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지난해 12월 30일, 전북 군산 국가산업단지는 버려진 동네처럼 고요했다.
  GM 군산공장 폐쇄 여파로 텅 빈 공장이 곳곳에 있었다.
  정적이 감돌던 산단 사이로 망치 소리가 울렸다.
  마무리 공사가 한창인 태경SBC 제2공장이었다.
  “그동안 깎았던 직원 월급을 이제야 좀 보전해 줄 수 있게 됐어요.
 ” 공장에서 만난 신태욱 태경SBC 상무(생산연구본부장)가 입을 열었다.
  2010년, 10년 가까이 이어진 워크아웃을 졸업한 이 회사는 2014년 안산공단에서 군산으로 내려왔다.
  신 상무는 “임대료를 감당하기 힘들 정도로 회사가 힘들었다”고 말했다.
  1969년 삼보아연으로 문을 연 SBC는 산업용 소재를 생산하는 중소기업이다.
  아연 제품을 주로 생산한 SBC는 지난 2015년 소재 및 화학 중심의 중견기업인 태경그룹에 인수됐다.
  태경SBC는 올해부터 BB크림 등 기능성 화장품 핵심 원료인 나노이산화티타늄 생산에 나선다.
  국내 최초다.
  연간 생산량은 240t이다.
  200억원을 투자한 공장 내부엔 4000L 규모의 대형 탱크 8기가 가동을 기다리고 있다.
  태경SBC가 나노이산화티타늄 양산에 돌입하면 ‘탈 일본’ 소재는 하나 더 늘어난다.
  그동안 일본 기업(타이카·이시하라)에 대부분 의존했던 화장품 핵심 원료를 국내에서 자체 생산하게 되는 것이다.
  크기가 15~20㎚(1㎚는 10억분의 1m)인 좁쌀 모양의 나노이산화티타늄을 화장품에 배합하면 자외선을 차단하는 기능성 화장품을 만들 수 있다.
  한해 매출 800억원에 불과한 작은 기업이 ‘탈 일본’에 성공하기까진 꼬박 3년이 걸렸다.
  소재 개발에 본격 나선 건 2016년 무렵이다.
  일본산 샘플을 구하는 것부터 시작했다.
  장동명 선임연구원은 “일본 기업에 소재 샘플을 직접 요구할 수 없어서 대학 실험실 등을 통해 우회해서 샘플을 구해 분석했다”고 말했다.
  샘플은 일본 것을 구해 분석했지만 기술은 자체 개발한 독자 기술이다.
  가장 큰 난관은 단가를 낮추는 일이었다.
  이산화티타늄은 기능성 화장품에도 쓰이지만 유기발광다이오드(OLED)와 적층세라믹콘덴서(MLCC) 등 첨단 전자 제품에 쓰이는 필수 소재다.
  널리 알려진 제조 공정이 있었지만 단가가 너무 비쌌다.
  이산화티타늄 1㎏을 만드는데 30만원이나 들어가 일본 업체가 공급하는 단가(1㎏당 6만원)에 도저히 맞출 수 없었다.
  새 공정을 짜야만 했다.
 
“그동안 깎았던 직원 월급을 이제야 좀 보전해 줄 수 있게 됐어요. ” 공장에서 만난 신태욱 태경SBC 상무(생산연구본부장)가 입을 열었다. 2010년, 10년 가까이 이어진 워크아웃을 졸업한 이 회사는 2014년 안산공단에서 군산으로 내려왔다. 신 상무는 “임대료를 감당하기 힘들 정도로 회사가 힘들었다”고 말했다. 1969년 삼보아연으로 문을 연 SBC는 산업용 소재를 생산하는 중소기업이다.