Dyeing and Finishing Method for Linen Cotton Textile Fabric with High-shrinkageA dyeing and finishing method for linen cotton textile fabric with high-shrinkage is described in the present invention, comprises the steps as below: preprocessing, pickling, dyeing and shaping, which can make the fabric with sufficient shrinkage and provide a qualitative sense of linen cotton. Through the above way, in the dyeing and finishing method for linen cotton textile fabric with high-shrinkage provided by the present invention, washing treatment on the fabric by the preprocessing and the pickling before dyeing makes the colorizing more easy and decreases the color difference and colored spot after dyeing, opening the fiber of the fabric and cooling shrinkage during the dyeing process can obtain the unique product style, with a handle more like the linen cotton effect, and a pellet feeling appeared on the cloth cover and the product fabric more like the woven fabric.A dyeing and finishing method for linen cotton textile fabric with high-shrinkage, which comprises the steps as below: Preprocessing: putting the fabric into the dye vat for the first heating process, adding 3-5 g/L soda and 2-5 g/L emulsified oil when heating the temperature to 35° C., controlling the bath ratio between 1:8-12 and then continuing the second heating process, and maintaining for 30-50 minutes with the temperature at 100-120° C.;Pickling: processing the cooling treatment after the preprocessing, at the cooling rate of 2-3° C./min, when cooling the temperature below 50° C., draining the water in dye vat and washing twice and re-injecting the water and adding 1-3 g/L glacial acetic acid, then processing the third heating treatment, washing cloth for 15-30 minutes when heating the temperature to 50° C.;Dyeing: adding the dyeing solution and the promoter at the room temperature, the promoter including: 1-3 g/L 98% glacial acetic acid, 1-3 g/L emulsified oil, 1.5-5 g/L leveling agent and 1-4 g/L stabilizer, controlling the bath ratio between 1:8-12, and continuing heating at the heating rate of 2-5° C./min, maintaining for 2-5 minutes with the temperature at 85° C., then heating the temperature to 110-120° C. at the heating rate of 1-3° C./min, and maintaining for 10-15 minutes, and heating the temperature to 130-150° C. at the heating rate of 1-5° C./min, and maintaining for 30-40 minutes, after the preservation, cooling the temperature to 80-100° C. at the cooling rate of 1.5-5° C./min, and after cooling the temperature to 50-70° C. at the cooling rate of 3-5° C./min, cooling down speedily to the room temperature to increase the shrinkage of the fabric; then draining the water in dye vat and washing twice with 15-30 minutes for each washing, and re-injecting the water and adding 2-5 g/L flake caustic and 1-3 g/L sodium hydrosulfite, in which the flake caustic added can open the fiber of fabric to form a unique fabric style, and heating to 85-100° C. with the heating rate of 2-5° C./min, postprocessing maintaining for 20-30 minutes to obtaining the fold sense and leveling effect on the fabric and avoiding the color difference and colored spot; cooling down the temperature below 50-70° C. at the rate of 1-3° C./min after the preservation, draining the water in dye vat and washing twice with 15-20 minutes for each washing, and re-injecting the water and adding 0.8-2 g/L 98% glacial acetic acid, heating to 60-80° C. at the rate of 2-5° C./min, and maintaining for 20-30 minutes, whether the fold sense of fabric is sufficient is decided by the time of the preservation; cooling down the temperature below 50-60° C. at the rate of 3-5° C./min after the preservation, draining the water in dye vat and washing twice with 15-30 minutes for each washing, and re-injecting the water and adding 0.3-1 g/L 98% glacial acetic acid, running for 10-15 minutes and taking out of the dye vat carrying water;Shaping: setting the shaping temperature at 170-190° C., which is higher than that of the ordinary fabric to make the fabric's shrinkage more adequately, and adding 0.3-1% hydrophilic softener, then putting the fabric into the shaping oven through the padder.
