(به : ) یک فن جدید حالت جامد است که از اصول برای استفاده می‌کند؛ همچنین به عنوان روشی برای از طریق شدید و موضعی نیز یاد می‌شود. این فرآیند یک فن پالایش دانه است و برای تبدیل یک ناهمگن (heterogeneous microstructure) به یک ریزساختار همگن‌تر (homogeneous microstructure) استفاده می‌شود. 
 در این فرآیند ابزاری حاوی یک شانه و یک پین، و را در ماده ایجاد می‌کند که این اتفاق به دلیل سطحی و تغییر شکل پلاستیک ویسکو رخ می‌دهد. این تغییر شکل با وارد کردن اجباری یک ابزار غیر مصرفی در قطعه کار، و چرخاندن ابزار در یک حرکت تکان‌دهنده در حین هل دادن جانبی، از طریق قطعه کار ایجاد می‌شود. 
 وقتی این فرآیند به صورت ایده‌آل انجام شود، مواد بدون (از طریق یا غیره) مخلوط می‌شوند و یک ریزساختار با و ایجاد می‌شود. این ساختار دانه‌ای همگن، که با مرزهایی با زاویه بزرگ جدا شده‌است، به برخی از آلیاژهای آلومینیوم اجازه می‌دهد تا خواص فوق‌پلاستیک به خود بگیرند. فرآیند اغتشاشی اصطکاکی، و فلز را نیز افزایش می‌دهد. 
 در فرآیند اغتشاشی اصطکاکی (FSP)، یک ابزار دوار با یک پین و یک شانه در یک تکه از مادهٔ مورد نظر (ماتریس) برای بهبود خواصی مانند یا ، در منطقه‌ای مشخص، استفاده می‌شود. همان‌طور که ابزار از منطقه مورد نظر عبور می‌کند، چرخش شانه تحت تأثیر بار اعمال شده، فلز اطراف را گرم می‌کند و با حرکت چرخشی پین، فلز را از هر بخش به جریان می‌اندازد و ناحیه اصلاح شده را تشکیل می‌دهد. ریزساختاری که در طول FSP تکامل می‌یابد ناشی از ، و است. اصطکاک بین ابزار و قطعه کار منجر به گرمایش موضعی می‌شود که قطعه کار را نرم و پلاستیک می‌کند. در طی این فرایند، ماده دچار تغییر شکل شدید پلاستیکی می‌شود و این موضوع منجر به پالایش قابل توجه دانه‌ها می‌شود. فرآیند اغتشاشی اصطکاکی ب ، را تغییر می‌دهد که به مهندسان کمک می‌کند مواردی مانند «ابر پلاستیسیته با نرخ بالا» ایجاد کنند.
 در فرآیند FSP مهم‌ترین منطقه بین منطقه همزدگی و منطقه تحت تاثیر ترمومکانیکی است. این منطقه ویژگی‌های ناحیه اصلاح شده، به ویژه را تعیین می‌کند. پارامترهای تکنولوژیکی اصلی فرآیند FSP به شرح زیر است: 
 
 
 
 
 
 
 
