(2)生產效率高—用高速加工中心或高速銑床加工模具，可以在工件一次裝夾中，完成型腔的粗、精加工和模具零件其它部位的機械加工，即所謂「一次過」技術(O……
(2)生產效率高—用高速加工中心或高速銑床加工模具，可以在工件一次裝夾中，完成型腔的粗、精加工和模具零件其它部位的機械加工，即所謂「一次過」技術(One Pass Machining)，切削速度很高，加工過程本身的效率比電加工要高出好幾倍。除此以外，它既不要做電極，常常也不需要後續的手工研磨與拋光，又容易實現加工過程自動化。因此，高速加工技術的應用，使模具的開發速度大為提高。
(3)能加工形狀複雜的硬質零件和薄壁零件—由高速切削機理可知，高速切削時，切削力大為減少，切削過程變得比較輕鬆。高速切削可以加工淬火鋼，材料硬度可高達60HRC以上，加工過程甚至可以不用切削液，這就是所謂的硬切削(Hard Machining)和乾切削(Dry Machining)。尤其可貴的是，在高速加工中，橫向切削力(Py)很小，這就有利於加工複雜模具型腔中一些細筋和薄壁，其壁厚甚至可以小於1mm。
近幾年來，高速加工技術在國外已廣泛用於模具工業。在工業發達國家，據統計目前有85%左右的模具電火花成形加工工序已被高速加工所替代。高速加工在國際模具製造工藝中的主流地位已經確立。原來一些從事電加工設備製造的著名公司(如瑞士Agie公司)，已敏感地看到這一技術發展趨勢，為了不被模具設備??場淘汰出局，已?取了與高速機床製造廠家(如瑞士Mikron)聯手合併的措施。
對模具工業中使用的高速機床主要有下列要求：
(1)主軸轉速高、功率大—為了適應模具型腔曲面的高速加工，刀具的半徑應小於型腔曲面的最小圓角半徑，以免加工過程中刀具與工件發生「干涉」(實際上是過切)，所以加工中常用小直徑的球頭銑刀。由於刀具直徑小(1~12mm)，因此要求主軸的轉速非常高，有的高達20000-80000 r/min，以便實現高速切削；型腔的粗、精加工常常在工件一次裝夾中完成，故主軸功率要大，中等尺寸加工中心的主軸功率常為10KW到40KW，有的甚至更高。
(3)主軸轉動和工作台(溜板)直線運動都要有極高的加速度—主軸從啟動加速到最高轉速(一般高於10000 r/min)，通常只用1~2秒的時間。工作台的加、減速度也從常規數控機床的0.1g?0.2g提高到1~5g(g為重力加速度，g=9.81m/s2)，以便可靠地實現小圓角半徑曲面的高速加工，並達到必要的型面幾何精度。在模具製造中，對機床的進給速度則不要求太高，一般有30m/min即可。近年來，矢量控制的變頻調速永磁式主軸電動機和大推力、大行程直線電動機在高速機床上的應用，為模具製造中廣泛?用高速加工技術提供了更加有利的條件。
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