، فن شکل‌دادن و از طریق ، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام و آن‌گاه سرد کردن و آن مطابق شکل محفظه قالب است. این روش کهن‌ترین فرایند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از و به تناوب در آن چیده می‌شد.
 درصد بسیار بالایی از کالاهای تولید شده حاوی حداقل یک قطعه ریخته‌گری هستند. اندازه قطعات ریخته شده می‌تواند از چند گرم و چند میلیمتر (مانند دندانه‌های منفرد یک زیپ) تا بیش از ۱۰ متر و چندین تن باشد (مانند چرخ‌پروانه‌های بزرگ یا قاب‌های عقب کشتی‌های اقیانوس‌پیما). فرآیندهای ریخته‌گری اغلب زمانی استفاده می‌شوند که تولید شامل اشکال پیچیده بوده، یا قطعات دارای مقاطع توخالی یا حفره‌های داخلی باشند. همچنین قطعاتی که دارای سطوح منحنی نامنظم هستند (به جز مواردی که می‌توانند از ورق فلزی نازک ساخته شوند)، قطعات بسیار بزرگ یا قطعات ساخته شده از فلزاتی که ماشین کاری آن‌ها دشوار است، را نیز بیشتر به روش ریخته‌گری می‌سازند. 
 در بسیاری از روش‌های ریخته‌گری از الگو (Pattern) برای شکل‌دادن قالب و ایجاد حفره در آن به شکل قطعه مورد نظر استفاده می‌شود. الگوهای چندبار مصرف معمولاً از جنس ، یا ساخته می‌شوند و الگوهای یکبار مصرف معمولاً از ، یا ساخته می‌شوند. همچنین معمولاً برای ایجاد حفره‌های داخلی قطعات از یا مغزه (Core) استفاده می‌شود. 
 ریخته‌گری قدمتی ۷ هزار ساله دارد. کهن‌ترین قطعه ریخته‌گری جهان یک قورباغه مسی متعلق به ۳۲۰۰ سال پیش از است که در بین‌النهرین یافت شده‌است. 
 همچنین ببینید: ، ، و روش‌های ریخته‌گری از دیدگاه نوع قالب به دو دسته تقسیم می‌شوند: و 
 مقالهٔ اصلی: ریخته‌گری ماسه‌ای متداول‌ترین روش ریخته‌گری است. با این روش انواع بسیار زیادی از فلزات را می‌توان ریخته‌گری کرد. برای اندازه قطعات در این روش تقریباً هیچ محدودیتی وجود ندارد. هر چند قطعات ساخته شده به این روش دقت خوبی ندارند اما معمولاً هزینه آن کمترین هزینه ممکن است. در ریخته‌گری ماسه‌ای قالب‌ها یکبارمصرف بوده ولی می‌توان ماسه را بازیافت و دوباره استفاده کرد. قالب‌های ماسه‌ای با فشرده سازی ماسه حول در داخل دو درجه (Flask) در دو قسمت ساخته می‌شوند. به درجه یا نیمه بالایی قالب Cope و به درجه پایینی قالب Drag گفته می‌شود. هر قالب شامل یک یا چند تغذیه (Riser)، روش‌هایی برای هواکشی و خروج گازها، و مسیر و سیستمی برای انتقال مذاب به حفره قالب است. این سیستم شامل یک حوضچه مذاب ریزی، مذاب‌رو، راه‌گاه، و یک یا چند گلویی است. پس از فشرده سازی ماسه، الگو از قالب خارج شده و هر گونه ماسه شل با باد پاک می‌شود. در صورت نیاز از ماهیچه‌ها برای شکل دهی به خصوصیات داخلی قطعه استفاده می‌شود. ریخته‌گری ماسه‌ای بسته به ماسه مورد استفاده به دسته‌های کوچکتری تقسیم‌بندی می‌شوند. این روش‌ها عبارتند از: 
 
