur toute longueur de soudure de 100 mm, où la surface totale de toutes les figures est supérieure à 2 a mm2.
3.4.2. Contrôle macroscopique.
Le contrôle macroscopique d'une coupe transversale complete de la soudure doit montrer une fusion complète sur la surface traitée avec un acide quelconque de macropréparation et ne doit pas révéler de défaut d'assemblage ni d'inclusion notable ou a-utres défauts.
En cas de doute, on doit exécuter un contrôle microscopique de la zone douteuse.
3.5. Examen de l'extérieur de la soudure.
3.5.1. Cet examen est exécuté lorsque la soudure est achevée. La surface soudée examinée doit être bien éclairée et doit être exempte de graisse, de poussière, de restes de calamine, ou de revêtement protecteur quel qu'il soit.
3.5.2. La fusion du métal déposé avec le métal de base doit être lisse et exempte de traces d'attaque. Il ne doit pas apparaitre de fissures, d'entailles ou de taches poreuses sur la surface soudée et la surface adjacente à la paroi. La surface soudée doit être régulière et lisse. Dans le cas d'une soudure bout à bout, la surépaisseur ne doit pas dépasser un quart de la largeur de la soudure.
Appendice 1.
Figure 1. Soudure longitudinale.
Figure 2. Soudures circulaires.
Figure 3. (Figures non repris pour des raisons techniques. Voir M.B. 23-11-1996, p. 29615).
Appendice 2.
(c) éprouvette pour l'essai de traction.
(e) éprouvette pour l'essai de pliage (dessus de la soudure).
(f) éprouvette pour l'essai de pliage (dessous de la soudure).
(d) éprouvette pour l'essai de traction.
(g) éprouvette pour l'essai de pliage (dessus de la soudure).
(h) éprouvette pour l'essai de pliage (dessous de la soudure).
Figure 1. Eprouvettes prélevéees dans les réservoirs en trois piéces. (Figures non repris pour des raisons techniques. Voir M.B. 23-11-1996, p. 29615)
Appendice 3.
Figure 1. Schéma de l'essai de pliage.
Figure 2. Eprouvette pour l'essai de traction orienté perpendiculairement à la soudure. (Figures non repris pour des raisons techniques. Voir M.B. 23-11-1996, p. 29616)
Appendice 4.
Fonds elliptiques.
Fonds torisphériques. (Figures non repris pour des raisons techniques. Voir M.B. 23-11-1996, p. 29616)
Coefficient C pour les fonds bombes.
H/D

