工业设计的就业和前景如何？
问题不小，不想简单说个结果，内容也比较长，慎重浏览。 谈工业设计发展就必然要谈工业的发展，工业设计是怎么来的大家也都清楚，没必要反复描述，我尝试从工业发展角度去阐述下我国工业设计目前发展到了那种地步，感兴趣的可以留言讨论。 工业化是现代化的基础，英国率先工业革命，进而德国等欧洲诸国相继模仿，而后美国模仿欧洲，日本模仿欧美，工业化会带来一个双面问题，一面是资源迅速消耗另一面是产能迅速过剩。资源迅速消耗导致以英国、法为代表的欧洲诸国殖民东南亚、非洲及南北美，日本殖民东南亚及中国部分地区，产能过剩导致两次世界大战（此部分可以直接阅读温铁军老师的《解构现代化》）。 工业化过程就是资本积累进而扩大再生产的过程。殖民，是以英、法为代表率先完成工业化国家的原始资本积累手段（美国很大程度上靠两次大战赚了老欧洲搞殖民主义时积累下来的钱完成了工业化），以二战为一个时间节点来看的话，很遗憾我们在这一过程中是属于被殖民那一边，靠上千年小农经济积缓慢累起来的巨额财富被率先完成工业化的国家洗劫一空，工业国打农业国，被降维打击了。在这里想补充一点儿其他内容，在没有工业化之前，也就是所有“国家”都是农业国的时候，我们靠三样零成本的法宝，即泥巴、树叶和虫子，赚走了老欧洲的巨额财富，老欧洲白银大量流往中国，导致白银短缺，因此在某种程度上，由于中国在农业国阶段的过于成功引发了老欧洲为了获取白银进而对美洲大陆的殖民，形成黑奴三角贸易。 二战之后世界格局基本定型，去殖民化浪潮席卷全球，各个殖民地国家纷纷独立建国，靠搞殖民地和发战争财来积累资本的大门已经彻底关上，一方面切断后进国家走殖民剥削（客观上民族主义浪潮兴起也走不通了）这条路，另一方面搞起了更高级的经济殖民，即靠跨国企业控制原殖民地国家的命脉产业，而社会主义阵营国家依靠国家体制阻挡了这种隐形的经济殖民（后来苏联解体欧美对东欧进行了一波抄底）。 从当时战后情况看，其实我们搞工业化是没有什么好的选择的，因为即便同为共产主义路线，但一心一意不想再受制于人的新中国，不愿意也不可能同意像东欧诸国一样作为苏联的附庸，成为苏联的某个产业基地。此时美苏冷战催生出的朝鲜战争却给中国的工业化带来了机遇，用战争换取苏联的工业化支援，引进156个大项目，这些项目成为了中国工业化的基石，这是中国工业化的第一步，在这一阶段的工业化原始资本积累是通过农村支援城市和对城市工人阶级“自我剥削”（领很低的工资并且无私奉献劳动）完成的，可惜在此后很长一段时间，由于中苏交恶、美国封锁以及自身原因，导致获取更先进技术经验渠道受阻，工业水平没能得到进一步发展。这里可以直接对比战后日本的工业发展，在原有技术工人作为基础的前提下，受到美国的大力扶持迅速实现工业复兴，创造了日本战后经济复苏的奇迹，中国虽然在接受苏联援助后也训练了大量的产业工人，但是获取直接经验的渠道被阻断，或者更粗暴的讲就是不能继续快速模仿了，再加上内部意识形态问题，直到改革开放工业水平都没能进一步发展（“发展才是硬道理”就是在这种情况下提出的），直到改开后中国工业化进入第二个阶段，这一阶段一直延续到现在。 改革开放最初是珠三角地区引入港资，进而台资，再到长三角地区的台资、日资、德资等，包括大连地区的日资和欧资企业。这一阶段正好赶上欧美国家去工业化，大批外资企业带钱带技术急于寻找廉价劳动力，在技术和资本的双重打击下，一般国企、乡镇集体企业迅速失去竞争力，纷纷引进成熟技术转型成了“拿来主义”的代工厂，以白色家电为代表的企业就是直接引进日本成熟生产线，直接进行生产制造。 第二阶段的发展初期比较“血腥”，珠三角地区遍布血汗工厂，金政委在一次演讲里提到过改开初期有世界人权组织调查报告，这些血汗工厂一年要掉几千根手指头，起初我没有直观感受，直到后来亲自了解才发现真不是危言耸听。我有次去广东出差和供应商老板吃饭聊天，他们就是当年从扫地、开冲床的学徒做起，一直到现在成为工厂老板，其中一位老板两根手指是弯的，就是当年开冲床被冲头穿过了手指，万幸保住了手指头，他讲到当年一起打工的小伙伴，开冲床时候别人从背后拍他肩膀闹着玩儿，一回头的功夫四根手指直接被连根切掉，每个小工厂里都有这种被切掉手指的小青年。 