銓寶工業是台灣生產PET吹瓶機設備的製造龍頭，其所開發的機械設備每秒鐘能生產5個PET瓶，生產速度全球最快。銓寶的客戶包括悅氏、味丹、統一、黑松等的代工，粗估全台灣70%的飲料瓶罐，都是從銓寶所生產的PET吹瓶機中製造出來。而為了產業升級，對於像機械製造商這樣的傳統產業來說，也正處於數位轉型的浪潮中，銓寶工業總經理謝樹林因此從自身成功經驗分享，他認為，製造工序越是複雜繁多的產業，第一步一定要先將作業流程建立標準化。
銓寶工業推動智慧化分為兩大主軸，其一是開發智慧機械協助客戶智慧化生產，其二則是在企業內部的管理與生產流程導入智慧化。以模具製造為例，市售飲料的瓶子一般為PET材質，便是透過PET吹瓶機生產製造，而模具正是塑料瓶罐成型過程中的重要零件，瓶胚在模具裡經加熱、拉伸，最終變成各種瓶型，然而市售飲料數百種，甚至有的製造商還會訂製如Hello Kitty般的特殊造型，因此對模具生產來說，少量多樣並非新挑戰，而是一貫維持的生產型態。
過去幾年，銓寶生產了上千種不同樣式的模具，在少量多樣的生產模式下，透過內部作業流程的改造而縮短產品交期，銓寶在去年更獲經濟部工業局認可為模具示範生產智慧工廠。而銓寶智慧化的第一步，便是先將模具管理與生產作業流程標準化。
近年來，銓寶在工廠管理中已陸續導入數位化管理系統，一舉將過往由人工傳遞的紙本作業如文件的簽核、歸檔等，改為無紙數位化，看似再普通不過的系統升級，卻能讓作業時間縮短七成，而這當中除了管理流程的數位化，也包括對生產製造流程的規範。
謝樹林表示，除了內部作業數位化，銓寶也將三十多年的製造經驗整合成數位大腦，讓產線上的操作人員能夠透過系統，取得事先定義好的生產規範如加工程式、刀具的設定等，逐漸取代過去工程師需在機台旁邊逐一調教的作業方式。
謝樹林指出，關鍵就在於透過共同管理平台的建立，能夠縮短各生產環節的作業銜接，過去為應付各單位不同應用，彼此間的資料光是格式轉換、傳遞、等待就耗去不少時間與人力，而現在經由系統自動產出，並在共同的管理平台上作業，傳統需3天才能完成的模具設計、生產到交貨，現在僅1天就能完成。
對於許多傳統產業來說，數位化是邁向智慧製造的第一步，謝樹林對此則表示，製造工序越是複雜繁多的產業，第一步定要先將雜亂無章的作業流程建立標準化，以上述為例，也就是將林林總總的文件簽核流程逐一歸類成標準作業流程，或是分門別類歸納各類型模具的基本生產程序，藉由類似樹狀結構的層次概念，將生產流程由大到小、由粗略到細節，逐一梳理清楚。
謝樹林指出，雖然並非全部的作業流程都能夠建立標準化程序，但只要70%的作業流程能夠藉由標準化加快執行速度，便能提升一定的生產效率。