이 문장을 포괄적인 요약으로 확장해줘.
 알루미늄으로 만든 외장패널은 총 45,133장, 면적은 33,228㎡이며 색상, 타공, 곡면, 분절에 따라 크게 14가지 패턴08으로 구분할 수 있다. 외장패널의 기준 크기는 가로 1.6m, 세로 1.2m이고 두께 4mm에 무게가 30kg이다.  ㅣ 외장패널은 DDP 공사과정 중 최대의 난제였다. 기존의 제작 방식으로는 원하는 모양의 패널을 기간 내에 생산할 수 없었기 때문이다. 벤치마킹할 수 있는 사례를 찾는 것도 불가능했다. 국내뿐 아니라 전 세계 어디에서도 이렇게 많은 알루미늄 패널을 부착해 만든 건물이 없었다. ZHA에서 추천한 영국과 독일의 업체를 직접 찾아가 보기도 했지만 패널 제작에만 20년이 걸린다고 했다. 구식장비를 활용하거나 수작업으로 할 경우에는 일주일에 10~30개밖에 만들 수 없었다. ㅣ 해외에서도 포기한 외장패널을 만들어 낸 곳은 삼성물산의 협력사인 중소기업 스틸라이프였다. 2차 곡면 패널을 만들기 위해 선박, 항공, 자동차 등 곡면판을 사용하는 모든 산업 분야를 연구한 결과, 중국의 한 대학연구소에서 선박 곡면판의 성형을 위한 장비의 원천기술을 보유하고 있다는 정보를 입수하게 되었다. 스틸라이프는 이 선박용 철판 성형 기술을 응용해 세계 최초로 2차 곡면 성형 특수 장비를 직접 만들어 냈다. 이 장비에는 MPSF(Multi Point Stretching Forming Machine, 다점 스트레칭 포밍 머신)라는 이름을 붙였다. 컴퓨터에 입력된 정보를 바탕으로 촘촘히 박혀 있는 상하 각 1,200개, 총 2,400개 막대의 높이를 자동으로 조정해 원하는 굴곡을 만들어 낸 후 압력을 가하는 방식이다.
스틸라이프는 이 선박용 철판 성형 기술을 응용해 세계 최초로 2차 곡면 성형 특수 장비를 직접 만들어 냈다. 이 장비에는 MPSF(Multi Point Stretching Forming Machine, 다점 스트레칭 포밍 머신)라는 이름을 붙였다. ㅣ 해외에서도 포기한 외장패널을 만들어 낸 곳은 삼성물산의 협력사인 중소기업 스틸라이프였다.