第二阶段中期就是以长三角尤其苏州为代表的企业，从OEM（原始设备制造商，即纯代工生产）做起，在OEM的基础上逐渐发展开始做ODM（原始设计制造商，即贴牌代工），随着经验积累和国内消费市场发展，在代工生产基础上开始做自主品牌。以苏州三大吸尘器品牌莱克LEXY、科沃斯（前身泰怡凯TEK）和爱普EUP为例，发展过程都是90年前后国企或政府官员下海创业，从OEM做起到ODM，再到现阶段的自主品牌，整个过程已经基本脱离“血汗工厂”模式。现阶段三家企业中莱克做自主品牌是最成功的，科沃斯转型做家庭机器人，爱普电器是我唯一直接接触过的，自主品牌不成功，现阶段还是以OEM和ODM为主。这里必须说明一下，不是说做自主品牌就不做代工了，像莱克这种企业还是有大量代工业务的，据苏州本地朋友讲，世界上70%的吸尘器产自苏州，数字我没考证，但以苏州四五十年的吸尘器产业沉淀来看，这一数字并不显得过分夸张。 第二阶段中后期就是当下，除大大小小海量代工厂之外，部分企业开始走自主品牌路线，并在国内市场已经站稳脚跟，近些年极个别品牌商（只搞设计研发不开工厂）也取得了成功，我认为国内工业将在未来很长一段时间内保持在现有状态。下面展开阐述一下。 这里需要把企业分成传统领域和新兴领域。陈平老师在《代谢增长论》一书中提到：资源有限，可以生存的企业有限，则市场竞争的核心是技术竞争，开发新市场或新资源；技术竞争的胜负取决于对市场份额的控制能力，颠覆性新技术可以打破旧技术的垄断。前半段资源有限，可以生存的企业有限，则市场竞争的核心是技术竞争，开发新市场或新资源对比现实情况我们可以这样理解，资源有限是指市场容量有限（代谢增长论中的资源是对比生物学意义上的生态环境资源），或者说地球上人就这么多，能够消费起高新技术的市场容量更是有限，例如一个冰箱，百年来的核心技术依旧是压缩机，并在未来相当长一段时间内的核心技术还将是压缩机，后进冰箱企业理论上可以通过研发更高效的压缩机技术实现对先进冰箱企业的反超，但我们现实的想一下，先进企业在压缩机技术领域已经深耕百年，从技术先进程度、产品可靠性、能耗效率等，到市场渠道、品牌知名度、服务体系等都先天的占有绝对优势，后进冰箱企业依靠压缩机技术优化路线尝试超越就必然面对技术封锁、专利保护等等屏障，这些直观可见的技术壁垒之外还有最核心的是隐形技术经验积累，粗暴地讲，即便先进企业下放技术给后进企业，对技术的消化吸收也需要时间，而对一般消费市场来说稳定的品质比先进的技术更重要，更何况先进企业还在持续进行现有技术革新，类似冰箱这类企业就属于我所说的传统领域； 新兴领域则好理解，与 后半段技术竞争的胜负取决于对市场份额的控制能力，颠覆性新技术可以打破旧技术的垄断对应来看就是指企业可以通过颠覆性技术打破旧技术垄断实现跨越式发展（本质上是绕开了现有技术垄断）。例如新能源汽车，所谓颠覆性技术不是指热效率更高的内燃机，而是电动机这类其他驱动技术。虽然电动车市场是由特斯拉引领（不过第一台正式量产上市的电动车是比亚迪e6），但好在国内外差距不像燃油车一样近百年，长远来看国内外在电动车核心三电技术即电机、电控、电池方面基本处在同一起跑线上，这就使得国内企业有了“公平竞争”的机会，只要技术路线对（日本氢能路线岌岌可危）再比外企努力认真，外加坐拥全球最大单一消费市场，就大概率能够在这种新兴领域占据全球领先地位。如果说电动车行业发展还不可以武断预测，那么可以举一个已经明确看到结果的领域作为例子，就是无人机。在民用无人机刚起步阶段国内外有很多家企业都在做，并不是大疆一家独大，这一领域可以说是大家都在同一起跑线开始发展，这些年发展下来大疆成为引领无人机和云台行业发展的企业，同时，大疆就是一个典型的品牌商，生产制造外包，只负责产品设计开发以及产品相关服务（可能有人会来吐糟大疆售后，必须得说下售后服务只是产品相关服务中的一部分）。 从建国初期苏联支援156个大项目，到改革开放引入外资，成立外国独资、中外合资企业，再到民营企业，直至2020年我国基本实现工业化（我对基本实现工业化的理解就是我国掌握了工业化的基础——制造业）。 国内处于第二阶段的中后期，是指传统领域占大头新兴领域占小头，有个别企业可以做到行业领先甚至引领行业发展，但绝大多数还都是跟随、学习、模仿，还有更多的只负责生产制造。