(به : ) به دسته ای از و گفته می‌شود که برای ساخت و مناسب هستند. این خواص شامل بالا، مقاومت به سایش، مقاومت به تغییرشکل و دفورمه شدن و قابلیت حفظ لبه برش دهنده در دماهای بالا است. به همین دلیل فولادهای ابزاری برای به سایر مواد مناسب هستند. 
 فولادهای ابزاری معمولاً در و تحت شرایط و الزامات ویژه فولادهای ابزاری ذوب می‌شوند. فولادهای ابزاری در حقیقت فولادهایی هستند که قابلیت سختکاری و دارند. درصد بالای عناصر آلیاژی و میکروساختار مناسب کاربردهای طاقت فرسا و شدید، باعث شده که تولید این فولادها دشوار باشد. 
 خواص اصلی فولاد ابزار شامل مقاومت به سایش، سختی بالا، و قابلیت حفظ شکل در دماهای فوق‌العاده بالا باعث استفاده از آن در ساخت ابزارهایی مانند ، ، کاترها، قالب‌های ، و شده‌است. 
 بازار فولاد ابزار در سال ۲۰۱۷ بیش از ۴٫۵ میلیارد دلار ارزش داشت و انتظار می‌رود تا سال ۲۰۲۴ صنعت به بیش از ۲٫۵ میلیون تن فولاد ابزار نیاز داشته باشد. بزرگترین شرکت‌های تولیدکننده فولاد ابزاری در جهان عبارتند از: ، ، ، ، ، ، ، . 
 تعداد بسیار زیادی از فولادهای ابزار به‌طور مؤثری توسط (AISI) طبقه‌بندی شده‌است که توسط کشورهای بسیاری پذیرفته شده و استفاده می‌شود. سیستم طبقه‌بندی AISI فولادهای ابزار را بر اساس مشخصات برجسته آنها مانند ، یا آنها به گروه‌های مختلفی تقسیم‌بندی می‌کند.
 سختکاری شده یک فولاد ابزاری متداول، شامل زمینه ای از تمپرشده حاوی پراکندگی‌های مختلفی از آهن و آلیاژی است. وجود درصد بالایی از یا عناصر آلیاژی در این فولادها، امکان سختکاری یا تشکیل مارتنزیت در هنگام خنک کاری را فراهم کرده‌است. هر چه درصد کربن یا عناصر آلیاژی در مارتنزیت در حالت فوق اشباع بیشتر باشد، که از آستنیت مادر به ارث می‌برد، درصد کاربیدهای شکل گرفته در حین بیشتر خواهد بود. هر چه درصد عناصر تشکیل دهنده کاربیدهای قوی بیشتر باشد، چگالی کاربیدهای پایدار در در هنگام کار در حالت گرم و آستنیتی کردن بیشتر خواهد بود. این کاربیدها علاوه بر آنهایی که در حین تمپرینگ در مارتنزیت شکل گرفته‌اند، به عنوان اجزایی از میکروساختار باقی خواهند ماند. هر چه درصد کربن مارتنزیت و چگالی کاربیدها بیشتر باشد، مقاومت به سایش فولاد افزایش خواهد یافت، اما از طرفی آن کاهش می‌یابد. 
 فولادهای ابزاری سختکاری شونده در آب کمترین میزان عناصر آلیاژی را در میان فولادهای ابزاری دارند و اساساً این فولادها، فولادهای کربنی هستند. به همین دلیل قابلیت سختکاری آنها پایین بوده و برای تشکیل مارتنزیت باید آنها را در آب کوئنچ کرد. حتی با وجود کوئنچ کردن در آب ممکن است فقط سطح فولاد سختکاری شود. با این حال درصد بالای کربن در فولادهای ابزاری سختکاری شونده در آب این اطمینان را می‌دهند که در هر جایی که مارتنزیت شکل بگیرد، سختی بالایی وجود خواهد داشت. به دلیل درصد پایین عناصر آلیاژی در فولادهای ابزاری سخت شونده در آب، با عملیات حرارتی فقط کاربیدهای آهن شکل خواهند گرفت. 
 این فولادها توسط آب سختکاری می‌شوند و به همین دلیل فولادهای ابزاری سختکاری شونده با آب نام گذاری شده‌اند. فولادهای گرید-W در حقیقت فولادهای کربن-بالای ساده هستند. این گروه از فولادهای ابزاری به دلیل قیمت پایین‌تر آنها نسبت به سایر فولادهای ابزاری پرکاربردترین فولادهای ابزاری هستند. این فولادها برای کاربردهایی که دمای بالا وجود ندارد بسیار مناسب است. در دماهای بالای ۱۵۰ درجه سلسیوس این فولادها خاصیت سختی خود را به شدت از دست می‌دهند. از آنجایی که این فولادها پس از عملیات حرارتی خیلی بیشتر از فولادهای سختکاری شونده در هوا یا روغن، تاب برداشته یا ترک می‌خورند، امروزه نسبت به قرن ۱۹ و ۲۰ خیلی کمتر از آنها استفاده می‌شود.