P /10 f = 0,001
P /10 f = 0,0012
P /10 f = 0,0015
P /10 f = 0,002

h

h

 h

 h

 b/D

 C
b/D

C
b/D

C
b/D

 C
0,180

 0,00211

 2,81
0,00255

2,55
0,200

 0,00218

2,18

 P /10 f = 0,003
P /10 f = 0,004
 P /10 f = 0,005
 P /10 f = 0,01

h

h

 h

 h
H/D

b/D

 C
b/D

C
b/D

C
b/D

 C

0,180
0,00340

2,27
0,00423

 2,12
0,00500

 2,00
0,0088

 1,76
0,190
0,00318

2,11
0,00395

 1,98
0,200
0,00290

1,93
0,00364

 1,82
0,00433

 1,73
0,0077

 1,54
0,210
0,00273

1,82
0,00342

 1,71
0,220
0,00256

1,71
0,00320

 1,60
0,00382

 1,53
0,0068

 1,38
0,230
0,00236

1,57
0,00295

 1,48
0,240
0,00220

1,47
0,00276

 1,38
0,250

 0,00307

 1,23
0,0055

 1,10
0,300

 0,00220

 0,88
0,00395

0,79
0,350

 0,00325

0,65
0,400

 0,0030

 0,60
0,450

 0,0028

 0,56
0,500

 0,0027

 0,54

 P /10 f = 0,02
 P /10 f = 0,05

P /10 f = 0,1

 P /10 f = 0,2

h

h

 h

 h
H/D

b/D

 C
b/D

C
b/D

C
b/D

 C

0,180
0,0160

 1,60
0,0366

1,46
0,0730

1,46
0,147

1,47
0,200
0,0141

 1,41
0,0330

1,32
0,0650

1,30
0,30

 1,30
0,220
0,0125

 1,25
0,0292

1,17
0,0585

1,17
0,118

1,18
0,250
0,0102

 1,02
0,0250

1,00
0,0500

1,00
0,101

1,01
0,300
0,0077

 0,77
0,0193

0,77
0,0385

0,77
0,077

0,77
0,350
0,0065

 0,65
0,0162

0,65
0,0325

0,65
0,065

0,65
0,400
0,0059

 0,59
0,0149

0,60
0,0295

0,59
0,059

0,59
0,450
0,0056

 0,56
0,0140

0,56
0,0280

0,56
0,056

0,56
0,500
0,0054

 0,54
0,0136

0,54
0,0270

0,54
0,054

0,54

 P /10 f = 0,5

h
H/D

b/D

 C

0,350
0,163

0,85
0,400
0,150

0,80
0,450
0,140

0,56
0,500
0,136

0,54

 Re
f = ---- in N/mm2

 4/3
 Art.    N9 . Annexe 9. (1) Modalités de l'épreuve d'étanchéité.
1. Prescriptions générales.
1.1. Les épreuves d'étanchéite doivent être exécutées avec un gaz sous pression tel que l'air ou l'azote.
1.2. De l'eau ou un autre liquide peuvent être utilisés pour produire la pression prescrite pour l'épreuve de résistance hydrostatique.
1.3. La durée de l'épreuve pour les épreuves d'étancheité et de résistance hydrostatique ne doit pas être inférieure à une minute.
2. Epreuve de durabilité pour les matériaux synthétiques.
2.1. Un élément en matériau synthétique en.contact avec le GPL liquide ne doit pas présenter de changement de volume ni perte de poids excessifs après immersion pendant 70 h à une température de 23 +- 2 C dans du nhexane liquide.
2.2. On considère qu'il est satisfait aux dispositions du paragraphe précédent si la variation de volume ne dépasse pas 25% de gonflement ou 1% de contraction, et si la perte de poids ne dépasse pas 10%.
3. Epreuve de vieillissement.
3.1. Un élément en matériau synthétique susceptible d'etre affecté par le vieillissement ne doit pas présenter de fissures ni de signes visibles de détérioration après une exposition de 96 h à l'oxygène à une pression effective de 2100 kPa et à une température de 70 C.
4. Matériaux.
4.1. Tout matériau (à l'exception d'un clapet de soupape ou d'une portée en matériau mou, d'une bague d'étanchéité ou d'un joint d'étanchéité) doit satisfaire aux conditions ci-après:
a) point de fusion: il ne doit pas être inférieur à 500 C;
b) résistance à la traction: elle ne doit pas être inférieure à 210 N/mm2;
c) allongement: il ne doit pas être inférieur à 10% sur 50 mm.
5. Epreuve de résistance hydrostatique.
La valve d'emplissage, la jauge, la vanne d'isolement et la vanne de service doivent pouvoir supporter sans rupture ni déformation permanente une pression hydrostatique de 5 000 kPa.
Les spécimens, après avoir subi l'épreuve de durabilité du paragraphe 2., sont reliés à une source de pression hydrostatique. Un robinet d'arrêt commandé et un manomètre ayant une plage de mesure d'au moins une fois et demie et d'au plus deux fois la pression d'épreuve doivent être installés dans la tuyauterie d'alimentation en pression hydrostatique. Le manomètre doit être intercalé dans la tuyauterie entre le robinet d'arrêt commandé et le spécimen d'essai.
6. Epreuve d'étanchéité vers l'extérieur.
