全球「工業4.0」風潮方興未艾，智慧製造、智慧工廠更是各主要工業國家竭力發展的目標。台灣因擁有發達的機械、電子電機、資通訊產業基礎，更具備快步邁向「工業4.0」的優勢，因此政府將「智慧機械」列為5+2產業創新計畫之一，期望藉由推動智慧機械以打造台灣成為全球智慧機械及智慧製造的發展中心。
要實現包含物聯網、雲端、大數據管理和智慧設備的「智慧工廠」，對本身自動化／智慧化程度較高、規模較大、資金較充裕的高科技及新興產業而言，可能較易水到渠成、無縫接軌;但對規模較小、資金也較有限的傳統中小企業來說，難度就相對要提高許多。根據經濟部統計處公布資料顯示，今（2019）年第1季製造業產值為新台幣3兆1,578億元，其中包含金屬機電、化學及民生工業的傳統製造業佔比就高達68.8%。而經濟部中小企業處發布的《2018年中小企業白皮書》則指出，台灣中小企業家數為143萬7,616家，占總體企業的97.7%。如此大的量體，若都能設法往智慧製造邁進一步，其展現出的能量將難以估計。
因此，經濟部工業局透過結合地方都市規劃，建置「智慧製造試營運場域」，讓廠商可依自身需求分階段選用不同設備進行產業升級;亦透過「智慧製造輔導團」，主動出擊提供諮詢診斷與技術服務，協助中小企業導入智慧製造，其中已有58家廠商運用政府輔導資源，帶動廠商投資新台幣8.55億元，加速企業升級轉型。同時也推動中小企業導入智慧機上盒（Smart Machine Box，簡稱SMB），將舊有的製造設備透過連網讓資訊可視化，進而大幅提高生產效率，推動至今已促成車輛零件、塑膠、機械等8類產業1,300台設備聯網。此做法將原有極傳統的生產線轉型成高科技的智慧產線，獲得企業廣泛迴響，因此經濟部今年加碼再推動導入1,500台設備聯網，以協助更多的企業提升數位化能力。
另一方面，為建立智慧機械6大生態體系，協助已經達到生產線數位化的大型廠商加速邁入智慧製造，結合系統整合（SI）業者與印刷電路板、紡織、金屬、運具、工具機及半導體設備產業等標竿企業，建立智慧零組件、單機、整線、整廠智慧化解決方案，後續並透過觀摩方式逐步進行典範轉移，帶動整體產業智慧升級。
雖然有政策加持，但傳統中小企業量體龐大、業種複雜，且絕大多數仍處於工業2.0～2.5的階段──據了解，有不少年營業額十幾億甚至幾十億、作為國際知名大廠的上游供貨廠，直到現在仍只用Excel表格、手寫看板進行生產及進出貨等各項控管;再進步一點的，也只是買個小型的ERP（Enterprise Resource Planning）系統進行管理。因此，要抵達4.0的目標仍有漫漫長路需往前邁進，現在還只是個起點。
就本刊長期觀察發現，近3年來國內工廠業者對智慧製造、智慧工廠、人機協作的觀念已由模糊漸趨清晰、接受度逐漸提升、對自己智慧轉型的需求也較能具體描述。我們好奇的是，除了異口同聲、一致強調的CP值（cost–performance ratio，成本效益比）考量外，會牽動傳統中小企業智慧轉型成功與否的關鍵因素還有哪些呢？有著輔導傳統中小企業智慧轉型豐富經驗的亞頌科技總經理何佩勳歸納了幾點：
此種情況的驅動力最大，因為沒做到就沒訂單。他曾輔導過的一家塑膠射出廠，就因為半導體客戶要求其須提供每個產品的身分履歷，只得全面智慧化。
有些工廠生產的產品工序繁複、精細且造價不菲（從數千萬到數億），如果製程中任何一個環節發生錯誤，就可能造成重大財損。此外，生產機台能否被即時偵測到異常狀況加以排除、進一步預測需要維修或替換的時間點，也會直接影響訂單貨品交期，因此智慧化也是必然選擇。
台灣許多中小企業主都是在五○年代開始打拼，現在差不多都到了「交班」的時候。然而有不少二代在接班、開始摸索家族事業後，才發現有很多專業Know-how都在老師傅身上，而這些老師傅也差不多將屆齡退休。因此二代們亟欲智慧化，希望透過機台聯網收集人機操作歷程的相關數據，以利經驗傳承及後續的數據建模與決策分析。
現場作業人員配合與否，也是一大關鍵。尤其身繫行業專業與經驗法則的老師傅們，因害怕被取代，抗拒的情況相當普遍。