現在談談氣流粉碎機造粒技術的發展方向，以下由昆山強威粉體設備有限公司為大家介紹氣流粉碎機造粒技術的發展方向。
隨著高新技術與傳統粉體工業的融合，特別是計算機輔助設計/製造技術（CAD/CAM）在粉體造粒設備設計、製造中的運用,計算機DCS控製係統在粉體造粒設備操作運行中的運用，以及一些新材料（如鈉米材料）、新工藝等的采用都為粉體造粒技術的發展提供了良好的契機。目前我國粉體造粒技術發展的趨勢是向設備大型化，結構緊湊化，加工工藝高技術化，功能多樣化，效率高效化，控製係統自動化方向發展。
隨著科學技術的進步和技術的發展，生產裝置大型化的優點越來越明顯，同時，CAD/CAM技術和精確應力分析技術的應用促進了機械結構設計和加工製造技術的發展，為粉體造粒設備的大型化提供了堅實的技術保障。目前，粉體造粒設備向著大型化方向發展,超大型的螺杆擠出機單機處理能力可達25～30t/h[3]。以SE係列螺杆造粒機為例，現有的設備螺杆直徑最大為240mm，單機處理能力超過2t/h。螺杆直徑為380mm，單機處理能力超過4t/h的超大型螺杆造粒機正在研製中；又如回轉冷帶落模成型裝置，研製中的冷凝鋼帶寬度超過1.5m,設備長度超過20m,單機處理能力超過6t/h。
粉體造粒設備的另一個發展趨勢是結構緊湊化。設備的結構設計更合理，更緊湊，更符合人體工學原理，從而降低了製造成本，減少了占地麵積，提高了勞動效率。以SE係列螺杆造粒機為例，采用電機直聯取代了傳統的皮帶傳動，使設備更緊湊，傳遞扭矩更大；采用變螺距設計，將物料輸送段、捏合和擠出段設計在一根軸上，使輸送、捏合、造粒一次完成。這些設計理念都代表著粉體造粒設備的發展方向。
隨著粉體造粒設備應用領域的拓展，傳統的機械加工手段已不能滿足粉體設計技術的需要。未來粉體設備的加工工藝將向著高技術化方向發展。如采用計算機輔助設計/製造（CAD/CAM）技術進行螺杆螺紋型線的設計、加工，采用專用深孔加工設備加工冷帶落模機布料器細長孔，采用五坐標數控床實現空間扭曲葉片型線加工，采用等離子切割機、激光、電火花加工微小孔徑模板，采用鈉米技術（鈉米塗料）處理擠出螺杆、回轉鋼帶以解決物料抱杆、產品脫模等。
粉體後處理工程是一個包括多學科、多門類的諸多單元操作的係統工程，要求粉體造粒設備的選用最好能減少中間工序，以節約投資；同時，產品的市場化需求也要求生產廠家能提供多種形式的產品。這就要求粉體造粒設備功能的多樣化。以QDL係列催化劑專用擠條切粒機為例，該機在普通單螺杆造粒機的基礎上，經過特殊改進設計，有擠條、切粒兩部分組成，可使擠條、切粒一機完成，同時，通過更換機頭模板，可得到不同粒徑、不同形狀的顆粒產品；又如RF型回轉帶式成型裝置，可通過更換布料器、溢流堰等部件，分別實現半球狀、薄片狀、塊狀、條狀等不同形狀的產品生產，極大地方便了用戶，真正實現了功能的多樣化。
隨著人們節能意識的提高，對粉體造粒設備的效率提出了更高的要求。要求這類設備不但要滿足功能需求，而且還要節能、耐用，使用、保養、維修費用低，以降低產品成本。以DLJ240解碎造粒機為例，若采用傳統的電磁調速電機，用普通調速器調速，電機功率需45KW。若采用變頻調速電機,用變頻器調速，實際使用時可節能30%以上；再如NH係列雙軸差速式連續捏合機，由於采用特殊設計的高效捏合元件，和普通螺杆捏合機相比，操作時間縮短一半，效率提高一倍以上。這些技術的采用，都預示著高效率已成為粉體造粒設備設計追求的一個主要目標之一。
隨著科學技術的進步和自控技術的發展，是否采用流水線作業和自動化控製已成為衡量粉體後處理技術先進與否的重要指標。控製係統采用自動化控製，不但可保證生產工序的流水作業，減輕操作人員勞動強度，更重要的是可保證生產過程的精確化和實時反饋，提高產品質量，降低設備故障率。以RF型回轉帶式成型裝置為例，若采用計算機DCS集散控製係統，不但可實現加料、造粒、輸送、包裝等流程的自動化操作，而且可通過各種溫度、壓力、流量、速度等傳感器，實時監控係統狀態，當係統狀態和工藝參數發生變化時，及時反饋變化情況，發出報警信號，並根據予設狀態調整參數，自動調整係統狀態，保證設備的正常運行。可以預見，控製係統的自動化必將極大地提高我國粉體造粒機設備的技術水平，成為粉體造粒設備發展的必然方向。
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