고수축 린넨 면직물 원단의 염색 및 가공방법본 발명에서는 고수축 린넨 면직물 직물의 염색 및 마무리 방법을 설명하는데, 전처리, 산세척, 염색 및 성형의 단계를 포함하여 충분한 수축률과 린넨의 질적인 감을 제공할 수 있다. 면. 상기와 같은 방법을 통해 본 발명에서 제공하는 고수축 린넨 면직물 원단의 염색 및 마무리 방법에 있어서, 염색 전 전처리 및 산세척에 의한 원단의 세탁처리로 인해 착색이 보다 용이하고 색차를 감소시키며, 염색 후 착색 된 반점, 직물의 섬유를 열고 염색 과정 중 냉각 수축은 독특한 제품 스타일을 얻을 수 있으며 핸들이 린넨면 효과와 더 유사하며 천 커버와 제품 직물에 펠릿 느낌이 나타난다.다음과 같은 단계를 포함하는 고수축 린넨 면직물 직물의 염색 및 마무리 방법: 전처리: 직물을 1차 가열 공정을 위한 염색조에 넣고 소다 3-5g/L 및 2-5g을 첨가하며, /L 온도를 35℃로 가열할 때, 욕비를 1:8-12로 조절한 후 2차 가열 과정을 계속하고, 100-120℃의 온도로 30-50분 동안 유지하는 유화 오일; 산세: 전처리 후 냉각처리를 2-3℃/min의 냉각속도로 처리하고 온도를 50℃ 이하로 냉각한 후 염색조에서 물을 빼내고 2회 세척하고 물을 재주입하는 공정 및 1-3g/L의 빙초산을 첨가한 후, 3차 가열처리를 하여 온도를 50℃로 가열할 때 천을 15-30분간 세척하는 단계;염색: 상온에서 염색액 및 촉진제를 첨가하는 단계, 촉진제 포함: 1-3g/L 98% 빙초산, 1-3g/L 유화 오일, 1.5-5g/L 레벨리 ng 에이전트 및 1-4g/L 안정제, 욕 비율을 1:8-12로 조절하고, 2-5℃/min의 승온 속도로 계속 가열하고, 85℃의 온도에서 2-5분 동안 유지 ℃, 그 다음 1-3℃/min의 승온속도로 온도를 110-120℃로 가열하고, 10-15분 동안 유지하고, 온도를 130-150℃로 가열하며, 1~5℃/min의 승온속도, 30~40분간 유지, 보존 후 1.5~5℃/min의 냉각속도로 온도를 80~100℃까지 냉각시킨 후, 3-5℃/min의 냉각속도로 온도를 50-70℃로 냉각시키고, 실온으로 빠르게 냉각시켜 직물의 수축률을 증가시키는 단계; 그런 다음 염료 통에서 물을 배출하고 각 세척에 대해 15-30분으로 두 번 세척하고 물을 다시 주입하고 2-5g/L 플레이크 부식제 및 1-3g/L 소듐 하이드로설파이트를 추가하며, 여기서 플레이크 부식제 첨가된 직물의 섬유를 개방하여 독특한 직물 스타일을 형성할 수 있고, 2-5℃/min의 가열속도로 85-100℃로 가열하고, 접힘감을 얻기 위해 20-30분 동안 유지하는 후처리 및 직물에 대한 평준화 효과 및 색상 차이 및 착색 반점 방지; 보존 후 50-70℃ 이하의 온도를 1-3℃/min의 속도로 냉각시키고, 염색조의 물을 뺀 후 매 세척마다 15-20분씩 2회 세척하고, 다시 주입하며, 물 0.8-2g/L 98% 빙초산 첨가, 2-5℃/min의 속도로 60-80℃로 가열, 20-30분간 유지, 직물의 접힘감 여부 충분한지 여부는 보존 시기에 의해 결정되고, 보존 후 50~60℃ 이하의 온도를 3~5℃/min의 속도로 냉각시키고, 염색조의 물을 뺀 후 매 세척마다 15~30분씩 2회 세척하고, 재주입하며, 물을 넣고 0.3-1g/L 98% 빙초산을 첨가하고 10-15분 동안 작동시키고 물을 나르는 염료 통에서 꺼내고 성형: 성형 온도를 170-190°C로 설정하고 그보다 높은 온도 일반 직물의 수축률을 보다 적절하게 조절하고 친수성 유연제 0.3-1%를 첨가한 후 패더를 통해 성형 오븐에 넣는 것을 특징으로 하는, 고수축 린넨 면직물 직물의 염색 및 마무리 방법.