6.1. La vanne de service ou la valve d'emplissage ne doivent pas présenter de fuite aux joints de tige ni aux joints du corps, ni à d'autres joints, et elles ne doivent pas présenter de signes de porosité des parties moulées lorsqu'elles sont soumises à l'épreuve décrite au paragraphe 6.2. à toute pression aérostatique comprise entre 0 et 4 500 kPa.
6.2. Au cours de cette épreuve, le spécimen de valve ou de vanne doit être relié à une source de pression aérostatique. Un robinet d'arrêt commandé et un manomètre ayant une plage de mesure d'au moins une fois et demie et d'au plus deux fois la pression d'épreuve doivent être installés dans la tuyauterie d'alimentation en pression. Le manomètre doit être installé entre le robinét d'arrêt commandé et le spécimen d'essai. Pendant qu'il est soumis à la pression d'épreuve, on doit, pour détecter les fuites, immerger le spécimen dans l'eau, ou enduire tous les joints et surfaces des pièces moulées du corps avec une solution savon-eau ou toute autre solution de détection des fuites.
7. Epreuve d'étanchéité de la portée.
7.1. Les épreuves ci-après pour déterminer l'étanchéité de la portée doivent être exécutées sur des spécimens de vanne de service ou de valve d'emplissage qui ont été au préalable soumis à l'épreuve d'étanchéité vers l'extérieur du paragraphe 6.
7.2. La portée de la vanne d'isolement, en position fermée, ne doit pas fuir lorsque la vanne est soumise à toute pression aérostatique comprise entre 0 et 4 500 kPa.
7.3. Une soupape antiretour à portée en matériau mou, en position fermée, ne doit pas fuir lorsqu'elle est soumise à toute pression aérostatique comprise entre 50 et 4 500 kPa.
7.4. Une soupape antiretour à portée metal/métal, en position fermée, ne doit pas fuir à un débit excédant 0,47 dm3/s lorsqu'elle est soumise à une pression aérostatique (effective) de 138 kPa.
7.5. La portée de la soupape antiretour supérieure utilisée dans l'ensemble valve d'emplissage, en position fermée, ne doit pas fuir lorsqu'elle est soumise à toute pression aerostatique comprise entre 50 et 4 500 kPa.
7.6. Lors de l'épreuve d'étanchéité de la portée, l'orifice d'entrée du spécimen de soupape est relié à une source de pression aérostatique, la soupape est en position fermée, et l'orifice de sortie est ouvert. Un robinet d'arrêt commande et un manomètre ayant une plage de mesure d'au moins une fois et demie et d'au plus deux fois la pression d'épreuve doivent être installés dans la tuyauterie d'alimentation en pression. Le manomètre doit être installé entre le robinet d'arrêt commandé et le spécimen d'essai. Pendant que la soupape est soumise à la pression d'épreuve, on doit contrôler l'absence de fuite en immergeant l'orifice de sortie ouvert dans l'eau, sauf indication contraire.
7.7. Pour déterminer la conformité aux dispositions des paragraphes 7.2. et 7.3., on relie une certaine longueur de tuyau à la sortie de la soupape.
L'extrémité ouverte de ce tuyau de sortie débouche dans une colonne inversée, graduée en cm3. La colonne graduée doit être fermée en bas par un joint hydraulique. L'appareillage est réglé de telle manière 1) que l'extrémité du tuyau de sortie soit située approximativement à 13 mm audessus du niveau de l'eau dans la colonne graduée, et 2) que l'eau à l'intérieur et à l'extérieur de la colonne graduée soit au même niveau. Ces réglages faits, le niveau de l'eau dans la colonne graduée doit être enregistré. La soupape etant dans la position fermée qu'elle occupe en fonctionnement normal, de l'air ou de l'azote à la pression d'épreuve prescrite doivent être appliqués à rentrée de la soupape pendant une durée d'épreuve d'au moins 2 min. Pendant cette période, la position verticale de la colonne graduée doit être régiée, si nécessaire, pour maintenir le même niveau d'eau à l'intérieur et à l'extérieur. A la fin de la période d'épreuve, et les niveaux à l'intérieur et à l'extérieur de la colonne graduée étant les mêmes, on enregistre à nouveau le niveau de l'eau dans la colonne graduée. D'après le changement de volume dans la colonne graduée, on calcule le débit de fuite en appliquant la formule ci-après:

