Summarize below text:
FMEA was used to prioritize the improvement actions based on the higher RPN scores.
The analysis of such cause-effect table resulted in having an arbitrary number; each of
the process steps describing the impact of the process inputs on the customer
requirements identified in SIPOC. An arbitrary cutoff was chosen; where items above this level were targeted for improvement. The key item in this exercise was to come up
with wait time versus time required for the change based on the process map created by
walking the process. The corrective actions were intended to make the process flow
simple, reduce idle time and waste and better control the output variability. Following
action items were identified as corrective actions as described in Table I.
3.3.1 Not requiring the team of area experts to approve the change in the software
system. This was a major improvement item, as it reduced the waiting time for the R&D
engineer responsible for the manufacturing process change by 35 per cent. The area
experts work with the owner of the process change in writing the WP. The approval in
the software system by the area experts is thus a redundant activity that we were able
to eliminate. This further simplified the initial process flow shown in Figure 2.
3.3.2 WP quality and content feedback for the technical change prior to review. The
team added a new requirement of two-day prior feedback to the WP owners via the
configuration control software system. The feedback covers the technical aspects
(experimentation and simulations) and the WP quality of the change. Due to the global
nature of R&D, the automated prior feedback helped facilitate the technical evaluations
while reducing the communication time. We can thus use the “follow the sun” model.
Another benefit of this corrective action was that the variation in the “human temper” of
the members involved was minimized. The idle time reduction by this change was about
9 per cent of the total time required for the WP cycle.
3.3.3 Reduce the time difference between different levels of review forums. This
corrective action had to balance between the time required by the reviewers, and the
wait times of the change/WP owners. Reviewer feedback and author feedback was
considered when reducing the time between the meetings. The reduction in wait times
has helped the authors significantly in reducing the NVA time by 11 per cent.
3.3.4 Consolidation of technical area experts/groups. The process map showed that
the change/WP owners spent several hours of time aligning with different members
of the specific technical areas. Significant variation in technical recommendation
was observed due to multiple inputs from the members of the same technical team.
To reduce this variation, the team decided to assign a single point of contact for a
given technical area for feedback to the change owner. For example, a single
physicist was assigned to address all the physics-related aspects of the change to
Intel’s manufacturing process. This arrangement also facilitates cross-program
learning. The reduction in NVA time was 4.5 per cent of the total time spent on WP
cycle.
3.3.5 System to reduce WP quality variation. We then decided to create WP quality
tracking sheets. Such a sheet ranked the changes in terms of a set rubric such as
quality of clarity, technical content, risk assessment, evaluation plan and change
implementation. Change owners with good score on this rubric were rewarded with
recognition, while a mentoring system along with manager notification was put in
place for those with poor scores. An immediate systemic improvement was observed
with a sharp reduction in the “repeat offenders” seen prior to the corrective action.
3.3.6 Standardization of the WP templates. The team then worked with the
automation teams in the company to create universal WP templates for technical
changes across the organization. This simple improvement action significantly reduced
the confusion among authors and reduced the variability in the business process. This helped reduce the number of reworks needed (due to incorrect template usage) and also
reduced the time needed to write WPs. The estimated time savings was about 0.5 per
cent of the total time required for the WP cycle.
The improvement results are quantified in Table I. The first action of making the
team of area experts only as FYI in the software tool had the highest impact in terms
of reducing the idle times. Note that a risk analysis was conducted by the team for
each of the changes as shown in Table I. The risk mitigation required an
organization-wide education and improving the collaboration between the authors
of the configuration control technical experts. This was effectively done by
presenting changes in relevant forums/meetings and developing a class that was
delivered to the WP authors and area experts of the nano- and micro-scale
manufacturing change control.
Through the above corrective action, the R&D configuration control process was
greatly simplified. A new process map was then drawn with simper flow and clear
connections (Figure 7). The direct result of these changes was multifold. First, the
reduction of the idle time was achieved in the entire configuration control process that exceeded the target state. The idle time per change item in manufacturing reduced by 60
per cent; freeing up the time of the R&D engineers into looking at technical aspects of the
problems rather than the business process. This translated into significant cost savings
for the company (not disclosed due to company confidentiality). Further,
standardizations in the process reduced the variation, making the change process more
predictable and efficient without reducing the technical rigors of the science and
engineering of the micro and nano manufacturing problems.