 
 مقالهٔ اصلی: ریخته‌گری در قالب گچی روشی دقیق برای ریخته‌گری ، کم سرب، و است. از آنجایی که قالب‌های گچی تحمل دماهای خیلی بالا را ندارند، برای ریخته‌گری آلیاژهای آهنی مناسب نیستند. قالب‌های گچی بیشتر از یا و آب ساخته می‌شوند. ممکن است در کنار کلسیم سولفات از افزودنی‌های دیگر برای افزایش قابلیت قالب‌گیری، کاهش تخلخل، افزایش استحکام یا کنترل انقباض استفاده گردد. این مخلوط به صورت دوغاب بر روی الگو ریخته شده و اجازه داده می‌شود تا سفت گردد. پس از سفت شدن، قالب از الگو جدا شده و برای از بین بردن رطوبت در داخل کوره پخته می‌شود. قالب‌ها ممکن است حاوی اینسرت‌های فلزی باشند که به آن Chill می‌گویند. چیل باعث افزایش سرعت انجماد و افزایش استحکام نقطه ای در قطعه نهایی می‌شود. رسانش گرمایی قالب‌های گچی نسبت به قالب‌های ماسه‌ای کمتر بوده و در نتیجه زمان بیشتری برای خنک شدن و انجماد نیاز دارند. اندازه قطعات ساخته شده به این روش محدود بوده، و معمولاً وزنی بسیار کمتر از ۴۵ کیلوگرم دارند، اما قطعات می‌توانند بسیار پیچیده بوده یا دیواره‌های بسیار نازکی داشته باشند. 
 مقالهٔ اصلی: در ریخته‌گری دقیق که با نام ریخته‌گری مومی نیز شناخته می‌شود، عموماً از قالب‌های سرامیکی استفاده می‌شود. در این فرایند به جای موم از پلاستیک نیز می‌توان استفاده کرد. این الگوهای مومی ابتدا توسط فرایند ساخته شده و سپس بر روی یک تنه مومی (Wax Post) بر روی هم چیده و چسبانده می‌شوند، که به حوضچه مذاب ریزی متصل است. به این مجموعه الگوها، درخت گفته می‌شود و معمولاً شامل یک سیستم راهگاهی پیچیده برای کمک به حرکت جریان مذاب است. برای ساخت قالب پوسته ای، این درخت چندین بار در داخل یک دوغاب سرامیکی فرو برده می‌شود. اولین لایه برای داشتن یک کیفیت سطح خوب از ذرات سرامیکی ریز تشکیل می‌شود و سپس برای حجم و استحکام بخشیدن به پوسته، برای لایه‌های بعدی از ذرات سرامیکی درشت تر استفاده می‌شود. پس از هر مرحله فروکردن پوسته در داخل دوغاب سرامیکی، اجازه داده می‌شود قالب خشک شود. برای حذف موم از داخل قالب، آن را در داخل یک حرارت می‌دهند. موم ذوب شده و پوسته سرامیکی توخالی شکل می‌گیرد. این قالب سپس پخته می‌شود تا رطوبت آن حذف گشته، سرامیک کاملاً پخته شده و برای مذاب ریزی پیش گرم شود. از این روش هم برای ریخته‌گری فلزات آهنی و هم فلزات غیرآهنی می‌توان استفاده کرد. پس از انجماد، پوسته سرامیکی شکسته شده و قطعات از تنه درخت برش داده می‌شوند. اصلی‌ترین مزیت ریخته‌گری دقیق، امکان ریخته‌گری قطعات پیچیده با دقت و تلرانس بالا، دیواره نازک و سطح صاف است. اکثر قطعات ساخته شده به روش ریخته‌گری دقیق وزنی کمتر از ۴٫۵ کیلوگرم دارند، هر چند قطعاتی به وزن بیش از ۱۰۰ کیلوگرم نیز به این روش ساخته شده‌اند. 
 همچنین ببینید: در ریخته‌گری فوم تبخیری از برای ساخت الگوهای یکبارمصرف در داخل قالب‌های ماسه‌ای خشک غیرچسب‌دار استفاده می‌شود. به این روش، ریخته‌گری لاست فوم یا فرایند پلی استایرین تبخیری نیز گفته می‌شود. الگوها می‌توانند یک تکه یا برای قطعات پیچیده چند تکه باشند. همچنین برای افزایش سرعت می‌توان آن‌ها را به صورت یک خوشه به یکدیگر چسباند. الگو با یک پوشش نازک مقاوم به دمای بالا، معمولاً ، پوشانده می‌شود. پس از خشک شدن پوشش، الگو در داخل درجه قرار داده شده و اطراف و روی آن با ماسه پر شده و برای تراکم بیشتر و بهتر کل مجموعه به درآورده می‌شود. با ریختن ماده مذاب، فوم پلی استایرین تبخیر شده و از بین می‌رود. ریخته‌گری فوم تبخیری نسبت به فرایندهای ریخته‌گری ماسه‌ای سنتی، چندین مزیت دارد. این مزیت‌ها عبارتند از: 
 
 
 
 
 
