permite assegurar o tempo de permanência necessário (aproximadamente 1 segundo) e uma temperatura suficientemente elevada (mínimo 900 °C).54. Dever-se-á aplicar um programa eficaz de monitorização de fugas provenientes das juntas das portas dos fornos de coque, tubos ascendentes e tampas das portas de carga. Isto implica a monitorização e registo das fugas e uma imediata reparação e manutenção. Poder-se-á assim conseguir uma redução significativa das emissões difusas.55. O reapetrechamento das coquerias existentes com sistemas que facilitem a condensação dos gases de combustão provenientes de todas as fontes, com recuperação de calor, permite uma redução das emissões de HAP na atmosfera de 86 % a mais de 90 % (sem considerar o tratamento das águas residuais). Os custos de investimento podem ser amortizados em cinco anos, tendo em conta a energia recuperada, a água quente produzida, os gases recuperados para síntese e a poupança de água de refrigeração.56. Aumentando o volume dos fornos de coque, obtem-se uma diminuição do número total de fornos, de operações de abertura das portas dos fornos (número de desenfornamentos por dia), do número de juntas na bateria de fornos e, consequentemente, das emissões de HAP. Paralelamente, aumenta-se a produtividade através da diminuição dos custos de funcionamento e de pessoal.57. Os sistemas de arrefecimento do coque por via seca exigem custos de investimento mais elevados do que os métodos por via húmida. Os custos de funcionamento mais elevados podem ser compensados através da recuperação do calor num processo de pré-aquecimento do coque. A eficiência energética de um sistema combinado de arrefecimento a seco do coque com um sistema de pré-aquecimento do carvão aumenta de 38 % para 65 %. O pré-aquecimento do carvão aumenta a produtividade em 30 %, valor que pode mesmo atingir 40 % pelo facto de o processo de coquefacção ser mais homogéneo.58. Todos os reservatórios e instalações de armazenamento e tratamento de alcatrão e de produtos de alcatrão devem ser equipados com um sistema eficaz de recuperação e/ou destruição de vapores. Os custos de funcionamento dos sistemas de destruição de vapor podem ser reduzidos operando em regime de pós-combustão autotérmica se a concentração de compostos de carbono nos resíduos for suficientemente elevada.59. O quadro 4 resume as medidas de redução das emissões de HAP nas coquerias.Quadro 4 Medidas de redução das emissões de HAP na produção de coque>POSIÇÃO NUMA TABELA>a/: Emissões remanescentes em comparação com a situação sem redução.B. Produção de ânodos60. As emissões de HAP provenientes da produção de ânodos devem ser tratadas através de técnicas análogas às utilizadas na coquefacção.61. São utilizadas
o estádio de desenvolvimento mais eficaz e avançado das actividades e dos seus métodos de operação que demonstre a aptidão prática de técnicas específicas para servir de base, em princípio, a valores-limite de emissão destinados a prevenir e, quando tal não seja viável, a reduzir, de forma geral, as emissões e o seu impacto no ambiente no seu conjunto:- o termo "técnicas" inclui tanto a tecnologia utilizada como a forma como a instalação é concebida, construída, mantida, explorada e desactivada,- por técnicas "disponíveis" entende-se as técnicas desenvolvidas a uma escala que permita a sua implementação no sector industrial pertinente, em condições económica e tecnicamente viáveis, tendo em conta os seus custos e benefícios, quer essas técnicas sejam ou não utilizadas ou produzidas no território da parte em questão, desde que sejam acessíveis ao operador em condições razoáveis,- por "melhores" entende-se as técnicas mais eficazes para se alcançar um nível geral elevado de protecção do ambiente no seu conjunto.Na determinação das melhores técnicas disponíveis deve ser dada especial atenção, em geral ou em casos específicos, aos factores abaixo indicados, tendo em conta os custos e benefícios que podem resultar da medida considerada e os princípios da precaução e da prevenção:- a utilização de tecnologias pouco poluentes,- a utilização de substâncias menos perigosas,- a maior recuperação e reciclagem das substâncias produzidas e utilizadas nos processos, bem como dos resíduos,- os processos, equipamentos ou métodos de operação comparáveis que tenham sido experimentados com sucesso à escala industrial,- os avanços tecnológicos e a evolução no conhecimento e compreensão científica,- a natureza, os efeitos e o volume das emissões em causa,- as datas de entrada em serviço das instalações novas ou existentes,- os prazos necessários para a introdução das melhores técnicas disponíveis,- o consumo e a natureza das matérias-primas (incluindo a água) utilizadas no processo e sua eficiência energética,- a necessidade de prevenir ou de reduzir ao mínimo o impacto global das emissões para o ambiente, bem como os seus riscos ambientais,- a necessidade de prevenir os acidentes e de minimizar as suas consequências para o ambiente.O conceito de melhores técnicas disponíveis não se destina à prescrição de nenhuma técnica ou tecnologia específica, mas sim à consideração das características técnicas da instalação em causa, da sua localização geográfica e das condições ambientais locais.3. As informações relativas à eficácia e custo das medidas de controlo das emissões basear-se-ão na documentação recebida e revista pelo grupo especial especialmente criado para o efeito e pelo grupo de do forno e das portas do forno;e) Portas dos fornos de coque:- devem estar munidas de juntas altamente eficazes (por exemplo, portas dotadas de um sistema de mola),- o