아래 텍스트를 요약합니다:FMEA는 더 높은 RPN 점수를 기준으로 개선 조치의 우선순위를 정하는 데 사용되었습니다.이러한 인과관계 표를 분석한 결과 임의의 숫자가 생겼습니다.프로세스 입력이 고객에게 미치는 영향을 설명하는 프로세스 단계요구 사항을 설명하는 각 프로세스 단계. 임의의 컷오프가 선택되었으며, 이 수준 이상의 항목이 개선 대상으로 지정되었습니다. 이 연습의 핵심 항목은 다음과 같습니다.에 의해 생성된 프로세스 맵을 기반으로 변경에 필요한 시간 대비 대기 시간을 비교하는 것이었습니다.프로세스를 걷는 것입니다. 시정 조치는 프로세스 흐름을 단순하게 만들고단순화하고, 유휴 시간과 낭비를 줄이며, 출력 변동성을 더 잘 제어하기 위한 것이었습니다. 다음조치 항목은 표 I에 설명된 대로 시정 조치로 식별되었습니다.3.3.1 소프트웨어 변경에 대해 해당 분야 전문가 팀의 승인을 요구하지 않음시스템. 이는 제조 공정 변경을 담당하는 R&D 엔지니어의 대기 시간을 줄여주었기 때문에 주요 개선 항목이었습니다.제조 공정 변경을 담당하는 엔지니어의 대기 시간이 35% 단축되었습니다. 영역전문가들은 프로세스 변경의 소유자와 협력하여 WP를 작성합니다. 소프트웨어 시스템에서소프트웨어 시스템의 승인은 따라서 우리가 제거할 수 있었던 중복 활동입니다.제거할 수 있었습니다. 이를 통해 그림 2에 표시된 초기 프로세스 흐름이 더욱 단순화되었습니다.3.3.2 검토 전 기술 변경에 대한 WP 품질 및 콘텐츠 피드백. 팀은팀은 구성 제어 소프트웨어 시스템을 통해 WP 소유자에게 2일 전에 피드백을 제공하도록구성 제어 소프트웨어 시스템. 피드백에는 기술적인 측면(실험 및 시뮬레이션) 및 변경 사항의 WP 품질에 대한 피드백을 포함합니다. R&D의 글로벌R&D의 특성상, 자동화된 사전 피드백은 기술 평가를 용이하게 하는 동시에커뮤니케이션 시간을 단축하는 데 도움이 되었습니다. 따라서 우리는 "태양을 따르는" 모델을 사용할 수 있습니다.이 시정 조치의 또 다른 이점은 관련된 구성원들의 "인간적 성질"의 변화가변화가 최소화되었다는 점입니다. 이 변경으로 인한 유휴 시간 감소는 다음과 같습니다.WP 사이클에 필요한 총 시간의 9퍼센트에 해당합니다.3.3.3 서로 다른 수준의 검토 포럼 간의 시간 차이를 줄입니다. 이시정 조치는 검토자가 필요로 하는 시간과 변경/WP 소유자의변경/WP 소유자의 대기 시간. 검토자 피드백과 작성자 피드백은회의 간격을 줄일 때 고려되었습니다. 대기 시간 단축을 통해 작성자는 NVA 시간을 11% 단축하는 데 큰 도움을 받았습니다.3.3.4 기술 분야 전문가/그룹 통합. 프로세스 맵에 따르면변경/WP 소유자는 특정 기술 영역의 다른 멤버와 조율하는 데 몇 시간을 소비했습니다.다른 멤버들과 조율하는 데 몇 시간을 소비하는 것으로 나타났습니다. 기술 권장 사항의 상당한 변화동일한 기술 팀 구성원의 여러 입력으로 인해 기술 권장 사항의 상당한 변동이 관찰되었습니다.이러한 편차를 줄이기 위해 팀은 특정 기술 영역에 대해 단일 연락 창구를 지정하기로 결정했습니다.변경 소유자에게 피드백을 제공할 수 있는 단일 담당자를 지정하기로 결정했습니다. 예를 들어, 한 명의물리학자 한 명이 변경 사항의 모든 물리학 관련 측면을 처리하도록 지정되었습니다.물리학자 한 명이 지정되었습니다. 이러한 방식은 또한 프로그램 간학습을 촉진합니다. NVA 시간 단축은 WP에 소요되는 총 시간의 4.5%였습니다.주기.3.3.5 WP 품질 편차를 줄이기 위한 시스템. 그런 다음 WP 품질추적 시트를 만들기로 결정했습니다. 이러한 시트는 다음과 같은 정해진 루브릭에 따라 변경 사항의 순위를 매겼습니다.명확성, 기술적 내용, 위험 평가, 평가 계획 및 변경 사항의 품질구현. 이 루브릭에서 좋은 점수를 받은 변경 소유자는 다음과 같은 보상을 받았습니다.표창을 받았고, 낮은 점수를 받은 변경 소유자에게는 관리자 알림과 함께 멘토링 시스템이멘토링 시스템을 도입했습니다. 즉각적인 시스템 개선이 관찰되었습니다.시정 조치 이전보다 '상습 위반자'가 급격히 감소하는 등 즉각적인 시스템 개선이 이루어졌습니다.3.3.6 WP 템플릿의 표준화. 그런 다음 팀은 회사의 자동화 팀과 협력하여회사의 자동화 팀과 협력하여 조직 전반의 기술적인 변화를 위한 범용 WP 템플릿을범용 WP 템플릿을 만들었습니다. 이 간단한 개선 조치 덕분에작성자 간의 혼란을 줄이고 비즈니스 프로세스의 변동성을 줄였습니다. 이를 통해 (잘못된 템플릿 사용으로 인한) 재작업 횟수를 줄이는 데 도움이 되었으며 다음과 같은 이점도 얻었습니다.WP 작성에 필요한 시간도 단축되었습니다. 예상되는 시간 절약 효과는 전체 소요 시간의 약 0.50.5퍼센트 정도 절약되었습니다.개선 결과는 표 I에 정량화되어 있습니다. 첫 번째 조치는분야별 전문가로만 팀을 구성한 첫 번째 조치가 가장 큰 영향을 미쳤습니다.유휴 시간을 줄였습니다. 각 변경 사항에 대해 팀에서 위험 분석을 수행했습니다.각 변경 사항에 대해 위험 분석을 수행했습니다. 위험 완화를 위해서는조직 전반의 교육 및 작성자 간의 협업 개선간의 협업을 개선해야 했습니다. 이는 다음과 같은 방법으로 효과적으로 수행되었습니다.관련 포럼/회의에 변경 사항을 발표하고 강의를 개발하여나노 및 마이크로 규모의 WP 작성자와 해당 분야 전문가에게 전달되었습니다.제조 변경 관리.위의 시정 조치를 통해 R&D 구성은 다음과 같이 개선되었습니다.