 همچنین ببینید: ، ، و در ریخته‌گری با قالب‌های دائمی بدون الگو، به جای استفاده از الگو، شکل قطعه نهایی مورد نظر در داخل یک قالب دائمی، معمولاً از جنس یا ، می‌شود. هزینه ساخت قالب در این روش بالاست، اما از این قالب برای ساخت هزاران قطعه می‌توان استفاده کرد. روش‌های ریخته‌گری در قالب‌های دائمی بدون الگو شامل موارد زیر می‌شود:
 
 
 ریخته‌گری در آن دسته از قالب‌های ماسه‌ای که سطوح آن ها-اغلب با یک مشعل- تا عمق معینی خشک شده‌است.
 ریخته‌گری در قالب‌های ماسه‌ای بدون لنگهٔ رویی. از این روش در تولید قطعات نا دقیقی که یک سطح تخت دارند استفاده می‌شود.
 مقالهٔ اصلی: ریخته‌گری در حالت خمیری.
 مقالهٔ اصلی: ریخته‌گری پیوسته، فلز مذاب را بر اساس یک فرایند پیوسته، به جامد تبدیل می‌کند.
 مقالهٔ اصلی: ریخته‌گری کوبشی روشی در ساخت است که با ترکیب و ، آلیاژهای فلزی قوی‌تری را برای استفاده در و ساختمانی ایجاد می‌کند. فلز حاصل از این فرایند در برابر سایش و گرما مقاومت بیشتری دارد و تولید آن بسیار گران است. با این حال بازار این فلزات رشد کرده‌است و شامل صنایع کشاورزی و اتومبیل سازی است.
 عملیات ریخته‌گری یک فرایند است که در آن یک ماده مذاب به داخل یک قالب ریخته شده و سپس اجازه داده می‌شود تا ماده مذاب منجمد شود. بسیاری از خواص ماده نهایی در این مرحله شکل می‌گیرد. همچنین بسیاری از عیوب ریخته‌گری شامل " " و " " در این مرحله اتفاق می‌افتند و با کنترل پارامترها در این مرحله می‌توان از آن‌ها جلوگیری کرد. 
 انجماد یک فرایند دو مرحله ای و بوده، و مهم است که در هر دوی این پارامترها کنترل گردند. هسته‌زایی (Nucleation) هنگامی اتفاق می‌افتد که ذرات جامد پایدار، درون مایع مذاب تشکیل می‌شوند. مرحله دوم در فرایند انجماد رشد است که با خارج شدن از ماده مذاب اتفاق می‌افتد. جهت، سرعت و نوع رشد را می‌توان با روش حذف این گرما کنترل کرد. برای اطمینان از تولید ریخته‌گری خوب، می‌توان از انجماد جهت‌دار استفاده کرد. (در این حالت، جبهه انجماد به صورت پیوسته درون ماده حرکت می‌کند) ماده مذاب سمت جبهه مایع می‌تواند به به صورت پیوسته به داخل قالب جاری شود تا انقباض ناشی از انجماد را جبران کند. نرخ نسبی رشد و هسته زایی، اندازه و نوع دانه‌های کریستال شکل گرفته را کنترل می‌کنند. خنک سازی سریعتر معمولاً محصولی با اندازه دانه ریزتر و خواص مکانیکی برتر تولید می‌کند. 
 برای بهبود " " و کمک به شکل‌گیری یک محصول با یکنواخت و دانه-ریز (fine-grained) گاهی قبل از ریختن ماده مذاب به قالب به آن دانه‌های ریز جامد اضافه می‌کنند. به این فرایند (inoculation) یا (grain refinement) می‌گویند. 
 ریخته‌گری با ریختن ماده مذاب شروع می‌شود، و ممکن است مختلفی بین فلز مذاب با محیط و اطراف اتفاق بیفتد. این واکنش‌ها معمولاً باعث ایجاد عیوب در قطعه ریخته شده می‌شوند. برای مثال واکنش فلزات با اکسیژن باعث تشکیل اکسیدهای فلزی می‌شود و این اکسیدهای فلزی می‌تواند به همراه مذاب حرکت کرده و در داخل قطعه عیب ایجاد کند. ذرات ناخالصی جدا شده از آستر پاتیل‌ها یا کوره‌ها یا ذرات ماسه جدا شده می‌توانند در داخل یا روی سطح قطعه ناخالصی‌های غیر فلزی ایجاد کنند.
 فلزات مذاب می‌توانند حاوی مقادیر زیادی گازهای حل شده باشند. زمانی که این مذاب منجمد می‌شود دیگر قادر به نگهداری آن‌ها نیست و در نتیجه در داخل قطعه ریخته شده تخلخل گازی ایجاد می‌شود. یکی از روش‌های جلوگیری از انحلال گازها در مذاب، ذوب کردن فلز در محیطی با فشار می‌باشد. استفاده از یک محافظ که تماس با هوا را محدود کند نیز می‌تواند به کاهش انحلال گازها کمک کند. در روش گاززدایی خلاء (Vacuum degassing)، ماده مذاب قبل از انجام ریخته‌گری به داخل یک محیط با فشار کم یا خلاء نسبی اسپری می‌شود. در روش شستشوی گازی (gas flushing) حباب‌هایی از گازهای نجیب یا واکنش پذیر به داخل مذاب تزریق می‌شود. برای ایجاد تعادل، گازهای محلول وارد این حباب‌ها شده و بیرون رانده می‌شوند. برای مثال حباب‌های یا در حذف کردن گاز هیدروژن از بسیار مؤثر هستند. استفاده از به تنهایی یا به همراه شستشوی گازی همچنین در کاهش گازهای محلول در آلیاژهای آلومینیوم مؤثر است. 
 یکی دیگر از راه‌های کاهش گازهای محلول در مذاب، واکنش دادن آن با یک ماده دیگر و ساخت ترکیباتی سبک می‌باشد. این ترکیبات سبک سپس به صورت کفی بر روی محلول مذاب جمع می‌شوند و می‌توان آن‌ها را جمع‌آوری کرد. اکسیژن محلول در را می‌توان با واکنش دادن آن با جمع‌آوری کرد. اکسیژن محلول در را می‌توان با آلومینیوم یا واکنش داد و جمع‌آوری کرد. 
 اگر مذاب پیش از اینکه به صورت کامل از مسیرها عبور کرده و قطعه را پرکند، منجمد شود، عیوبی از قبیل نیامد (misrun) یا سرد بستن (Cold Shut) ایجاد می‌گردند. به قابلیت حرکت روان ماده مذاب و پر کردن قطعه سیالیت گفته می‌شود. عواملی از قبیل میزان نازکی سطح قابل ریختن، طول این قسمت نازک، میزان دقت جزئیات ساخته شده، و قابلیت پر کردن نقاط دوردست و دشوار به سیالیت مذاب بستگی دارند. 
 از آنجایی که احتمال حضور ناخالصی‌ها در جبهه جلویی مذاب بیشتر است (به دلیل اینکه ذرات ناخالصی موجود در مسیر را با خود می‌شورد و جلو می‌برد)، ایجاد چاهک راه گاه (runner well) یا تعمیم راه گاه (runner extension) می‌تواند از ورود این ناخالصی‌ها به حفره اصلی جلوگیری کند. برای به دام انداختن ناخالصی‌ها می‌توان از صافی‌ها یا توری‌های سرامیکی نیز در داخل شبکه راهگاهی استفاده کرد. برای فلزات غیرآهنی می‌توان از توری‌های سیمی استفاده کرد در حالیکه برای فولادها و چدن‌ها معمولاً از توری‌های استفاده می‌شود. 
 اکثر فلزات مذاب زمانیکه منجمد می‌شوند، کاهش حجم پیدا کرده و منقبض می‌شوند. انقباض (Shrinkage) از سه مرحله اصلی تشکیل می‌شود:
 