 فولادهای ابزاری ، سختکاری شونده در روغن با هدف تولید فولادهایی با مقاومت به سایش بسیار بالا در شرایط کار در حالت سرد توسعه داده شدند. سختی بالا توسط مارتنزیت کربن-بالای تمپر شده در دمای پایین، برای تولید کاربیدهای پراکنده بسیار ریز، ایجاد می‌شود. به دلیل وجود درصد بالای کربن و عناصر آلیاژی، قابلیت سختکاری تا عمق زیادی از قطعه، توسط کوئنچ کردن در روغن وجود دارد. گرید O7 حاوی درصد بسیار بالایی از کربن و درصد زیادی عناصر آلیاژی است که باعث بهبود تشکیل گرافیت می‌شود، و این امر سبب افزایش و عمر قالب می‌شود. 
 این سری شامل گریدهای O1 و O2 و O6 و O7 می‌باشد. فولادهای این گروه همگی در دمای ۸۰۰ درجه سلسیوس سختکاری و داخل روغن کوئنچ شده و در دمای زیر ۲۰۰ درجه سلسیوس (tempering) داده می‌شوند. 
 فولادهای ابزاری آلیاژ-متوسط، کار-سرد در شرایط کار در حالت سرد مقاومت به سایش بالایی دارند. گریدهای مختلف این فولادها، به دلیل دامنه مختلفی از درصد کربن و عناصر آلیاژی، ترکیب‌های مختلفی از چقرمگی و سختی ارائه می‌دهند. مشابه فولادهای سخت شونده در روغن، مقاومت در برابر سایش توسط مارتنزیت پر-کربن و کاربیدهای ریز پراکنده فراهم می‌شود. با این حال درصد عناصر آلیاژی به اندازه ای زیاد است که امکان تشکیل مارتنزیت در هنگام خنک شدن در هوا نیز وجود دارد و در نتیجه این فولادها در هوا نیز سختکاری می‌شوند. خنک کاری نسبتاً آهسته این فولادها در هوا باعث به حداقل رسیدن اعوجاج و تاب برداشتن قطعه و پایداری ابعادی خوب آنها در هنگام عملیات حرارتی می‌شود. این گروه از فولادهای ابزاری دارای گریدی با نام A10 است که حاوی نیز می‌باشد. 
 فولادهای ابزاری نوین سختکاری شونده در هوا با ویژگی «تغییر شکل و دفورمه شدن کم» خود در طول فرایند خنک کاری شناخته می‌شوند. قابلیت ماشینکاری آنها معمولاً خوب بوده و توازن خوبی بین استحکام و مقاومت به سایش در آنها برقرار است.
 اولین فولاد ابزاری سختکاری شونده در هوا با عنوان شناخته می‌شد.
 فولادهای ابزاری کار سرد، کربن-بالا، کروم-بالا مقاومت بسیار بالایی در برابر سایش و دارند. در این فولادها علاوه بر نقش مارتنزیت کربن-بالای تمپرشده در اجزای میکروساختار، تعداد زیادی از کاربیدهای آلیاژ نیز نقش مهمی در دستیابی به مقاومت در برابر سایش بالا دارند. مقداری از کاربیدهای آلیاژ در هنگام انجماد تولید شده و با آستنیت در هنگام کار در حالت گرم و آستنیتی کردن همزیستی می‌کنند، و مقداری نیز در هنگام ایجاد می‌شود. در این فولادها نیز، درصد بالای عناصر آلیاژی قابلیت سختکاری را بالا برده و امکان تولید مارتنزیت در هنگام خنک کاری در هوا و در نتیجه پایداری ابعادی قطعه ایجاد می‌گردد. با اینکه مقاومت به سایش فولادهای ابزاری سری-D برای کاربردهای کار در حالت سرد مطلوب است، فرایندهای ماشینکاری و در هنگام تولید قالب‌های ریخته‌گری و تزریق پلاستیک دشوار است. 
 فولادهای ابزاری کلاس کار سرد شونده سری D، که در اصل شامل فولادهای D2 و D3 و D6 و D7 است، حاوی ۱۰ تا ۱۳ درصد عنصر کروم است. این فولادها معمولاً سختی خود را تا ۴۲۵ درجه سلسیوس حفظ می‌کنند. از کاربردهای متداول این گروه می‌توان به قالب‌های ، بلوک و قالب‌های ساخت قطعه به روش (drawing) اشاره کرد. به دلیل درصد بالای کروم آنها برخی فولادهای سری D به عنوان یا «شبه-زنگ نزن» شناخته می‌شوند. اما به دلیل رسوب کروم و محتوای کربن آنها به صورت کاربید، خاصیت مقاومت به زنگ زدگی آنها پایین است.
 فولادهای ابزاری فولادهایی هستند که برای شکل‌دادن یا برش مواد در دماهای بالا از آنها استفاده می‌شود.