我不同意很多工业设计师鼓吹的“企业要转型、要搞研发、要搞自主品牌”，反复抱怨国内企业不重视设计、不重视研发是一种比较狭隘的视角下看问题，下面解释一下为什么我认为国内工业发展将很长一段时间内处于现在这种状态。 从工业革命开始到现在按时间线来看，每一轮完成工业化的国家和地区人口数量都在大幅增加，同时工业化规模也在大幅增加，到目前为止中国工业化规模已经是世界第一，相当于美、日、德、韩（这四个国家制造业规模排2345）之和，反过来讲中国也就必然依靠Made in China行销世界才能支撑如此庞大规模的工业化，与其说工业化使我们成为了世界工厂，我更愿意理解为成为世界工厂让我们实现了工业化。说点题外话，想起19年在意大利时候去杜卡迪工厂参观（法拉利、兰博基尼、杜卡迪都可以买票参观），最后在纪念品店瞎逛，心想买不起意大利杜卡迪买个意大利模型总可以吧，结果翻过包装盒看到果然是中国制造，顺手淘宝搜了一下同款比店里还便宜。如前面所说，在原材料和技术研发——产品设计开发——生产制造整条产业链中，在传统领域，先进国家牢牢控制住整条产业链的前两个高利润环节（产品设计开发会因地制宜的部分下放到市场所在地，例如外企在中国开设的产品研发中心），但原材料和技术研发一定会保留在企业母国，例如德国巴斯夫、美国杜邦，产品研发也是一样，例如Design by Apple in California的苹果系列产品（国内富士康代工），丹麦设计（有的项目也是外包给一家英国设计公司）的B&o PLAY音箱（Bang & Olufsen 旗下娱乐级品牌，广东某厂代工），前两者都是知识密集型，而大规模生产制造这种劳动密集型则会下放到发展中国家，并且还得是拥有训练有素的产业工人的发展中国家，粗俗地讲，就算生产制造这种辛苦钱也不是一般国家想挣就能挣得上的。必须补充说明下，利润极高的产品还是会保留在企业母国生产制造，比如Bang & Olufsen 的高级音响、电视（丹麦近似半手工制造），苹果上一代垃圾桶工作站（美国制造），包括汽车、机械设备、工业母机等等。以英、美为首的去工业化国家搞金融剪羊毛，德国及北欧为代表的国家搞高端制造业控制产业链中上游，前提是国内不存在巨大的人口压力，而中国拥有14亿人是欧洲总人口的近两倍，美国的四倍多，现实情况不可能允许所有国内企业去转型知识密集型同时放弃劳动密集型。 全球化包含市场全球化，与先进入工业化国家相比，我国完成工业化时所面临的市场规模是以往国家所不能比的。把这一宏观现实具体到每一个发展企业，如果把自己当作其中一家工厂的小老板，机器一买厂妹一招就能做些把钱挣了，干嘛还去冒着巨大风险搞研发？但再大的市场也有饱和的一天，老板所选择的最稳妥方案一定是降价压缩利润和同行竞争，慢慢就演变成跪着挣钱了。现实情况就是如今你要去长三角、珠三角开个工厂，拼低价是不可能活下去的，因为一定有更舍得放血舍得割肉的同行把价格压得比你更低。可以把这种现象叫路径依赖，毕竟都是从“订单做不完”到“坐着没订单”一路过来的，我更愿意归纳这种现象为一种集体规避风险的趋同决策（集体中的个体是相互独立，并非事先达成共识，只是这些个体的决策趋同），很多时候不破不立，不到真活不下去的时候，没有几个守成的老板愿意主动冒险突围。 所以综合以上，中国将长期处于工业化的第二阶段中后期，即少数企业可以做到行业领先甚至引领行业发展，但绝大多数还都是跟随、学习、模仿，还有更多的只负责生产制造。原因可以归纳为：第一，绝大多数产业都属于传统领域，在先进国家的层层壁垒下不可能迅速抢占产业链中上游；第二，人口基数导致不允许放弃产业链中生产制造这一劳动密集型环节；第三，对从生产制造环节抠利润的路径依赖。 前面之所以铺垫这么多，是希望各位不要就着设计看设计。 前文已经提到产业链可以简单概括为：原材料和技术研发——产品设计开发——生产制造整。三个基本环节，工业设计处于产品开发这一中间环节，联通上下游产业链，将现有（新或旧）的材料、技术整合、加工，攒成一个实体的产品使之得到市场化应用。 再好的材料，再新的技术，如果不能得到应用那么价值都等于零，理想情况下，在产品开发过程中向上游思考需要确定使用何种材料、应用何种技术，向下游需要思考需要知道采用何种生产技术、实现何种效果，自身需要思考市场需要何种产品或者想要提供给市场何种产品。