 
 میزان انقباض فلز مایع بستگی به و میزان سوپرهیت دارد. معمولاً انقباض مایع هیچ مشکلی در ریخته‌گری ایجاد نمی‌کند. با ورود فاز مایع به جامد از آنجایی که ساختارهای کریستالی مواد بسیار بهینه هستند حجم ماده کاهش محسوسی پیدا می‌کند. 
 فلزات خالص و آلیاژهای که دارای بازه انجماد کوچکی هستند، تمایل دارند حفره‌های بزرگی به شکل لوله ایجاد کنند. با طراحی ریخته‌گری به گونه‌ای که انجماد به صورت جهت‌دار بوده و در نتیجه انجماد ابتدا در دورترین نقطه از گلویی یا تغذیه شروع شود، می‌توان از شکل گرفتن آن در داخل قطعه اصلی جلوگیری کرد. با انجماد قطعه از انتها، مذاب ورودی این انقباض را جبران می‌کند. در نهایت انتظار داریم حفره ناشی از انقباض در خارج قطعه و به محلی مانند تغذیه‌ها یا شبکه راهگاهی منتقل شود. 
 در آلیاژهایی که ناحیه انجماد بزرگی دارند، زمانی وجود دارد که ماده از یک مخلوط جامد-مایع (گل و شل) تشکیل شده‌است. با خنک شدن ماده، میزان نسبی مواد جامد به مواد مایع بیشتر شده و در نهایت مواد مذاب در بین ماده‌ای جامد به دام می‌افتند. در این حالت امکان افزودن مذاب اضافی به این محل‌ها وجود ندارد، و قطعه ریختگی ایجاد شده معمولاً حاوی تعداد زیادی حفره‌های کوچک است. کنترل این گونه انقباض بسیار دشوار بوده و معمولاً شکل‌گیری محصولات متخلل اجتناب ناپذیر است. 
 تغذیه‌ها یا رایزرها مخزن‌هایی از فلز مذاب هستند که برای جبران انقباض ناشی از انجماد بر روی قالب طراحی می‌شوند. اگر در نقاط مناسب از تغذیه‌ها استفاده نگردد حفره‌های انقباضی رخ خواهد داد. برای این منظور تغذیه‌ها باید به گونه‌ای طراحی شوند که پس از انجماد قطعه منجمد شوند. اگر این اتفاق برعکس بیفتد، یعنی ابتدا تغذیه‌ها منجمد شده و ماده از قطعه به سمت تغذیه‌ها کشیده شود، عیب ناشی از انجماد بیشتر خواهد شد. اگر یک انجماد جهت‌دار امکان‌پذیر نباشد، ممکن است به تغذیه‌های چندگانه نیاز باشد، تا هر قسمت از قطعه در جهت تغذیه خود منجمد شود. معمولاً تغذیه‌ها را به شکل استوانه می‌سازند. 
 تغذیه‌ها انواع مختلفی دارند. تغذیه از بالا (Top Riser) مستقیماً بر روی سطح بالایی قطعه قرار داده می‌شود. تغذیه‌های کناری (Side Riser) در مجاورت حفره قالب قرار داده شده و به صورت افقی امتداد داده می‌شوند. اگر تغذیه کاملاً در داخل قالب محصور بوده و به بیرون راه نداشته باشد به آن تغذیه کور (Blind Riser) گفته می‌شود. اگر تغذیه به اتمسفر راه داشته باشد تغذیه باز (Open Riser) نامیده می‌شود. تغذیه‌های زنده یا داغ (Live riser) تغذیه‌هایی هستند که آخرین ماده مذاب وارد شده به داخل قالب به داخل آن‌ها ریخته می‌شود و این زمانی است که حفره کاملاً پر شده و در حال خنک شدن است. در نتیجه تغذیه‌های زنده می‌توانند کوچکتر از تغذیه‌های مرده یا سرد (Dead Riser) باشند. تغذیه‌های مرده تغذیه‌هایی هستند که قبل از پر شدن کامل حفره پر می‌شوند. تغذیه‌های بالاسری تقریباً همیشه تغذیه‌های مرده هستند. تغذیه‌هایی که جزوی از شبکه راهگاهی هستند معمولاً تغذیه‌های زنده محسوب می‌شوند. 