 روش شیاری اولین روشی است که در تولید کامپوزیت سطحی با فناوری FSP استفاده شد و با توجه به اینکه در ابتدا روش‌های دیگری برای رقابت وجود نداشت، امکان گسترش و انتشار آن فراهم شد. در این روش، سه مرحله وجود دارد: (1) برش شیار در نمونه و پر کردن آن با مواد تقویت کننده، (2) بستن شیار حاوی مواد تقویت کننده با استفاده از ابزار بدون پین، (3) توزیع ذرات موجود در ماتریس با استفاده از یک ابزار دارای پین. 
 همانطور که ذکر شد، دو نوع ابزار در روش شیاری مورد نیاز است؛ یک ابزار بدون پین با یک شانه صاف و یک ابزار با یک پین استوانه‌ای. برخی از محققان تأثیر هندسه ابزار را بر عملکرد فرآیند بررسی کرده‌اند و دریافتند که تأثیر قابل توجهی بر روی و دارد. همچنین تأثیر قابل توجهی بر و دارد. 
 یک راه حل جایگزین برای روش شیاری، روش حفره‌ای است. در این روش به جای ایجاد شیار در سطح ماده، از سیستم حفره‌های جدا از هم، در جهت حرکت ابزار استفاده می‌شود. در این روش دیواره هایی که حفره‌ها را از یکدیگر جدا می‌کنند، پودر را به طور موثرتری نسبت به روش شیاری در برابر حرکت کنترل نشده فاز تقویت‌کننده، در خارج از ناحیه اصلاح شده، محافظت می‌کنند. بنابراین، ماشینکاری را می‌توان (با ابزار بدون پین) انجام داد، در نتیجه در این روش، ماشینکاری یک فرآیند است و تنها به نیاز دارد (ابزار دارای پین). این موضوع یکی از مزایای اصلی روش حفره‌ای است. 
 به‌علاوه روش حفره‌ای امکان همگنی بیشتری را در توزیع ذرات در مقایسه با روش شیار فراهم می‌کند؛ اما عیب روش حفره‌ای این است که زمان آماده‌سازی نمونه طولانی‌تر از روش شیاری است، یعنی فرآیند ایجاد سوراخ‌ها و پر کردن آن‌ها با فاز تقویت‌کننده زمان‌بر و پر زحمت است. 
 روش ساندویچی بر اساس اصول متفاوتی نسبت به روش حفره‌ای و شیاری کار می‌کند. در روش ساندویچی هیچ سوراخ یا شیاری ایجاد نمی‌شود، بلکه فاز تقویت کننده مستقیماً روی سطح نمونه قرار می‌گیرد و با یک لایه/ورقه نازک از ماده نمونه پوشانده می‌شود، سپس ساندویچ به دست آمده توسط FSP با ابزار پین پردازش می‌شود. در این روش می‌توان تعداد لایه‌ها را افزایش داد، تا مقدار فاز پراکنده در ماتریس افزایش یابد. 
 روش ساندویچی یک فرآیند و است که به در اختصاص دارد. 
 بر خلاف ابزارهای کلاسیک FSP، ابزارهای DFSP دارای یک کانال داخلی هستند که فاز تقویت کننده را مستقیماً توسط گرانش یا با نیروی اضافی وارد ناحیه کار FSP می‌کند. این کانال توخالی به عنوان یک مخزن برای فاز تقویت کننده عمل می‌کند و باعث می‌شود. همچنین اپراتور می‌تواند برحسب نیاز، شرایط فنی، محدودیت‌های سخت افزاری و... را به صورت منعطف تغییر دهد که در روش های قبلی مواردی مانند جهت حرکت ابزار به طور مشخص می‌شود و امکان تغییر وجود ندارد. از این نظر، روش DFSP برای کاربردهای صنعتی به نظر می‌رسد. 
 نقطه ضعف روش DFSP و نیاز به پر کردن آن است. همچنین خطر وجود دارد. 
 فرآیند اغتشاشی اصطکاکی زمانی استفاده می‌شود که بخواهیم خواص فلزات را با استفاده از فلز دیگر بهبود دهیم. این فرآیند امیدوارکننده‌ای برای صنایع و است زیرا در آن‌ها مواد جدید برای بهبود ، و مورد نیاز است. نمونه‌هایی از موادی که با استفاده از فناوری اصطکاکی فرآوری شده‌اند عبارتند از (AA2519، AA5083 و AA7075)، آلیاژ منیزیم AZ61، و 304L. 
 قطعات فلزی تولید شده به روش نسبتاً ارزان هستند، اما اغلب دارای عیوب متالورژیکی مانند و هستند. فرآیند اغتشاشی اصطکاکی می‌تواند برای ایجاد یک ریزساختار در یک جزء ریختگی و از بین بردن بسیاری از عیوب استفاده شود. همچنین با هم‌زدن شدید یک قطعه فلزی ریخته‌گری شده، برای همگن شدن و کاهش اندازه دانه، و افزایش می‌یابد. 
 فرآیند اغتشاشی اصطکاکی همچنین می‌تواند برای بهبود خواص ریزساختاری اجسام فلزی ساخته‌شده به روش استفاده شود. برای مثال، هنگامی که با پودر آلیاژهای فلزی سروکار داریم، لایه روی سطح هر گرانول ایجاد می‌شود که برای ، خواص و قطعه کار مضر است.تکنیک‌های مرسومی برای برداشتن این لایه شامل و وجود دارد و فرآیند اغتشاشی اصطکاکی برای شرایطی که مورد نظر است مناسب است. 
 FSP همچنین می‌تواند برای ساخت در ناحیه ناگت که در آن به تغییر خواص نیاز داریم استفاده شود. Al 5052/SiC و برخی کامپوزیت‌های دیگر با موفقیت ساخته شده‌اند؛ حتی کامپوزیت‌های نیز می‌توانند با این روش ساخته شوند.
 کامپوزیت‌های سطح آلومینیوم با را می‌توان با استفاده از فرآیند اغتشاشی اصطکاکی تولید کرد. کامپوزیت‌های ساخته‌شده با پارامترهای فرآیند اغتشاشی اصطکاکی بهینه، و بهتری از خود نشان می‌دهند. پارامترهایی مانند و بر خواص سطح تاثیر می‌گذارند؛ کامپوزیت‌هایی که با و ساخته ‌می‌شوند دارند. 
 در مقایسه با سایر تکنیک‌های ، فرآیند اغتشاشی اصطکاکی دارای مزایای مشخصی است.
{"title": "فرآیند اغتشاشی اصطکاکی", "link": "https://fa.wikipedia.org//w/index.php?title=%D9%81%D8%B1%D8%A2%DB%8C%D9%86%D8%AF_%D8%A7%D8%BA%D8%AA%D8%B4%D8%A7%D8%B4%DB%8C_%D8%A7%D8%B5%D8%B7%DA%A9%D8%A7%DA%A9%DB%8C&oldid=34628227", "language": "fa"}