quadro e as juntas das portas do forno devem ser minuciosamente limpos depois de cada manipulação,- as portas devem ser concebidas de forma a permitirem a instalação de sistemas de extracção de material particulado, ligados (por meio de um colector) a um sistema de despoeiramento, durante a operação de descarregamento;f) A máquina de transferência do coque deve ser provida de uma cobertura integrada, de uma conduta fixa e de um sistema fixo de depuração dos gases (de preferência um filtro têxtil);g) No arrefecimento do coque, devem ser aplicados processos que produzam poucas emissões, por exemplo, o arrefecimento do coque a seco. Este processo é de preferir ao arrefecimento por via húmida, desde que se utilize um sistema de circulação fechado, para evitar a formação de águas residuais. Dever-se-ão reduzir as poeiras produzidas aquando da manipulação do coque arrefecido por via seca.53. Existe um processo de produção de coque designado por coquefacção sem recuperação que emite significativamente menos HAP do que o processo mais convencional com recuperação dos subprodutos. Isto deve-se ao facto de os fornos funcionarem a pressões negativas, eliminando-se assim as fugas para a atmosfera através das portas dos fornos de coque. Durante a coquefacção, os gases que se libertam dos fornos de coque são removidos através de uma tiragem natural, mantendo-se assim uma pressão negativa nos fornos. Estes fornos não estão concebidos para recuperar os subprodutos químicos dos gases emitidos pelos fornos de coque. Em vez disso, os gases residuais do processo de coquefacção (incluindo os HAP) são eficazmente queimados a altas temperaturas e com longos tempos de permanência. O calor proveniente desta combustão é utilizado para fornecer a energia necessária para a coquefacção, podendo o calor excedente ser utilizado para produzir vapor. No plano económico, este tipo de coquefacção poderá requerer a utilização de uma unidade de co-geração para produzir energia eléctrica a partir do vapor excedente. Actualmente existe apenas uma coqueria sem recuperação em funcionamento nos Estados Unidos e outra na Austrália. O processo assenta basicamente em fornos de coque horizontais sem recuperação de gases pelo fundo do forno e numa câmara de combustão ligando dois fornos. Este processo permite alternar o carregamento e a coquefacção entre os dois fornos. Deste modo, a câmara de combustão recebe em permanência gases de coquefacção de um dos fornos. A combustão do gás de coque na câmara de combustão fornece o calor necessário. A concepção da câmara de combustão permite assegurar o tempo de permanência necessário (aproximadamente 1 segundo) e uma temperatura suficientemente elevada (mínimo 900 °C).54. Dever-se-á aplicar um programa nos gases residuais;c) Têm sido desenvolvidos métodos de depuração de gases, que incluem o pré-arrefecimento rápido dos gases residuais, a lixiviação por lavagem de alto desempenho e a separação por deposição gota a gota o que permite obter concentrações de emissão de 0,2 ng ET/m3 a 0,4 ng ET/m3. A utilização adicional de agentes de adsorção apropriados, tais como o carvão de lignite e o carvão fragmentado, permite melhorar ainda este resultado para 0,1 ng ET/m3.Produção de cobre de primeira e segunda fusão29. As instalações existentes de produção de cobre (de primeira e segunda fusão) podem alcançar níveis de emissão de PCDD/F, após lavagem dos gases de combustão entre poucos picogramas e 2 ng ET/m3. Um único forno de cuba emitia até 29 ng ET/m3 de PCDD/F antes da optimização dos agregados. Em geral, os valores de emissão de PCDD/F nestas instalações variam muito devido à grande diversidade das matérias-primas utilizadas nos diferentes agregados e processos.30. As seguintes medidas permitem geralmente reduzir as emissões de PCDD/F:a) Triagem prévia da sucata;b) Pré-tratamento da sucata, por exemplo através da remoção do revestimento plástico ou de PVC, pré-tratamento de cabos usados, a frio ou utilizando apenas métodos mecânicos;c) Arrefecimento rápido dos gases residuais quentes (com a possibilidade de utilização do calor), com vista a reduzir o tempo de permanência na zona térmica crítica do circuito dos efluentes gasosos;d) Utilização de oxigénio ou de ar enriquecido com oxigénio no aquecimento, ou injecção de oxigénio no forno vertical (proporcionando uma combustão completa e uma diminuição do volume de gases residuais);e) Adsorção, por carbono activado ou coque activado, num reactor de leito fixo ou fluidizado por jacto gasoso; ef) Oxidação catalítica.Produção do aço31. As emissões de PCDD/F provenientes das aciarias de convertidores para a produção de aço e das fornalhas de abóbada, dos fornos eléctricos e dos fornos de arco eléctrico utilizados nas fundições são significativamente inferiores a 0,1 ng ET/m3. Os fornos de ar frio e os fornos rotativos (para fusão da gusa) têm emissões de PCDD/F mais elevadas.32. Os fornos de arco eléctrico utilizados na produção do aço de segunda fusão podem alcançar um valor de concentração das emissões de 0,1 ET/m3 se forem utilizadas as seguintes medidas:a) Recolha separada das emissões provenientes das operações de carregamento e descarregamento;b) Utilização de um filtro têxtil ou de um precipitador electrostático em associação com a injecção de coque.33. A carga dos fornos de arco eléctrico contém frequentemente óleos, emulsões ou Avis juridique important|22004A0319(01)Protocolo à Convenção de 1979 sobre poluição atmosférica transfronteiriça a longa distância relativo aos poluentes orgânicos persistentes Jornal Oficial nº L 081 de 19/03/2004 p. 0037 - 0071