 60

273

 P

 V
= V . --- . (--- . ----)

1

t

 t

T

1016
Vl: débit de fuite, en cm3 d'air ou d'azote par heure.
Vt: accroissement du volume dans la colonne graduée pendant l'essai.
t: durée de l'essai, en min.
P: pression barométrique pendant l'essai, en mbar.
T: température ambiante pendant l'essai, en K.
7.8. Au lieu de la méthode décrite ci-dessus, on peut mesurer le debit de fuite avec un débitmètre monté côté entrée de la soupape a l'essai. Le débitmètre doit pouvoir indiquer avec précision, pour le Guide d'essai utilisé, le débit maximal de fuite autorise.
8. Epreuve d'endurance.
8.1. Une valve d'emplissage ou une valve de service doivent pouvoir satisfaire aux prescriptions d'epreuve d'étanchéité énoncées aux paragraphes 6.1. et 7.2., ou 6.1. et 7.4., après avoir été soumises à 6 000 cycles d'ouverture et de fermeture.
8.2. Une vanne d'isolement doit être essayée sortie obturée. Le corps de la vanne doit être rempli de n-hexane et l'entrée doit être soumise à une pression de 4 500 kPa.
8.3. L'épreuve d'endurance doit être exécutée à une cadence ne dépassant pas 10 cycles par minute. Pour une vanne d'isolement, le couple de fermeture doit être adapté à la dimension du volant, de la clé, ou de tout autre moyen utilisé pour actionner la vanne.
8.4. Les épreuves applicables d'étanchéité vers l'extérieur et d'étanchéité de la portée, décrites sous "Epreuve d'étanchéité vers l'extérieur" (par. 6.) et "Epreuve d'étanchéité de la portée" (par. 7.) doivent être exécutées immédiatement après l'épreuve d'endurance.
9. Epreuve de fonctionnement pour les soupapes de surpression.
9.1. Pour les soupapes de surpression trois spécimens pour chaque taille, modèle et tarage doivent être utilisés pour les épreuves de début d'ouverture et de fermeture. Le même jéu de trois soupapes doit être utilisé pour les épreuves de débit, pour d'autres observations decrites dans les paragraphes qui suivent. Au moins deux observations successives de pression de début d'ouverture et de fermeture doivent être faites sur chacune des trois soupapes éprouvées conformément aux épreuves No 1 et No 3 des paragraphes 9.2. et 9.4.
9.2. Pressions de début d'ouverture et de fermeture des soupapes de surpression: épreuve No 1.
9.2.1. Avant de les soumettre à une épreuve de débit, on contrôle chacun des trois spécimens d'une soupape de surpression d'une taille, d'un modèle et d'un tarage donnés pour déterminer la pression de début d'ouverture, celle-ci doit se situer à +- 3% de la valeur moyenne des pressions;
toutefois, la pression de début d'ouverture d'aucune de ces trois soupapes ne doit être de moins de 95% ni de plus de 105% de la pression de tarage inscrite sur la soupape.
9.2.2. La pression de fermeture d'une soupape de surpression, avant qu'elle soit soumise à une épreuve de débit ne doit pas être inférieure à 90% de la pression de début d'ouverture initialement déterminée.
9.2.3. La soupape de surpression doit être reliée à une source d'air ou à une autre source aérostatique dont la pression peut être maintenue à une valeur d'au moins 500 kPa de pression effective au-dessus de la pression de tarage inscrite sur la soupape à l'essai. Un robinet d'arrêt commandé et un manomètre ayant une plage de mesure d'au moins une fois et demie et d'au moins deux fois la pression d'épreuve doivent être installés dans la tuyauterie d'alimentation en pression. Le manomètre doit être intercalé dans la tuyauterie entre la soupape à l'essai et le robinet d'arrêt commandé. La pression de débùt d'ouverture et la pression de fermeture doivent être déterminées par l'intermédiaire d'un joint hydraulique dé 100 mm de profondeur au maximum.
9.2.4. Apres avoir enregistré la pression de début d'ouverture de la soupape, on augmente la pression suffisamment par rapport à cette valeur pour assurer le décollement du clapet de la soupape. On referme alors le robinet d'arrêt de manière étanche et l'on observe soigneusement le joint hydraulique ainsi que le manomètre. La pression à laquelle les bulles cessent de passer à travers le joint hydraulique est enregistrée comme pression de fermeture de la soupape.