但现实情况是我国所掌握的更多是工业化的基础——制造业，利润最低、资本积累最困难，因此工业设计服务的多数对象也就自然不是上游拥有技术开发能力的品牌商，而是大多数直接参与制造环节的工厂或类工厂企业，不是国内工业设计师开发不出好产品，而是大部分工业设计师进入不到理想状况的设计环境中（这里没有任何抱怨环境的意思，只是一种客观陈述）。早些年和邱丰顺老师交流过，他很乐观的讲“把你丢到苹果做两年一样可以做出好产品”，诚然当时的谈话背景与这个问题不同，不过放在这里看也没有什么不妥，工业设计不过是种“因地制宜”的工作，产出什么结果要看处在什么环境、处理什么问题，不是国内的设计师天生就做不好（至于设计师有没有处理好国内当下的问题，那是另一个话题了）。 充分掌握制造业也有很大的好处，就是更容易将新材料和新技术进行市场化，快速拉低成本使之得到应用。今年接触到的一家苹果供应商，专门做金属件加工，比如AirPods耳机盒的金属铰链生产加工技术，该技术就是由苹果率先带到国内，手把手教国内工厂如何加工制造，使其得到市场化应用，形成产业，如今以手机为代表的各类精密电子消费产品都已经应用了该金属加工技术，看似顺理成章的事情如果放在欧美等发达国家就难以被市场化应用，因为与此相关的制造型企业都已经移出到发展中国家了。 从国内工业更倚重制造业这一情况来看，我国工业设计还将很长一段时间内依附于生产制造为主的各类企业，做更多的“附庸”工作（比如做个漂亮型），这里没有任何贬义，还是那句话，只是由于工业设计所处环境和所要处理的问题决定工作内容如此罢了。更多企业还是在引领型的企业后面模仿，比如戴森出一个吹风机，过一段时间国内同行就会出一款类似感觉的吹风机产品，其他行业也一样，比如我之前参与的一个纺纱机项目，客户就是盯住德国立达，再比如工业机器人的客户，就是盯住德国库卡，技术达不到不要紧，先把产品样式做得更像行业引领者，这是一种十分正常的商业策略，无可厚非。 从国内制造业逐步饱和这一情况来看，将倒逼国内少部分企业敢于承担研发风险，走上品牌商路线。不论是商用市场还是一般消费市场，放眼各行各业，目前还很难找出哪个领域是由中国品牌引领行业发展，而普通消费者和设计师们口中所说的“优秀产品”往往都是这类引领性的品牌商开发的，这类产品应用新技术，承担高风险，赚取高利润。国内工业设计下一步也将借此趋势获得发展，学习和模仿既有经验是每个后起国家必经之路，在这个规律之外我还想补充一点，越是后起所需要学习和模仿的经研就越多。美国模仿欧洲企业设计同时生产廉价产品反向卖回欧洲，日、韩、台模仿欧美企业设计同时廉价产品反向出口，如此循环达到市场饱和，从而进入产业资本向金融资本的转型，有意思的是每一代后起之秀的人口体量都大幅度增加，直到中国学习整个西方反向出口全世界，如此积累到一定程度，使得一方面必然升级为金融资本与西方发达国家发生冲突，另一方面如此巨大的产业资本也基本不可能大规模转移到下一个劳动力过剩的国家和地区，就造成了本段开头所说的倒逼现象，这就给国内工业设计做出创造性工作留下了空间。 工业设计当前就处在这样一个低端模仿甚至超低端山寨和高端自主设计开发同时存在的阶段。低端是由于我国工业目前依仗，并将在未来很长一段时间倚仗制造业，长期依仗制造业是因为我们太晚进入工业化以及自身人口基数过大，在国外技术壁垒面前很难短时间内占据产业链上游，同时工业化的体量过于巨大，使得生产制造相关的制造业难以向外大规模转移；高端是科技进步给一些新兴领域的中国企业创造了与外国公司同时起步的机会，同时市场饱和倒逼部分企业谋求新的发展。 最后，还是那句话，工业设计是个因地制宜的工作，产出什么类型的结果由企业要处理什么样的问题决定，与“国内设计师设计不出优秀的产品”这类伪命题相比，我认为做惯了“改改样子”的设计师学会如何实事求真正做出引领行业的产品，显得更加困难重重。对于那些总是抱怨“国内企业不尊重设计师”的同仁们，大可去大疆、华为包括一些国外驻中国研发中心这类“尊重设计师”的企业工作，如果有能力也有意愿，去到一些本土企业中，转变一下那些不正视工业设计工作的本土企业观念就更好了，即便老板真的不尊重设计，但看在你能帮企业赚钱的份上，想必也会假装尊重一下吧。