 روش‌های مختلفی برای کمک به سیستم تغذیه توسعه داده شده‌است. برخی انجماد جهت‌دار را تقویت کرده و هدف برخی دیگر کاهش تعداد و اندازه تغذیه‌ها و در نتیجه کاهش هزینه ریخته‌گری است. این کار معمولاً یا از طریق افزایش سرعت انجماد (با استفاده از خنک‌کننده‌ها (Chill)) یا تأخیر در انجماد تغذیه (با استفاده از غلاف (Sleeve)) انجام می‌شود.
 خنک‌کننده‌های خارجی معمولاً موادی با و بالا هستند (مانند فولاد، گرافیت یا مس)، که در مجاورت حفره قرار داده می‌شوند تا حرارت را به سرعت به خود جذب کرده و باعث انجماد سریع حفره شوند. خنک‌کننده‌ها می‌توانند انجماد جهت‌دار را تقویت کرده، یا فاصله مؤثر تغذیه‌ها را افزایش دهند. معمولاً برای جلوگیری از اتصال خنک‌کننده‌ها به قطعه بر روی آن پودر سیلیس می‌پاشند. خنک‌کننده‌های داخلی قطعاتی فلزی هستند که در داخل حفره قرار داده می‌شوند. این قطعات فلزی گرما را به خود جذب کرده و باعث تسریع در انجماد قطعه می‌شوند. خنک‌کننده‌های داخلی در نهایت جزوی از قطعه نهایی می‌شوند، به همین دلیل باید یا از آلیاژی مشابه آلیاژ ریخته شده بوده یا با آن سازگار باشد. 
 انجماد تغذیه‌ها را با روش‌های مختلفی می‌توان به تأخیر انداخت. برای مثال استفاده از یک غلاف در دور تغذیه یا قرار دادن یک ماده با در اطراف آن از روش‌های متداول تأخیر در انجماد تغذیه است. 
 روش‌های ریخته‌گری را می‌توان به دو دسته کلی تقسیم کرد: ریخته‌گری در قالب‌های یکبار مصرف و ریخته‌گری در قالب‌های چندبارمصرف. اکثر فرایندهای ریخته‌گری در قالب‌های یکبار مصرف با یک الگو شروع می‌شوند. الگو (Pattern) یا مدل یک نمونه فیزیکی از قطعه‌ای است که قرار است ریخته‌گری شود. ابعاد الگو طوری اصلاح شده که هم فرایند ریخته‌گری را در نظر می‌گیرد و هم ماده‌ای که قرار است ریخته شود. الگوها را می‌توان از مواد مختلفی ساخت. جنس الگوها بر اساس عمر عبارتند از: یا موم (یکبارمصرف)، چوب نرم (۱۰۰ عدد قالب)، چوب سخت (۵۰۰ عدد قالب)، یا (۷۵۰ تا ۱۰۰۰ عدد قالب)، (۲۰۰۰ عدد قالب)، (۵۰۰۰ عدد قالب). امروزه بیش از ۵۰ درصد الگوها را از پلی یورتان می‌سازند. دیواره الگوها معمولاً دارای یک شیب (Draft) هستند که به راحت‌تر خارج شدن الگو از داخل قالب کمک می‌کند.
 به اصلاحات ابعادی انجام شده بر روی الگو allowance می‌گویند و مهم‌ترین آن‌ها shrinkage allowance می‌باشد که اصلاحات ابعادی مربوط به انقباض قطعه است. پس از انجماد، یک قطعه ریخته‌گری تا رسیدن به دمای محیط منقبض می‌شود. برای جبران این انقباض الگو باید درصدی بزرگتر از قطعه نهایی در دمای محیط باشد. مقدار دقیق این درصد انقباض بستگی به جنس ماده ریخته شده و اختلاف دمای قطعه با محیط دارد و می‌توان از رابطه زیر آن را تخمین زد:
 