 
 
 فولادهای ابزاری مقاوم به شوک یا ضربه با هدف ساخت فولادهایی با چقرمگی و مقاومت به شکست بالا در کنار داشتن استحکام و مقاومت به سایش بالا برای کاربردهای بارگذاری ضربه ای ساخته شده‌اند. چقرمگی بالا با نگه داشتن درصد کربن در سطح متوسط حاصل می‌شود، به این طریق درصد کربن در مارتنزیت کم بوده و کاربیدهای پراکنده ریز است. درصد عناصر آلیاژی این فولادها نسبت به فولادهای ابزاری گروه W بیشتر بوده و در نتیجه قابلیت سختکاری آنها نیز بالاتر است. عناصر آلیاژی همچنین ایجاد کاربیدهای پراکنده را تقویت می‌کنند. 
 افزایش زیاد مقاومت به شوک و سختی توسط آلیاژی کردن فولاد با عنصرهای کروم-تنگستن، سیلیکون-مولیبدن، سیلیکون-منگنز انجام می‌شود. فولادهای ابزاری مقاوم به شوک (سری S) طوری طراحی می‌شوند که هم در دماهای بالا و هم در دماهای پایین نسبت به شوک و ضربه ناگهانی مقاوم باشند. برای داشتن استحکام کافی نیاز است که سطح کربن پایین باشد (در حدود ۰٫۵ درصد).
 
 
 
 همچنین ببینید: ، ، و امروزه ذوب در اصلی‌ترین روش تولید فولادهای ابزاری می‌باشد. همچنین امروزه فرایند تولید فولاد به دو مرحله تقسیم شده‌است؛ مرحله اول فقط شامل ذوب بوده و هیچ گونه پالایش و اصلاحی در آن انجام نمی‌شود. در نتیجه می‌توان ماشین آلات و فرایندها را برای این حالت بهینه‌سازی کرد. (برای مثال از کوره‌های قوس الکتریکی فوق قوی استفاده کرد) در مرحله دوم فلز مذاب داغ به داخل یک یا مخزن مبدل منتقل شده و عمده پالایش و اصلاح در آنجا انجام می‌شود. مزیت اصلی اصلاح در مخزن ثانویه افزایش سرعت و ظرفیت تولید می‌باشد. راندمان، کیفیت، تکرارپذیری و همچنین ثبات نیز افزایش می‌یابند. 
 مواد اولیه بخش قابل توجهی از هزینه فولاد ابزاری تولید شده را تشکیل می‌دهند. به همین دلیل، فشارهای ناشی از بازارهای رقابتی، استفاده از موادی با کمترین هزینه که ترکیب شیمیایی نهایی را ایجاد کند، الزامی کرده‌است. معمولاً ۷۵٪ از که قرار است ذوب شود، خود فولاد ابزاری قراضه است. در تولید فولاد ابزاری برای جلوگیری از آلودگی مذاب باید توجه کافی داشت، مخصوصاً آلایش مذاب توسط عناصر نامطلوبی مانند نیکل، کبالت و مس که نمی‌توان آنها را از طریق اکسایش از مذاب حذف کرد. افزودن عناصر آلیاژی از قبیل کروم، تنگستن، مولیبدن، وانادیم، سیلیسیم، و منگنز معمولاً در فرایند AOD ( ) به شکل فِروآلیاژها انجام می‌شود. همچنین می‌توان ، ، و را به شکل نیز به مذاب اضافه کرد و سپس در فرایند AOD آنها را داد (کاهش عکس فرایند اکسایش است که در آن ماده، جذب می‌کند). 
 ماده اولیه شارژ شده در مخزن معمولاً با بالاترین سرعت ممکن ذوب می‌شود، سپس به یک مخزن پالایش ثانویه مانند مخزن AOD منتقل می‌شود. سپس در این مخزن با تزریق نسبت‌های کنترل شده‌ای از گازهای و یا ، از درون ( ) غوطه ور در مذاب، پالایش و اصلاح انجام می‌شود. در این فرایند کنترل عالی ترکیب شیمیایی، شامل درصد کربن، گوگرد، فسفر، گاز اکسیژن (O ) و گاز هیدروژن (H ) امکان‌پذیر است. همچنین می‌توان بسته به نوع آلیاژ در حال ساخت، نیتروژن را تا حدودی حذف کرده یا با تزریق آن به مذاب آن را عمداً افزایش داد. از آنجایی که در فرایند AOD منبع گرمای اضافی وجود ندارد، کنترل دما از طریق کنترل نرخ دمش گاز انجام می‌شود. برای تأمین گرمای اضافی می‌توان از افزودن یا سیلیسیم به عنوان سوخت و ایجاد فرایند اکسایش گرمازا استفاده کرد. 
 زمانی که ترکیب شیمیایی مورد نظر ایجاد شد و دمای مورد نیاز ایجاد شد، مذاب به داخل یک پاتیل ریخته شده و به ایستگاه ریخته‌گری منتقل می‌شود (برای تفکیک این فرایند با سایر فرایندهای ریختن به آن teeming می‌گویند ).
{"title": "فولاد ابزاری", "link": "https://fa.wikipedia.org//w/index.php?title=%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF_%D8%A7%D8%A8%D8%B2%D8%A7%D8%B1%DB%8C&oldid=32352020", "language": "fa"}