9.3. Débit des soupapes de surpression: épreuve No 2.
9.3.1. Le débit de chacun des trois spécimens de chaque soupape de surpression d'une taille, d'un modele et d'un tarage donnés, doit se situer à l'intérieur d'une plage de 10% du plus grand débit observé.
9.3.2. Lors des épreuves de debit exécutées sur chaque soupape, il ne doit pas être constaté d'affolement du clapet ni d'autres modes de fonctionnement anormaux.
9.3.3. La pression de fermeture de chaque soupape ne doit pas être inférieure à 65% de la pression de début d'ouverture enregistrée initialement.
9.3.4. L'épreuve de débit sur une soupape de surpression doit être exécutée à une pression de mesure du débit égale à 120% de la pression de tarage maximale.
9.3.5. L'épreuve de débit sur une soupape de surpression doit être exécutée avec un débitmetre à diaphragme du type bride conçu et étalonné de manière appropriée, relié à une source d'air ayant un débit et une pression suffisants. On peut utiliser un système de débitmètre modifié par rapport à celui décrit ici, et un fluide aérostatique autre que l'air, à condition que le résultat final soit le même.
9.3.6. Le débitmètre doit être installé avec des tuyaux suffisamment longs en amont et en aval du diaphragme, ou avec tout autre dispositif, y compris des aubes de tranquillisation, de manière à éviter toute perturbation au droit de l'orifice pour les rapports orifice/diamètre de tuyau qu'il est prévu d'utiliser. Les brides entre lesquelles la plaque à diaphragme est montée et serrée doivent être munies de piquages de pression reliés à un manomètre. Cet appareil indique la différence de pression à travers la plaque à diaphragme et la valeur lue est utilisée pour le calcul du débit.
Un manomètre étalonné doit être installé dans la portion du tuyau du débitmètre situé en aval de la plaque à diaphragme. Ce manomètre indique la pression d'écoulement et la valeur lue est aussi utilisée pour le calcul du débit.
9.3.7. Un appareil indiquant la température doit être relié au tuyau du débitmètre situé en aval de la plaque à diaphragme pour indiquer la température de l'air s'écoulant vers la soupape de surpression. La valeur indiquée par cet appareil doit être intégrée dans le calcul de correction de la température du débit d'air pour la ramener à une température de référence de 15 C. On doit disposer d'un baromètre pour indiquer la pression atmosphérique lors de l'essai. La valeur indiquée par le barometre doit être ajoutée à la pression indiquée par le manametre de pression d'écoulement de l'air. Cette pression absolue doit aussi être intégrée dans le calcul du débit. La pression de l'air arrivant au débitmètre doit être réglée par une soupape appropriée installée dans la tuyauterie d'alimentation en air en amont du débitmètre. La soupape de surpression à l'essai doit être reliée au côté sortie du débitmètre.
9.3.8. Une fois achevés tous les preparatifs pour les épreuves de débit, le robinet de la tuyauterie d'alimentation en air doit être ouvert lentement, et la pression d'alimentation de la soupape à l'essai est accrue jusqu'à la pression de mesure du débit. A l'intérieur de cet intervalle, la pression à laquelle la soupape s'ouvre d'un seul coup doit être enregistrée comme pression d'ouverture.
9.3.9. La pression de mesure du débit prédéterminée doit être maintenue constante pendant un bref laps de temps jusqu'à ce que les valeurs affichées par les appareils se stabilisent. Les valeurs indiquées par le manomètre de pression d'écoulement, le manomètre indiquant la différence de pression et l'indicateur de température de l'écoulement d'air doivent être enregistrées simultanément. Qn réduit alors la pression jusqu'à cé que la soupape cesse de débiter; là pression correspondante est enregistrée comme pression de fermeture de la soupape.
9.3.10. D'après les données enregistrées et le facteur d'orifice connu du débitmètre, on calcule le débit d'air de la soupape de surpression essayée en utilisant la formule ci-après:

 F
x F
x sqrt(0,1 h x p)

b

t

 Q = -------------------------

60
où Q: débit de la soupape de surpression, en m3/min. d'air à 100 kPa de pression absolue et 15 C
Fb: racteur fondamental d'orifice du débitmètre à 100 kPa de pression absolue et 15 C
Ft: facteur de température de l'écoulement d'air utilisé pour ramener la température enregistrée à la température de référence de 15 C
h: différence de pression à travers l'orifice du débitmètre, en k2a
p: pression de l'air alimentant la soupape de surpression, en kPa de pression absolue (pression manométrique enregistrée plus pression barométrique enregistrée) 60: diviseur utilisé pour convertir dans l'équation les m3/h en m3/min.
9.3.11. Le débit moyen des trois soupapes de surpression, arrondi à la tranche de cinq unités la plus proche, doit être retenu comme valeur de débit de la soupape de la taille, du modèle et du tarage donnés.
9.4. Nouveau contrôle des pressions de début d'ouverture et de fermeture des soupapes de surpression: epreuve No 3.
9.4.1. Après les épreuves de débit, la pression de début d'ouverture d'une soupape de surpression ne doit pas être inférieure à 85%, ni la pression de fermeture à 80% des pressions initiales de début d'ouverture et de fermeture, respectivement, enregistrées lors de l'epreuve No 1 (par. 9.2.).
9.4.2. Ces épreuves doivent être exécutées une heure environ après l'épreuve de débit, et le mode opératoire doit être celui décrit pour l'épreuve No 1 (par. 9.2.).
10. Epreuve de fonctionnement de la soupape limitatrice de débit.
10.1. La soupape limitatrice de débit doit entrer en fonction à un débit qui ne soit pas supérieur de plus de 10%, ni inférieur de plus de 20% au débit de fermeture nominal indiqué par le fabricant, et elle doit se fermer automatiquement sous une différence de pression entre les deux côtés du dispositif ne dépassant pas 103 kPa pendant les épreuves de fonctionnement decrites ci-dessous.
10.2. Trois specimens de chaque taille et modèle de soupape limitatrice de débit doivent être soumis à ces épreuves. Une soupape destinée à être utilisée seulement pour les liquides doit être essayée avec de l'eau; dans les autres cas, les essais doivent être effectués avec de l'air et avec de l'eau. Sous réserve des dispositions du paragraphe 10.3., des essais séparés doivent être exécutés pour chaque spécimen installé dans les positions verticale, horizontale et inversée. Les essais avec de l'air doivent se faire sans que des tuyauteries ou autres éléments restrictifs soient reliés à la sortie des spécimens d'essai.
10.3. Une soupape destinée à être installée dans une position seulement peut être essayée dans cette seule position.
10.4. L'essai avec de l'air doit être exécuté avec un débitmètre du type bride conçu et étalonné de manière appropriée, relié à une source d'air ayant un débit et une pression suffisants.
10.5. Le spécimen d'essai est relié à la sortie du débitmètre. Un manomètre ou un indicateur de pression étalonné, gradué par échelons de 3 kPa au plus doit étre installé du côté amont du spécimen pour indiquer la pression de fermeture.
10.6. On exécute l'essai en augmentant lentement le débit d'air à travers le débitmètre jusqu'à ce que la soupape limitatrice se ferme. A l'instant de la fermeture on mesure la différence de pression à travers l'orifice du débitmètre et la pression de fermeture indiquée par le manomètre. On calcule alors le débit de fermeture.
10.7. D'autres types de débitmètres et d'autres gaz que l'air peuvent être utilisés.
10.8. L'essai avec de l'eau doit être exécuté avec un débitmètre a liquide (ou dispositif équivalent) installé dans un système de tuyauterie fournissant une pression suffisante pour que l'on puisse obtenir le débit voulu. Ce système doit comprendre un piézomètre d'entrée ou un tuyau plus gros d'au moins un calibre que la soupape à essayer, une vanne de réglage du débit étant intercalée entre le débitmètre et le piézomètre. Un tuyau flexible ou une soupape de surpression hydrostatique, ou les deux, peuvent être utilisés pour atténuer le coup de bélier lorsque la soupape limitatrice de débit se ferme.
10.9. Le spécimen d'essai doit être relié au côté sortie du piézomètre. Un manomètre ou un indicateur de pression étalonné du type à retard, permettant la mesure dans la plage de 0 à 1440 kPa, doivent être reliés à un piquage de pression côté amont du spécimen d'essai pour indiquer la pression de fermeture. La liaison doit se faire avec une certaine longueur de tuyau en caoutchouc entre le manomètre et le piquage de pression, une valve étant installée à l'entrée du manomètre pour permettre de purger l'air du système.
10.10. Avant cet essai, la vanne de réglage de débit doit être ouverte légèrement, la valve de purge au manomètre étant ouverte, pour éliminer l'air du système. On referme alors la valve de purge et on exécute l'essai en augmentant lentement le débit jusqu'à ce que la soupape limitatrice se ferme. Pendant l'essai, le manomètre doit être installé au même niveau que le spécimen d'essai. A l'instant de fermeture, on enregistre le débit et la pression de fermeture.
Lorsque la soupape limitatrice de débit est en position fermée, la fuite ou le débit du tube de dégagement doit être enregistré.
10.11. Une soupape limitatrice de débit utilisée dans un ensemble de valve d'emplissage doit se fermer automatiquement sous une différence de pression n'excédant pas 138 kPa lors de l'essai décrit ci-dessous.
10.12. Trois spécimens de chaque taille de soupape doivent être soumis à ces essais. L'essai doit se faire avec de l'air, et des essais séparés doivent être exécutés sur chaque spécimen installé verticalement et horizontalement. Le mode opératoire doit être celui décrit aux paragraphes 10.4. à 10.7., avec un flexible de valve d'emplissage relié au spécimen d'essai et avec la soupape antiretour supérieure maintenue dans la position ouverte.
11. Epreuve de fonctionnement a divers débits de remplissage.
11.1. Le bon fonctionnement du dispositif limitant le remplissage du réservoir doit être contrôlé à des débits de remplissage de 20, 50 et 80 l/min.
12. Epreuve d'endurance pour le dispositif limitant le remplissage.
Le dispositif limitant le remplissage du réservoir doit pouvoir supporter 6 000 cycles de remplissage complets jusqu'au taux de remplissage maximal.
Note
1/ Parmi les prescriptions techniques concernant les soupapes données dans la présente annexe beaucoup trouvent leur origine dans des normes de l'Underwriters' Laboratories (UL) (laboratoires d'essai).
A des fins de référence, on trouvera dans la présente note une table de conversion de toutes les prescriptions reprises de normes UL.
 Paragraphes de