 در این رابطه α برابر ماده است. برخی allowance متداول برای فلزات مهندسی مطابق جدول زیر است: 
 اگر قطعه نیاز به سطحی صیقلی و داشته باشد، باید برای آن فضای ماشین کاری (machining allowance) یا فضای نیز درنظر گرفت. برخی الگوها نیاز به اصلاح ابعادی دیگری دارند که جهت جبران اعوجاج یا تاب قطعه نهایی است. برای مثال یک مقطع U-شکل را در نظر بگیرید. در هنگام انجماد قطعه در داخل قالب بازوهای این قطعه توسط قالب محدود شده و قسمت پایین U منقبض خواهد شد. قطعه نهایی یک قطعه U-شکل با بازوهای باز خواهد بود. اگر بازوهای الگو کمی جبران اعوجاج داشته باشد و کمی به سمت داخل طراحی شود، نتیجه این خواهد بود که قطعه نهایی شکل U کامل خواهد داشت. 
 با توجه به دو فرایند اصلی در ریخته‌گری شامل جریان و ، در آن شامل موارد زیر می‌شوند:
 ، ، ، و رود و و فیلم‌های اکسیدی به داخل جریان سیال.
 ، حفره‌های ، ، و .
 
 
 
 در حین فرایند انجماد، بیشتر فلزات کاهش حجمی بین ۳ تا ۷ درصد را تجربه می‌کنند. زمانی‌که فلزات منجمد می‌شوند، منقبض شده و در مورد یک شمش، انقباض در کاهش ان رخ می‌دهد. به دلیل الگوهای ، آخرین ناحیه‌ای که منجمد می‌شود در مرکز و به سمت بالای شمش است.
در ابتدا مقدار درجه مایع با فرایند انجماد، کاهش می‌یابد. به تدریج، فلز در سطح خود منجمد می‌شود. فرایند انجماد از لبه‌ها شروع و به سمت داخل شروع می‌شود و باعث ایجاد فرو رفتگی v شکل روی سطح می‌شود. پس از مدتی حفرهٔ اولیه در تماس با سطح باز و سپس حفرهٔ ثانویه تشکیل می‌شود.
 
