高含杂原枓，后部出现刺辊嵌杂，后部工艺如何设计？
刺辊及后部出现嵌杂原因有 ① 开清棉除杂效率达不到要求。②刺辊后部工艺设置不当或后部某些机器部件使用不当。如刺辊针布与所纺原料不匹配，损伤严重、不锋利,除尘刀不光洁、不平直等导致一些应该由刺辊及后部排出的杂质没排出，增加了嵌杂的可能。     
    后部工艺如何设计：1，适当增大刺辊与给棉板的隔距使分梳切点适当下移，相当于增加了工艺分梳长度，减少刺辊握持打击时对纤维的损伤，同时增加刺辊第一落杂区的弧长，有利于该落杂区对短绒和杂质的排除，减少嵌杂的可能。
   2，增加刺辊齿条的纵向齿距，降低刺辊齿条纵向齿密，自锁针布可以减小基部的厚度，增加刺辊的横密，横向齿距一般不要小于3 mm，否则易造成刺辊针布嵌杂。
   3，改进刺辊齿条齿形，改直齿齿面为弧形齿面，刺辊的底角呈大负角，使纤维不易沉积于齿根部，使刺辊上的纤维向刺辊齿尖分布，有利于锡林转移刺辊表面纤维；齿背采用弧背型齿条，防止齿面纤维下沉，有利于未控端纤维后扬，对排杂排短绒有效。
   4，改善刺辊针齿表面粗糙度，刺辊针布和预分梳板齿条的锋利度，除尘刀和导板等部件的光洁度、平直度及工艺的合理配置要给予充分的保证，确保有效的排杂，避免针布嵌杂。减少刺辊返花问题和短绒的产生。
   5，预分梳板齿条建议选用99齿密以内型号，并保证其与刺辊隔距准确。
   6，除尘刀和刺辊间的隔距不宜过小，除尘刀口必须光洁，不能有毛刺或凹坑。刺辊针面所带纤维与除尘刀刀口的撞击量及撞击力减小，可降低短绒产生，降低落棉率且不影响杂质的排除，除尘刀既有除杂功能，又有托持纤维的功能。过小的隔距容易损伤纤维，除尘刀过低会影响对纤维的托持作用，增加短绒和增大后部落棉量。