Paragraphe correspondant d'une

 l'annexe 9

 norme UL et année de publication

Paragraphes

Normes UL

 Annee

 2

 4

UL 565

 1973

 3

 4

UL 565

 1973

 4

 5

UL 125

 1974

et 4

UL 565

 1973

 5

18

UL 125

 1974

 6

15

UL 125

 1974

 7

16

UL 125

 1974

 8

17

UL 125

 1974

 9.1

10

UL 132

 1973

 9.2

11

UL 132

 1973

 9.3

12

UL 132

 1973

 9.4

13

UL 132

 1973

10

19

UL 125

 1974
(1) Voir note en fin d'annexe.
 Art.  N10. Annexe 10. Modalités de l'épreuve de vibration.
1. Objet.
Tout dispositif limitant le degré de remplissage du réservoir et fonctionnant avec un flotteur, après avoir été soumis aux épreuves destinées à vérifier:
- qu'il limite le degré de remplissage du réservoir à 80% de sa capacite au plus,
- qu'il ne permet pas, en position fermée, un débit de remplissage du réservoir supérieur à 1 litre/minute,
doit être soumis à une des méthodes d'essai décrites aux paragraphes 5 et 6 ci-après afin de garantir qu'il est conçu pour supporter les efforts vibratoires dynamiques prévus et que les vibrations du système en service ne provoquent pas une dégradation des performances ou un fonctionnement défectueux.
2. Equipement et techniques de montage.
Le dispositif d'essai doit être fixé à la machine à vibrations par ses accessoires de montage normaux, directement sur le générateur de vibrations ou sur une table de transmission, ou grâce à un accessoire rigide pouvant transmettre les conditions vibratoires spécifiées. Le matériel d'essai utilisé doit mesurer et/ou enregistrer les niveaux d'accélération ou d'amplitude et la fréquence avec une précision d'au moins 10%.
3. Choix de la methode.
Les epreuves doivent être exécutées conformément à la méthode A décrite au paragraphe 5 ou à la méthode B décrite au paragraphe 6, au choix de l'autorité qui octroie l'hontologation de type.
4. Généralités.
Les épreuves ci-apres doivent être effectuées sur chacun des trois axes orthogonaux du dispositif d'essai.
5. Méthode A.
5.1. Detection des résonances.
On déterminera les fréquences de résonance du limitateur de remplissage en faisant varier lentement la fréquence de la vibration appliquée dans la gamme de vibrations spécifiée, à des niveaux d'excitation réduits mais avec une amplitude suffisante pour faire vibrer le dispositif. Pour détecter les résonances sinusoïdales, on peut utiliser le niveau d'excitation et la durée de cycle spécifiés pour l'épreuve de pompage, étant entendu que le temps de détection des résonances est inclus dans la durée prescrite pour l'épreuve de pompage, au paragraphe 5.3.
5.2. Epreuve d'arrêt sur résonance.
On fera vibrer le dispositif d'essai pendant 30 minutes selon chaque axe, aux fréquences de résonance les plus efficaces déterminées au paragraphe 5.1. Le niveau d'excitation sera de 1,5 g (14,7 m/s2). Si on trouve plus de quatre fréquences de résonance significatives sur l'un des axes, on choisira pour l'épreuve les quatre fréquences de résonnance les plus efficaces. Si la fréquence de résonance varie au cours de l'épreuve, on notera le moment auquel cela se produit et on ajustera immédiatement la fréquence pour conserver la résonnance maximale. On relèvera la fréquence de résonance finale. Le temps total de l'épreuve d'arrêt sera inclus dans le temps prescrit au paragraphe 5.3 pour l'épreuve de pompage.
5.3. Epreuve de pompage sinusoïdal (excitation entretenue).
On imprimera une vibration sinusoïdale au dispositif d'essai pendant trois heures selon chacun de ses axes orthogonaux dans les conditions suivantes:
un niveau d'accélération de 1,5 g (14,7 m/s2),
une gamme de fréquences de 5 à 200 Hz,
un temps de balayage de 12 minutes.
Le balayage des fréquences de la vibration communiquée dans la gamme spécifiée sera logarithmique.
Le temps de balayage spécifié correspond à un balayage ascendant plus un balayage descendant.
6. Méthode B.
6.1. L'épreuve doit être exécutée sur une table à vibrations sinusoïdales, avec une accélération constante de 1,5 g et une gamme de fréquences de 5 à 200 Hz. L'épreuve devra durer cinq heures pour chacun des axes spécifiés au paragraphe 4. La bande de fréquences de 5 à 200 Hz sera balayee dans chacun des deux sens en 15 minutes.
6.2. Dans le cas où l'épreuve n'est pas exécutée à l'aide d'un banc à accélération constante, la bande de fréquences comprise entre 5 et 200 Hz doit être subd ivisée en 11 bandes d'une demi-octave, chacune balayée à amplitude constante, de sorte que l'accélération théorique soit comprise entre 1 et 2 g (g = 9,8 m/s2).
Les amplitudes des vibrations pour chaque bande sont les suivantes:
 Amplitude en mm