 
 
 
 
 
 
 انقباض به شکل ذاتی در فرایند تزریقی رخ می‌دهد زیرا چگالی پلیمر از دمای فرایند تا دمای محیط متفاوت است. در طی قالبگیری (ریخته‌گری) تزریقی، انقباض و تغییر در کل سطح و در طول سطح مقطع یک قسمت باعث ایجاد تنش‌های داخلی می‌شود. این تنش‌های به اصطلاح باقیمانده در یک قسمت با تأثیرات مشابه فشارهای خارجی اعمال می‌شوند. اگر ناشی از قالبگیری به اندازه کافی زیاد باشد تا بر یکپارچگی ساختاری یک قسمت غلبه کند، این قسمت از قالب به سمت خارج از قالب پیچیده می‌شود یا بر اثر بارگذاری خارجی ترک برمی‌دارد. 
 مواد کریستالی و نیمه کریستالی به ویژه مستعد انقباض حرارتی هستند؛ مواد میل به انقباض کمتری دارند. هنگامی که مواد کریستالی زیر دمای گذار آن‌ها خنک می‌شوند، مولکول‌ها خود را با منظم تر مرتب می‌کنند و کریستال‌ها را تشکیل می‌دهند. از طرف دیگر ساختار آمورف با تغییر فاز تغییر نمی‌کند. این تفاوت منجر به مواد بلوری و نیمه کریستالی می‌شود که اختلاف بیشتری در حجم مخصوص ( ) بین فاز مذاب آن‌ها و فاز جامد (کریستالی) دارند.
 انقباض بیش از حد، فراتر از حد تحمل، می‌تواند ناشی از عوامل زیر باشد. رابطه انقباض با چندین پارامتر پردازش و ضخامت قطعه به صورت شماتیک در شکل ۲ ترسیم شده‌است.
 
 
 
