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린생산 개념은 일본의 (도요타) 대량생산에서 그 기원을 찾을 수 있다. 자원 효율성을 높이고 품질과 유연성을 강조함으로써 공정과 효율성을 체계적으로 최적화하는 것을 목표로 한다. 전체적으로 린생산은 생산공정에서 부가가치를 낳는 활동의 비중을 높일 수 있는 혁신적 변화를 도입하는 것이다. 린 철학의 핵심 요소는 낭비와 부가가치를 낳지 않는(non-value-adding) 활동(대기, 운송, 이동 등)을 파악하여 이를 제거하는 데 있다. 재고 또는 과잉생산 절감, JIT(just-in-time) 원칙을 통한 인도 시간(lead time)의 단축, 미사용 생산 역량 감소도 여기에 포함된다. 린 개선에 의해 추가로 확보 된 생산역량은 신규 수주에 활용될 수 있다. 품질은 상시 품질 관리, 불량 부품의 즉각적 재가공, 납품업체와의 긴밀한 협력에 있어 공정을 최적화함으로써 개선될 수 있다. 유연성은 비용 및 시간 효율적인 방식으로(가령, 더욱 유연한 근로시간제나 생산시스템을 도입함으로써) 광범위한 제품 포트폴리오를 생산하는 역량을 의미한다. 끝으로, 린 철학은 이른바 ‘지속적 개선 프로세스(Continuous Improvement Process:CIP)’ 내에 모든 근로자들을 참여시킴으로써 모든 기능과 공정을 지속적으로 개선하려는 노력에 초점을 둔다(LHT, 2012b; Drew et al., 2004).
린 철학의 핵심 요소는 낭비와 부가가치를 낳지 않는 활동을 파악하여 이를 제거하는 데 있다. 과잉생산 절감, JIT원칙을 통한 시간단축, 미사용 생산 역량 감소도 여기에 포함된다. 품질은 상시 품질 관리, 불량부품의 즉각적 재가공, 납품업체와의 긴밀한 협력공정을 최적화함으로써 개선시킨다.