Frequence en Hz

 Frequence en Hz

 (crete)

 (acceleration de 1 g)

 (acceleration de 2 g)

10

 5

 7

 5

 7

10

 2.5

10

14

 1.25

 14

20

 0.6

20

29

 0.3

29

41

 0.15

 41

57

 0.08

 57

79

 0.04

 79

 111

 0.02

111

 157

 0.01

157

 222
Chaque bande doit être balayée dans les deux sens en deux minutes, soit 30 minutes au total pour chaque bande.
7. Spécification.
Apres avoir été soumis à un des essais de vibrations décrits ci-dessus, le dispositif ne sera considéré comme ayant satisfait aux prescriptions de l'épreuve de vibrations que s'il ne présente aucune défaillance mécanique et si les valeurs de ses paramètres caractéristiques, à savoir:
- le degré de remplissage en position fermée,
- la vitesse de remplissage autorisée én position fermée,
n'excèdent pas les limites prescrites et ne dépassent pas de plus de 10% les valeurs d'avant l'épreuve de vibrations.


type: legislation

jurisdiction: Belgium

text:
Article   M.

 ETATS  DATE DE DEPOT INSTRUMENT
DE RATIFICATION OU APPROBATION DENONCIATION
FIN
 ALLEMAGNE  13/11/1961 30/06/2010
Fin : 30/06/2011
 BELGIQUE 18/04/1958 30/06/2010
Fin : 30/06/2011
 FRANCE 20/05/1959
 GRANDE BRETAGNE ET IRLANDE DU NORD 20/06/1958 30/06/2010
Fin : 30/06/2011
 ITALIE 24/03/1958 30/06/2010
Fin : 30/06/2011
 LUXEMBOURG 08/08/1961
 PAYS-BAS 05/09/1958 30/06/2010
Fin : 30/06/2011
 ESPAGNE (1) 18/10/2010
Fin : 18/10/2011
 PORTUGAL (1) 22/07/2010
Fin : 22/07/2011
 GRECE (2) 30/06/2010
Fin : 30/06/2011
(1) L'Espagne et le Portugal sont devenus parties à ce Traité à la date du 27/03/1990 (date d'entrée en vigueur du Traité d'Adhésion du 14/11/1988).
(2) La Grèce est devenue partie à ce Traité à la date du 6/03/1995 (date d'entrée en vigueur du Traité d'Adhésion du 20/11/1992).