 
 انقباض حجمی بدون جبران منجر به علامت سینک یا حفره در فضای داخلی قالب می‌شود. کنترل انقباض قطعات در بخش، قالب و طراحی فرایندها از اهمیت ویژه ای برخوردار است، به ویژه در برنامه‌هایی که نیاز به تحمل زیادی دارند. برش‌هایی که منجر به علامت سینک یا خالی شدن می‌شوند با فشردگی حفره پس از پر کردن می‌توانند کاهش یا از بین بروند. همچنین، طراحی قالب باید انقباض را در نظر بگیرد تا از ابعاد قسمت مطابقت داشته باشد. انقباض بخشی که توسط C-MOLD پیش‌بینی شده راهنمایی مفید برای طراحی مناسب قالب ارائه می‌دهد. 
 انحرافی است که به دلیل اینکه سطوح قسمت قالب ریزی شده از طرح شکل مورد نظر پیروی نمی‌کنند، رخ می‌دهد. قسمت اعوجاج یافته ناشی از تنش‌های باقیمانده قالب ریزی شده‌است، که به نوبه خود، ناشی از انقباض دیفرانسیلی مواد در قسمت قالب است. اگر انقباض در طول قسمت یکنواخت باشد، قالب تغییر شکل نمی‌یابد و دچار اعوجاج نمی‌شود و به سادگی کوچکتر می‌شود. با این وجود دستیابی به انقباض کم و یکنواخت به دلیل وجود و تعامل بسیاری از عوامل مانند جهت‌گیری‌های مولکولی و بافتی، خنک کردن قالب، طراحی قطعات و قالب و شرایط فرایند کار پیچیده‌ای است. 
 اعوجاج در قطعات قالب‌گیری حاصل انقباض دیفرانسیلی است. تغییر در انقباض می‌تواند ناشی از جهت‌گیری مولکولی و بافتی، تغییرات دما در قسمت قالب ریزی شده و فشردگی متغیر مانند فشردگی بیش از حد در ورودی و فشردگی کم‌تر در قسمت‌های جزئی یا سطوح مختلف فشار به عنوان مواد در تمام ضخامت قسمت تثبیت می‌شود، باشد. این دلایل به‌طور کامل در زیر توضیح داده شده‌است.
 انقباض دیفرانسیلی برای مواد پر و پر نشده در شکل ۳ در زیر نشان داده شده‌است. هنگامی که انقباض دیفرانسیلی باشد و در سراسر ضخامت قسمت و قسمت است، تنش‌های داخلی ایجاد شده می‌تواند منجر به ایجاد اعوجاج شود.
 در مواد پرشده برای ترموپلاستیک‌های پر از فیبر، الیاف به دلیل انقباض حرارتی کمتر و مدول بالاتر، انقباض را مهار می‌کنند؛ بنابراین، مواد پر از فیبر در امتداد جهت که در آن الیاف تراز می‌شوند (به‌طور معمول جهت جریان) در مقایسه با انقباض در جهت عرضی کمتر، کمتر دچار انقباض می‌شوند. به‌طور مشابه، ترموپلاستیک‌های پر از ذرات بسیار کمتر از دانه‌های پر نشده کاهش می‌یابد.
 از طرف دیگر در مواد پرنشده، اگر یک قسمت قالب پر نشده حاوی مقادیر زیادی جهت‌گیری مولکولی باشد، انقباض ناهمسانگرد است زیرا زنجیره‌های تراز وسط تا حدود زیادی در جهت جهت‌گیری کوچک می‌شوند.
 برای پلیمرهای کریستال مای(LCPs)، به کمک ساختار خود تقویت شونده منظم شده‌است تا گرایش خود به انقباض ناهمسانگرد را نمایش دهد.
 خنک سازی غیر یکنواخت در قطعه و خنک سازی نامتقارن در ضخامت قطعه از حفره قالب و هسته نیز می‌تواند باعث انقباض دیفرانسیلی شود. ماده از دیواره قالب به مرکز منقبض و خنک می‌شود و پس از بیرون آوردن باعث ایجاد اعوجاج می‌شود.
 با افزایش ضخامت دیواره، انقباض افزایش می‌یابد. انقباض دیفرانسیلی به دلیل ضخامت غیر یکنواخت دیواره یکی از دلایل عمده وجود اعوجاج در تقویت نشده‌است. به‌طور خاص، نرخ خنک سازی‌های مختلف و سطوح تبلور به‌طور کلی در قسمت‌هایی با بخش‌هایی با ضخامت دیواره متفاوت ایجاد می‌شود. این امر باعث انقباض دیفرانسیلی و در نتیجه اعوجاج می‌شود، همان‌طور که در شکل ۵ در زیر نشان داده شده‌است.
 عدم تقارن هندسی (به عنوان مثال، یک صفحه صاف با تعداد زیادی دنده که در یک جهت یا در یک طرف قطعه قرار گرفته‌اند) خنک سازی غیر یکنواخت و انقباض دیفرانسیلی را معرفی می‌کند که می‌تواند منجر به اعوجاج شود، همان‌طور که در شکل ۶ در زیر نشان داده شده‌است.
 همچنین ببینید: پس از انجماد و خنک شدن، قطعه باید تکمیل‌کاری و پرداخت شود. فرایندها و نوع پرداخت سطح مورد نیاز بستگی به فرایند ریخته‌گری و نوع فلز ریخته شده دارد. در حالت کلی قطعه باید از درخت مونتاژ یا سیستم راهگاهی و تغذیه‌ها جدا شود. پس از این مرحله برای حذف رگه مذاب جاری شده در ناحیه خط جدایش و بهبود سطح از فرایندهای زیر استفاده می‌شود: 
 
 
 
 
 بسته به آلیاژ ریختگی و الزامات، ممکن است قطعه نیاز به عملیات حرارتی و تعمیر عیوب توسط جوشکاری، یا نیز داشته باشد.
 پس از انجماد قطعه و خنک شدن آن در قالب‌های ماسه‌ای، قطعه باید از قالب ماسه‌ای جدا شود. در روش ماسه تر یا ماسه چسب دار برای تخریب قالب و جدا کردن ماسه از قطعه انرژی زیادی نیاز است. برعکس در روش‌هایی مانند ریخته‌گری دقیق برای تخریب قالب انرژی زیادی نیاز نیست.
 تخریب قالب‌های ماسه‌ای ممکن است توسط شیکرهای نوارنقاله ای، شبکه‌های لرزشی، یا سایر وسایل ارتعاشی و دوران مکانیکی انجام شود. برخی قطعه‌ها اگر خیلی زود از قالب جدا شوند ترک می‌خورند و برخی باید به صورت کنترل شده‌ای خنک شوند تا موردنظر ایجاد گردد.
{"title": "ریخته‌گری", "link": "https://fa.wikipedia.org//w/index.php?title=%D8%B1%DB%8C%D8%AE%D8%AA%D9%87%E2%80%8C%DA%AF%D8%B1%DB%8C&oldid=35142638", "language": "fa"}